Стан для прокатки лент толщиной

Холодная прокатка ленты из алюминиевых сплавов АМц, Д1, Д16 производится из горячекатаных листов толщиной около 6 мм. Ленту толщиной до 0,5—0,6 мм катают без промежуточного умягчающего отжига. Заготовками для холодной прокатки лент из меди и латуни Л62 служат свернутые в рулоны полосы толщиной 5—6 мм, полученные горячей прокаткой из слитков. Отожженные и протравленные рулоны прокатываются на специальных станах до толщины 0,01—0,2 мм в течение четырех-пяти операций холодной прокатки, чередующихся умягчающими отжигами и травлением для удаления окалины. [c.64]

Станы кварто 4 имеют четыре валка, расположенные один над другим два средних меньшего диаметра являются рабочими (приводными) и два крайних — опорными. Назначение опорных валков — воспринимать давление рабочих валков при прокатке и тем самым препятствовать их прогибу. Станы кварто применяют для прокатки тонких и толстых листов и полос. Многовалковые станы 5, вследствие еще большей жесткости всей рабочей клети, применяют для холодной прокатки очень тонких полос и ленты с небольшими допусками по толщине. [c.175]

Листовые валки служат для прокатки листов, лент и полос. Бочка у этих валков имеет цилиндрическую форму. Иногда их просто называют валками с гладкой бочкой. При обточке на вальцетокарных станках бочку валков для горячей прокатки листа делают слегка вогнутой. При прокатке горячего металла середина бочки разогревается больше, чем ее концы, и тогда бочка становится цилиндрической. Это делается для того, чтобы получить при прокатке равномерную толщину листа по [c.395]

Технологический процесс получения ленточной заготовки для фольги из слитков алюминия и его сплавов состоит из следующих операций нагрев слитков, горячая прокатка, холодная прокатка ленты до толщины 0,5—0,6 мм, отжиг ленты, перемотка и разбраковка лент. Ширина прокатываемой ленты зависит от конструкции прокатных станов и ширины готовой фольги. Наиболее распространенные размеры ленточной заготовки для фольги следующие ширина 480 и 670 мм, толщина 0,5— 0,6 мм. , [c.146]

Поперечное сечение горячекатаных профилей очень часто оказывается существенно завышено по сравнению с требованиями расчета и конструктивными особенностями изделия. Однако технологические особенности прокатки не позволяют получить сечения меньшей толщины. При необходимости снизить массу конструкции нередко приходится прибегать к механической обработке, уменьшать сечение элементов, переводя излишний металл в стружку. Во многих случаях более рациональным является применение гнутых профилей, изготавливаемых в холодном состоянии на роликовых листогибочных станах. Заготовкой для производства гнутых профилей является горяче- и холоднокатаная полоса или лента. Процесс профилирования прокаткой является непрерывным и заключается в изменении формы поперечного сечения полосы при сохранении толщины, равной толщине исходной ленточной заготовки. В зависимости от конструкции стана и конфигурации применяемых пар валков-роликов лента последовательно приобретает очертания сечения, приближающиеся к требуемому. Прокатку полосы осуществляют в нескольких клетях для сложных профилей их может быть 15 и более. Высокая производительность процесса (до 3 м/с) наряду с существенным снижением массы элементов определяет широкое применение гнутых профилей в автомобильной и авиационной промышленности, машиностроении и строительстве. [c.410]

Многовалковые станы вследствие еще большей жесткости всей рабочей клети применяются для холодной прокатки очень тонких полос и ленты с небольшими допусками по толщине. [c.389]

В процессе прокатки одновременно с показаниями месдоз фиксировали время прокатки и простоев станов при обрывах и заправках рулонов, толщину фольги на входе и на выходе (по миниметру), скорость прокатки по приборам, установленным на станах, температуру валков и натяжение фольги. Для определения натяжения применялся известный метод, основанный на соотношении между величиной натяжения, мощностью на валу моталки и скоростью движения ленты. Прокатку на четырехвалковых станах диаметром 160 мм вели с внешним охлаждением легкими маслами с различным расходом смазочно-охлаждающей жидкости [c.109]

