Сталь быстрорежущая—Дефекты

Сталь быстрорежущая—Дефекты 187 [c.553]

Недогрев. Недостаточная твёрдость изделий из углеродистой и легированной стали повышенная твёрдость после закалки и пониженная после нормального отпуска изделий из быстрорежущей стали Нагрев ниже нормальной температуры закалки стали Исправление дефекта нормализация или отжиг с последующей закалкой с нормальной температуры [c.577]

Для определения качества инструмента контролируют твердость микроструктуру или макроструктуру (излом), теплостойкость (красностойкость) и качество отпуска (для быстрорежущей стали), наружные дефекты (оплавление, разъедание, трещины и сколы) и отклонение от прямолинейности (биение или кривизну). [c.266]

Визуальный метод (осмотр). Для выявления дефектов и пороков в штампованных поковках, последние должны пройти очистку окалины путём травления или обдувки песком. Обдувка песком более чётко выявляет наличие внешних дефектов, поэтому применяется для наиболее ответственных поковок (поковки из быстрорежущей стали, поковки авиационных деталей и т. п.) [c.455]

Стабильные карбиды в быстрорежущей стали. Уменьшение чувствительности к закалке Длительная выдержка (Свыше 10 час.) при отжиге Дефект неисправим [c.576]

Нафталиновый излом в быстрорежущей стали. Крупнозернистая структура. Крупнокристаллический излом с блёстками Окончание ковки или прокатки при температуре выше 1100° С или вторичная закалка без предварительного отжига Предупреждение дефекта окончание ковки или прокатки при температуре ниже 1100° С отжиг перед вторичной закалкой. Исправление дефекта перековка на новый профиль [c.577]

Недоотпуск. Повышенная твёрдость и пониженные пластические свойства изделий из углеродистой и легированной стали. Пониженная твёрдость инструмента из быстрорежущих сталей Пониженная температура или недостаточная выдержка Исправление дефекта вторичный отпуск при нормальной температуре с достаточной выдержкой [c.578]

Хрупкость (выкрашивание поверхностного слоя инструмента из быстрорежущей стали после низкотемпературного жидкого цианирования) Чрезмерное насыщение нитридами тонкого слоя поверхности вследствие длительной выдержки или повышенной температуры при цианировании Исправление дефекта нагрев в селитровой ванне до температуры 550—560° С с выдержкой 30 мин. [c.580]

Для увеличения стойкости быстрорежущей стали разработаны покрытия из Ti (С, N) с повышенной концентрацией дефектов. Высокая [c.167]

Нарушения температурного режима при азотировании также могут привести к возникновению ряда дефектов на насыщенной поверхности изделия. Так, слишком низкая температура процесса дает крайне малую толщину насыщенной пленки, причем такой дефект не выявить обычными методами контроля (проверкой твердости азотированного слоя), однако он крайне негативно отражается на эксплуатационных свойствах изделия. Подобный дефект может быть устранен повторным азотированием при правильной температуре процесса. Завышенные температуры азотирования применимы только для быстрорежущих и нержавеющих сталей, в других случаях они приводят к снижению твердости поверхности, которая уже не может быть восстановлена повторными азотированиями. [c.476]

Для структуры деформированных быстрорежущих сталей характерна карбидная неоднородность. Скопление карбидов и их полосчатость отрицательно влияют на эксплуатационную стойкость инструментов, способствуют выкрашиванию рабочих кромок. Эффективный способ устранения такого структурного дефекта — изготовление быстрорежущих сталей порошковой технологией. [c.618]

Для оценки качества закалки выборочно контролируют твердость рабочей части (а у сварного инструмента —и твердость хвостовой части), микроструктуру, иногда кривизну стержневых инструментов, изменение диаметра посадочного отверстия насадных инструментов, отсутствие наружных дефектов и др. Для инструментов из быстрорежущей Стали обязательным является выборочный контроль аустенитного зерна. [c.755]

Ионная имплантация рабочих поверхностей режущего инструмента используется для упрочнения поверхности, как быстрорежущих сталей, так и твердых сплавов. В основе ионной имплантации (легирования) тонких приповерхностных слоев инструмента лежит облучение в вакууме пучком ионов газа или металла, ускоренных до энергии 10 ... 10 эВ, в результате чего происходит внедрение в поверхность ионов и атомов легирующего вещества (титана, хрома, азота и др.). Эффект упрочнения поверхности инструмента достигается как вследствие роста плотности дефектов кристаллического строения материала, закрепления этих дефектов атомами легирующих элементов, так и вследствие формирования дополнительного числа мелкодисперсных карбидных, нитридных и интерметаллических структур. Метод является универсальным по спектру легирующих примесей, обрабатываемых материалов и диапазону концентраций примеси в легированном слое инструментального материала. Кроме того, имплантируемый слой не изменяет размеров режущего инструмента и не может отслаиваться, в отличие от покрытий. Наиболее важными параметрами процесса ионной имплантации являются энергия внедрения (кэБ), доза облучения (ион/см ) и плотность тока (мкА/см ). [c.105]