В связи с уменьшением толщины горячекатаных полос появились предпосылки для изменения схемы обжатий на стане тандем в сторону уменьшения толщины ленты после первой холодной прокатки. [c.118]

Для определения механических свойств в готовом трехслойном прокате проводили дальнейшую обработку спрессованной в валках стана ленты спекание в водороде при 940° С в течение 20 мин, прокатку с передним и задним натяжением на стане кварто с рабочими валками диаметром 37,5 мм, с толщиной от 0,85 до 0,42 мм за один проход, отжиг 900° С в течение 1 ч, обрезку кромок и прокатку с 0,42 до 0,18 и с 0,18 до 0,10 мм. В окончательной толщине доля медных слоев составляла в сумме 22%. [c.194]

Толщина поставляемой ленты и штрипса не всегда соответствует толщине стенки выпускаемых труб. Поэтому цехи по производству электросварных труб имеют в своем составе заготовительные отделения, где осуществляют холодную прокатку исходной заготовки на станах кварто для получения на ней требуемой толщины. [c.304]

Рассмотрим, например, устройство для контроля толщины ленты или листа в процессе прокатки и автоматического регулирования работы стана (рис. 67). Источник радиоактивного излучения I помещен по одну сторону от контролируемого объекта 2. с противоположной стороны помещена ионизационная [c.150]

При прокатке лент (толщиной 0,01—0,20 мм) из меди и ее сплавов после горячей прокатки и соответствующей отделки подката (толщиной 5—6 мм) последний подвергают четырем-пяти операциям холодной прокатки, чередующимся с отжигом для снятия наклепа и травлением для удаления окалины. При этом первые операции холодной прокатки осуществляют на станах кварто, а последние — на шести- и двенадцативалковых станах. Этим способом получают рулоны длиной 10— [c.291]

Объем порошка при прокатке уменьшается в несколько раз. Плотность получаемой ленты зависит от величины и соотношения диаметра валков, угла захвата и толщины прокатываемой ленты. Обычно отношение диаметра валков к толщине прокатываемой ленты выбирают в пределах от 100 1 до 300 1. Скорость прокатки металлических порошков намного меньше скорости прокатки литых металлов. Ее величина ограничивается сыпучестью порошка, т. е. линейная скорость поверхности валков должна быть меньше ско-)Ости перемещения порошка из бункера в зазор между валками. 1оэтому станы для прокатки металлических порошков имеют очень низкое число оборотов рабочих валков — 0,33 30 об/мин. Применяют дуостаны, а квартостаны только для заключительных отделочных операций. [c.689]

Исходным материалом для холодной прокатки листа толщиной менее 1,5 мм обычно служат горячекатаные рулоны. На современных станах холодной прокатки производят листовую сталь с минимальной толщиной 0,15 мм и ленты с минимальной толщиной 0,0015 мм. Современным способом холодной прокатки является рулонный. Предварительно горячекатаный лист очищают травлением в кислотах с последующей промывкой. Прокатывают на одноклетьеоых и многоклетьевых непрерывных четырехвалковых станах, а также на многовалковых станах. После холодной прокатки материал проходит отделочные операции отжиг в защитных газах, нанесение в случае необходимости покрытий, разрезку на мерные листы и др. [c.67]

Холодной прокаткой получают листы из конструкционной стали толщиной 0,5—1 мм (для автомобильной промышленности), листы электротехнической стали (трансформаторной и динамной) толщиной 0,4—0,6 мм, кровельные листы толщиной 0,3—0,6 мм, жесть толщиной 0,15—0,35 мм, тонкие (толщиной (0,1—0,5 мм) и очень тонкие (толщиной < 0,1 мм) полосы и ленты. При чем чем тоньше требуется получить листы или ленты, тем меньшей толщины должны быть заготовки. Холодная прокатка листов, полос и лент обычно производится на непрерывных станах кварто. Примером может служить четырехклетевой непрерывный стан кварто 1700. Технологический процесс прокатки листов толщиной [c.269]