В дальнейшем механическая обработка выполняется без каких бы то ни было особенностей, однако следует учесть, что при шлифовании после закалки и отпуска может произойти чрезмерное нагревание обрабатываемой детали и соответствующее изменение структуры поверхностного слоя, ухудшающее качество детали. Поэтому при шлифовании необходимо строго соблюдать оптимальный режим обработки, оставлять на шлифование минимальный припуск. Дефект шлифования может быть исправлен отпуском, выполняемым после шлифования в течение 30—60 мин при температуре 480—500° С или 350—570° С для быстрорежущих и при температуре 180—200° С для остальных сталей. От- [c.151]

Крупные повреждения режущей части инструмента исправляются наплавкой быстрорежущей стали с последующей механической обработкой. Инструменты с мелкими дефектами на режущей части перешлифовываются на меньший размер, причем при необходимости снимается шлифовальным кругом металл со стороны затылованных поверхностей инструмента. [c.249]

В условиях неустойчивого наростообразования контактные площадки инструмента с покрытием подвергаются воздействию знакопеременных напряжений, имеющих большую амплитуду и частоту колебаний. В этом случае большое значение имеет способность покрытия сопротивляться усталости и развитию хрупких трещин. С увеличением толщины покрытия, наряду с ростом его хрупкости [о чем свидетельствует рост пиков дифракционных искажений кристаллической решетки В (333)], возрастает также количество различных дефектов покрытия. Эти дефекты действуют в большем объеме, что приводит к увеличению вероятности появления опасного дефекта, приводящего к разрушению. Немаловажную роль играет сильное отличие свойств покрытия и быстрорежущей стали, особенно модулей упругости Е и сдвига G, коэффициента [c.106]

Одним из основных дефектов поверхностного слоя является прижог, представляющий собой местные изменения микрострук-туры поверхностного слоя изделия, происходящие под воздействием тепла, выделяющегося в зоне контакта шлифовального круга с изделием. При заточке инструментов из быстрорежущих сталей чаще всего возникает прижог, состоящий из слоя металла с аустенито-мартенситной структурой, расположенного на отпущенном слое со структурой троостита, который постепенно переходит в нормальную мартенситную структуру. [c.598]

Шероховатость передней и задней поверхностей для фрез из быстрорежущей стали допускается не более Ка = 0,63 мкм, для фрез из твердых сплавов — не более = = 0,32 мкм. Контроль дефектов поверхностного слоя осуществляется визуально и с помощью лупы контроль шероховатости поверхности — путем сравнения с эталонами шероховатости соответствующих значений Ка- Предельные допустимые отклонения углов у фрез всех типов и размеров для углов ср, а, у, 1°1 Д я углов Ф(), ф1, (I) 2 . [c.142]

Характерным дефектом термической обработки быстрорежущей стали является так называемый нафталиновый излом, характеризующийся чрезмерной крупнозернистостью (фиг. 236, а) он появляется обычно после повторной закалки без предварительного отжига. По исследованиям В. Д. Садовского и других, при образовании аусте- [c.347]

Стеллиты сохраняют твердость в нагретом состоянии до 750—800° и, следовательно, по красностойкости значительно превосходят быстрорежущую сталь, что и определяет высокие режущие свойства инструмента. Существенным недостатком стеллитов является их дороговизна, а также иногда наличие дефектов (поры, пузыри), свойственных всякому литому металлу и совершенно недопустимых для инструмента. [c.317]

Более качественные резцы получаются после обработки по более сложному режиму. После наварки резцы медленно охлаждают в золе (песке), затем отжигают при 870° С с выдержкой 2— 4 ч с последующим охлаждением со скоростью не более 30° С/ч до 550° С дальнейшее охлаждение на воздухе. Отожженные резцы предварительно затачивают и после устранения дефектов подгонки пластинки закаливают, отпускают (по режиму быстрорежущей стали) и окончательно затачивают (доводят). Температуру при закалке контролируют более точно, чем при наварке. Зона закалки наварных резцов равна длине пластинки плюс 10—15 мм. [c.270]

Дефекты быстрорежущих сталей и контроль микроструктуры 187 [c.187]

ДЕФЕКТЫ БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ В СОСТОЯНИИ ПОСТАВКИ И КОНТРОЛЬ МИКРОСТРУКТУРЫ [c.187]

Ледебуритная эвтектика снижает режущие свойства готового инструмента. Закалка инструмента не уничтожает этого дефекта, поэтому, если ледебуритная эвтектика не уничтожена при ковке, инструмент будет обладать пониженными режущими свойствами. Кроме того, при закалке крупных инструментов со структурными дефектами (ледебуритная эвтектика, не разбитая горячей механической обработкой, крупные скопления карбидов и большая их величина, полосчатость в расположении карбидов) чрезвычайно возрастает опасность возникновения закалочных трещин при охлаждении в масле. Хотя ступенчатая закалка в горячих средах позволяет калить без брака по трещинам даже дефектную быстрорежущую сталь, однако присутствие ледебуритной эвтектики, как бы ни была произведена закалка, всегда будет вредно сказываться на режущих свойствах инструмента. [c.188]

Наличие этих структурных дефектов в исходном состоянии заставляет иногда производить повторную перековку заготовок быстрорежущей стали для некоторых видов инструмента в целях повышения качества готового инструмента. Однако прибегать к такой перековке рекомендуется только при условии хорошей организации работы кузницы и достаточного опыта в обращении с быстрорежущей сталью. [c.188]

Дефекты быстрорежущей стали 187 --при термической обработке стали 236 [c.542]

Причиной изготовления крупных фрез сборными явлжыся также трудность получения крупных качественных поковок из быстрорежущей стали. Обычно поковки крупного размера из быстрорежущей стали имеют дефекты (раковины, трещины и т. д.), и что особенно важно — высокий балл карбидной неоднородности. В последние годы сборные червячные фрезы получили широкое распространение. Ниже приведены некоторые наиболее распространенные конструкции червячных фрез отечественных заводов и зарубежных фирм. [c.275]

Хрупкость — это основной вид брака. при цианировании инструмента из быстрорежущей стали. Такой дефект возникает при чрезмерно длительной выдержке или при использовании концентрироваиных ванн. Исправить брак по хрупкости инструмента можно путем нагрева его в селитряной ванне при температуре 550—650° с выдержкой в течение 30 мин. Это устраняет пересыщенность цианированного слоя хрупкими нитридами. [c.118]

Излом изучают, во-первых, для оценки металлургического качества материала. Такой дефект обработки, как перегрев, оценивают в конструкционных материалах по наличию камневидного, а в быстрорежущих сталях нафталйнистого изломов рыхлоты, плены достаточно надежно выявляют в изломах литейных материалов и т. п. Определение температурных интервалов хладноломкости или отпускной хрупкости тоже можно отнести к области изучения изломов в связи с качествам м составом материала. Это обширная, чрезвычайно важная н наиболее древняя область использования характеристики излома. В современных условиях для решения названных задач применяют совершенное физическое оборудование — электронные микроскопы с приставками, позволяющими производить дифракционный, рентгеноспектральный и подобные анализы и определять природу фаз и других включений, ответственных за дефектность материала [71]. Применение этих методов исследования дало много ценных сведений о характерном строении и причинах возникновения различных металлургических дефектов в сталях [116]. Имеется также обширная литература, по-г.вященная анализу качества материала по фрактографическим признакам [5, И, 56, 106, ПО и др.]. [c.5]

Значительный интерес представляет наружное алмазное хонингование твердосплавных и быстрорежущих разверток. Развертка совершает вращательное и возвратно-поступательное движения, а брускам сообщается автоматическая радиальная подача. Совокупность этих движений создает хорошие условия для быстрой приработки брусков и непрерывного их самозатачивания. Поскольку каждый брусок охватывает не менее двух зубьев, устраняется один из основных дефектов обычного шлифования — завалы на ленточках режущих зубьев. Рабочая поверхность ленточек увеличивается на 15— 20%. Обеспечивается также исправление некруглости и нецилиндрич-ности калибрующей части разверток, размерная точность с 4—6 повышается до 2—3 мкм, чистота с 8 до 11-го класса. Все это приводит к увеличению размерной стойкости разверток из твердых сплавов в 1,5—1,8 раза, а из быстрорежущих сталей — в 1,3—1,5 раза. Так как алмазные бруски отличаются высокой размерной стойкостью, они использованы в качестве ощупывающего датчика индикаторной системы, которая подсоединена к брускам (рис. 21). [c.68]

Дефекты отжига углеродистой и легированной инструментальной и быстрорежущей стали (высоковольфрамовой и низколегированной) [c.576]