Листовые станы для холодной прокатки листов толщиной 0,05—4 мм имеют бочки валков длиной 300—2800 мм. При холодной прокатке тонкой ленты из стали различных марок и цветных металлов широко применяют четырех-, двенадцати- и двадцативалковые станы, а также четырех- и трехклетевые непрерывные станы кварто. [c.250]

Холодную прокатку тонких листов на современных металлургических заводах производят на реверсивных станах кварто и на непрерывных трех-, четырех- и пятиклетевых станах. В качестве исходной заготовки используют рулонную ленту толщиной 1,6—6 мм и шириной до 1500 мм. Для снятия наклепа применяют промежуточный отжиг в печах с защитной атмосферой или в нормализаци-онных печах. Иногда после отжига листы дрессируют. [c.111]

На фиг. 104 приведена планировка термического отделения холод нокатанной ленты, расположенного рядом со станами холодной прокатки. Поступающая, отожженная на зернистый цементит, горячекатанная лента толщиной 3 мм первоначально пропускается через гофрировочные станки 1 для распушки мотка и травится для удаления окалины в ваннах 2 с 12—14% раствором серной кислоты. Травленые мотки ленты промываются в ванне 3, нейтрализуются в горячем растворе каустической соды в ванне 4 и поступают для холодной прокатки к станам 5 с диаметром валков 130—260 мм. После холодной прокатки для возврата металлу пластичности он подвергается рекристаллизационному отжигу при температуре 650 в электрических муфельных шахтных печах 6 с применением защитной атмосферы [110]. Время нагрева загрузки весом 3—3,5 т составляет около 6 час. Охлаждение загрузки производится до температуры 200° вне печи вместе с муфелем в защитной атмосфере в специальных охладительных колодцах 7. На каждую печь предусматривается НС четыре колодца. В качестве защитной атмосферы могут быть применены и. П пиролизный газ, нли диссоциированный аммиак, или древесноугольный газ, очищенный от влаги и СОг (установка 8). При прокатке тонкой ленты (до 0,5 мм) приходится проводить до 5 про.межуточных отжигов. После последней холодной прокатки лента нарезается на нужные размеры (ГОСТ 503-41). смазывается маслом [c.193]

Л о н т о ч к ы й с II о с о б изготовления Ж. В последние годы, гл. обр на крупных з-дах США, принят другой метод производства белой К.—т. н. ленточный. Его существенное отличие от сутуночного состоит в том, что Ж. прокатывается не в виде листов, а в виде ленты разно ширины, причем прокатка ведется но до конечной толщины, какую должна иметь Ж. (т. е. 0,2—0,4 лш], а только примерно до 1,5 мм. Дальнейшая исе прокатка до требуемой тол-и ины производится ун1е не иа горячих, а на холодных станах, причем как эта прокатка, та и остальные переделы, к-рым подвергается Ж. (включая и лужение), производятся не с листами, ас лентой, свернутой в рулон. Для этого ленты непосредственно со стана наматываются при помощи мотовила в рулоны, II вся дальнейшая обработка вплоть до лужения происходит уже над рулонами, к-рые то разматываются то опять наматываются. Непосредственно после горячей прокатки рулоны поступают в травление, причем они целиком опускаются в травильные баки с к-той, аатем в баки с водой и наконец д.дя нейтрализации в баки с известковым молоком. Вынутые из последних рулоны при помощи транспортеров передаются в холодную прокатку. Пропуском через три-четыре ряда специальных станов,, состоящих обычно из четырех валков каждый, ленты прокатываются примерно до 0,6 мм толщиной после выхода из последнего стана они опять наматываются в рулоны затем следует первый отжиг. Для этого (Служат камерные от-жигате.пьные печи, состопи1ие из ряда ячеек, в которые по.мещаются рулоны. После отжига ленты вновь прокатываются иа холодных станах такого же типа, как вышеупомянутые, и доводятся уже до толщины 0,23—0,30 мм. Затем следует второй отжиг (в таких же печах, как и первый), и наконец рулоны ЛС поступают в лужение после предварительной обрезки боковых кромок на специальных ножницах. Пропущенные через лудильные аппа )аты ленты после просмотра и сортировки или отправляются в рулонах на консервные з-ды или режутся иа месте на полосы нужной длины. [c.414]

Анализ основных о т л и ч и й с у-т у н о ч н о г о и ленточного способов прокатки Л . Станы, готовящие сутунку для горячей прокатки Ж.,— обыкновенные непрерывные станы, следующие непосредственно за блюмингом и позволяющие катать на них как сутунку, так и заготовку для сортового 2нелеза. Стан для ленточной сутунки имеет чисто специфический характер катать ленту до 1,5. им толщиной из заготовки 35—40 X 28 мм. Последовательность дальнейших переделов показывает схема (фиг. 13), где для сравнения указаны также переделы, к-рым подвергается Л<. при старом способе [c.414]

Алюминиевую фольгу прокатывают рулонным способом на специальных фольгопрокатных станах, приспособленных для прокатки алюминиевой ленты (заготовки) толщиной 0,5—0,6 мм на фольгу разных размеров толщиной до 0,005 мм. [c.146]

Параметры рабочего валка. При выборе конструкции стана и определении основных его параметров прежде всего определяют диаметр рабочего валка для обеспечения прокатки минимальной толщины полос и лент с заданными прочносгньши свойствами. [c.552]

Жидкости для прокатки металлев. Из всех процессов обработки давлением наиболее важным можно считать прокатку металлов. В этом случае металл деформируется без снятия стружки (рис. 28). Объем металла, выходящего из прокатных валков, равен объему металла, входящего в валки. Скорость выхода металла из валков больше скорости входа, поэтому при проходе металла между валками происходит проскальзывание. Жидкость для прокатки металлов должна обеспечивать регулирование величины проскальзывания при высоком давлении прокатки, охлаждение валков и получение хорошего качества отделки поверхности прокатанной полосы или ленты. В этой области используют и эмульсии, и чистые масла. В сталепрокатном производстве тип применяемой жидкости зависит от толщины прокатываемой полосы (ленты) и типа прокатного стана. В производстве очень тонкой ленты используют растительные масла, например пальмовое, в смеси с водой. Жидкости типа эмульсионного масла с противозадирными присадками и смазывающими агентами применяют для холодной прокатки более толстых лент. [c.70]

Первая опытная установка, разработанная совместно Центральной лабораторией автоматики Министерства черной металлургии СССР и Лабораторией изотонов и излучения Физического института им. П. Н, Лебедева АН СССР, проходила промышленные испытания на Ленинградском сталепрокатном и проволочно-канатном заводе в 1953 г. В течение 1953— 1957 гг. установки для измерения толщины холоднокатаной ленты от 30 мк до 1 мм были оборудованы на станах заводов Запорожсталь им. Орджоникидзе, Электросталь и других предприятиях. Установки для измерения толщины тонкой стальной ленты от 3 до 150 мк были сделаны на 20-вальковом стане ЦНИИЧМ в июне 1954 г., они эксплуатируются до настоящего времени. Установка для измерения толщины стальной полосы от 2 до 10 мм в процессе горячей прокатки испытывалась на заводе Запорожсталь в 1954—1955 гг. и была установлена для промышленной эксплуатации в июле 1956 г. на этом же заводе. В октябре 1956 г. установка была попреждена и снята с эксплуатации. Установки для измерения толщины оловянного покрытия на жести установлены на Лысьвенском металлургическом заводе в июле 1956 г. [1]. Параллельно с этим проводилась работа по дальнейшему усовершенствованию установок. [c.236]

Прокатка (плющение) производится для превращения проволоки в ленту заданных размеров. Прокатка осуществляется на специальных станах с двумя иилиндриче-скимн валками (табл. 10), изготовленными из легированной стали. Скорость прокатки составляет 0,2—0,3 м/сек. Прокатка выполняется обычно за несколько переходов с соответствующими поджимами валков. Изменение толщины ленты характеризуется величиной относительного обжатия б [c.790]

Прокатка бывает горячей и холодной. Холодную прокатку применяют для получения тонких изделий, например листов малой толщины, стальных полос. Прокатку производят на реверсивных и непрерывных станах возникающий при этом наклеп устраняется последующим отжигом. Процесс бесслитковой прокатки заключается в совмещенных разливке п прокатке полуфабрикатов из цветных металлов и их сплавов (листов, лент, полос), которые получают заливкой жидкого металла в зазор между двумя охаждаемыми водой вращающимися валками. Этот способ удешевляет и упрощает изготовление изделий, так как исключаются отливка слитков и подготовка их к прокатке, [c.151]

После травления рулоны поступают в холодную прокатку, которая производится на реверсивных станах кварто или на трехклетье-вых непрерывных станах. Перед станами установлены разматыватели рулонов, а за станом моталки (наматывающие барабаны). На непрерывном стане полоса прокатывается через все три клети за один пропуск. Исходная лента рулона имеет толщину 1,6—6,0 мм, ширину до 1500 мм и вес 15 т и более. После прокатки производится обрезка кромок и разрезка материала на листы, затем его подвергают отжигу в печах с защитной атмосферой или нормализации с последующей дрессировкой (холодная прокатка с незначительным обжатием для улучшения штампуемости листа). [c.396]

Прокатка фольги. В пищевой промышленности применяется алюминиевая льга толщиной 0,005 мм (для упаковки чая, конфет и пр.). Прокатка фольги производится на двухвалковом стане из ленты, предварительно промытой бензином. Валки стана смазываются веретенным маслом. Готовая фольга наматывается на шпули. [c.176]

Профилировочные станы. Тонкостенные профили сложной формы успешно изготовляют путем холодной гибки тонкой ленты на специальных роликовых профилировочных станах. Процесс профилирования (изгибания) не является процессом прокатки, так как изменяется только форма поперечного сечения полосы, а толщина ее остается неизменной. Для получения сложного профиля применяют многоклетевые непрерывные станы (до 20 клетей и более). Валки (ролики) профилировочного стана (гибочного стана) имеют последовательно изменяющиеся калибры—от первой клети к последней. При проходе через калибры валков всех клетей полоса подвергается последовательному изгибу и ее поперечное сечение приобретает требуемую фасонную форму. [c.453]

Такая прокатка представляла собой весьма длительный процесс, при котором оборудование прокатных цехов (прокатные станы, печи для отжига и травильные устройства) и рабочая сила задалживались на длительный период времени. Переход к горячей П. богатых медью медно-цинковых сплавов (65—70% Си), стал возможен в результате изучения влияния примесей, в частности свинца, на условия горячей П. Рядом исследований было установлено, что при таком высоком содержании меди в сплаве он прй остывании проходит через несколько фаз сложного состава, состоящих из кристаллов а- -р, затем а. Было установлено, что свинец в латуни а растворяется в ничтожных количествах—всего 0,02%, в то время как в латуни /8 растворимость свинца доходит до 3%. Поэтому при переходе из фазы р в фазу а, при высокой Г свинец выпадает из раствора, располагаясь между кристаллами латуни, вследствие чего при П. при температурах, лежащих выше точки плавления свинца, такая латунь разваливалась и П. ее становилась невозможной. Приготовление латуни, содержащей 65— 70% Си, из чистых металлов, не содержащих почти примесей, напр, из электролитич. меди и цинка, дало возможность перейти к горячей П. таких латунных сплавов. В настоящее время П. тонких латунных и мун-цевых листов и латунных лент состоит из одной горячей П., в течение к-рой болванка с толщины 70—100 мм прокатьгоается с одного нагрева до толщины 3,5—5—7 мм, а затем при посредстве одной или нескольких П. в холодном состоянии доводится до требуемой толщины. Существуют два метода производства латунных листов. По пер- [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...