Дефектом неправильной термической обработки быстрорежущей стали является чрезвычайно крупнозернистый так называемый нафталиновый излом (фиг. 229) он юявляется ббычно после повторной закалки без предварительного отжига. По исследованиям В. Д. Садовского и других, при образовании аустенитной структуры объемные изменения вызывают ее пластическую деформацию и наклеп. Последующая рекристаллизация, происходящая при очень высокой температуре и связанная с состоянием карбидных частичек, может сопровождаться гигантским ростом зерна и образованием нафталинового излома. Увеличение скорости нагрева при перекалке позволяет избежать разрастания зерна. Вообще нафталиновый излом устранить трудно, напрймер, для его устранения необходимо шестикратное повторение операции отпуска При 760° С и изотермического отжига. [c.383]

Круги из электрокорунда и монокорунда для круглого, плоского и внутреннего шлифования инструмента из быстрорежущих сталей выбирают следующей характеристики зернистость 16, 25 и 32 связка боросодержащая К51Б или керамическая К твердость от М2 до СМ1 структура 7...8. Круги из монокорунда по сравнению с кругами из электрокорунда обладают повышенной режущей способностью и износостойкостью, обеспечивают уменьшение шероховатости обработанной поверхности, снижение дефектов в поверхностных слоях. [c.679]

В модели жесткого индентора, скользящего по поверхности упругопластичного полупространства, можно говорить о создании области сжимающих напряжений впереди индентора и зоны растягивающих — позади. Зарождение пластического течения связано с достижением критического значения максимальных сдвигающих напряжений. Еще в первых исследованиях напряженно-деформированного состояния подшипников качения было показано, что область максимальных сдвигающих напряжений в общем случае находится на некотором расстоянии от контактной поверхности. Аналогичный вывод справедлив для трения скольжения [89]. В известной задаче Герца при отсутствии трения на контактной поверхности глубина действия максимальных сдвигающих напряжений определяется соотнощением hxOJR. С увеличением коэффициента трения область максимальных сдвигающих напряжений приближается к контактной поверхности и выходит на нее при ц 0,2. Именно в этой области происходит наиболее интенсивная генерация дефектов и, в частности, развитие процессов отслаивания в пластичных металлах. В малопластичных высокопрочных материалах наиболее опасной оказывается область максимальных растягиваюнщх напряжений. Пределы прочности на растяжение и сжатие твердых сплавов, быстрорежущих сталей, керамических материалов, ряда тугоплавких соединений переходных металлов отличаются в несколько раз (табл. 1.1). Кроме того, напряжения растяжения облегчают проникновение в устье зарождающихся трещин атомов и молекул окружающей среды, препятствуя их последующему захлопьгванию и интенсифицируя разрушение материала. [c.12]

Рассмотрим действие двух упомянутых механизмов возникновения напряжений сжатия на примере ионного легирования азотом быстрорежущей стали Р6М5 [21 ], упрочненной термообработкой до 64—65 HR g. Эксплуатационные свойства быстрорежущих сталей определяются наличием высокопрочных тугоплавких выделений вольфрама и молибдена (карбиды) в матрице мартенсита. Напряжения сжатия в поверхностном слое приводят, в частности, к улучшению адгезионного взаимодействия на границе раздела матрица — включение. Если использовать для легирования низкоэнергетические ионы 10 Дж), то радиационных дефектов практически не возникает, а насыщение приповерхностных слоев происходит 100 [c.100]

В процессе термической обработки деталей или инструмента из легированных сталей могут возникнуть дефекты и брак. Основными дефектами (например, при закалке быстрорежущей стали) могут быть закалочные трещины, недогрев и пе-регмв. [c.41]

Черный излом может быть сплошным равномерным по сечению прутков или может встречаться в определенных зонах прутков. Черный излом получается вследствие выделения графита при отжиге. Дефект обнаруживается в поперечных изломах и микрошлифах Отдельные крупные блестки на фоне однородного матового закаленного излома. Иногда блестки занимают значительную часть поверхности излома. Нафталинистый излом обычно обнаруживается при изломе высоколегированных сталей типа быстрорежущей В процессах нагрева стали в окислительных средах происходит выгорание углерода с поверхности. Дефект может быть обнаружен осмотром поперечных изломов, в поперечных микрошлифах, замером твердости поверхности после закалки и проверкой на искру Поверхностные трещины представляют собой раскова-ные дефекты слитка (газовые пузыри, плены, вклзоче-ния, трещины) и другие пороки на поверхности слитков. Дефект обнаруживается при зачистке поверхности. Травление позволяет обнаруживать трещины без зачисток. Характер дефекта хорошо виден в поперечных микрошлифах Направление трещин — вдоль или под небольшим углом к направлению деформации. При рассмотрении поперечных микрошлифов видно, что трещины часто имеют зигзагообразную форму, так как идут по границам зерен и заканчиваются обычно острым клином направление трещин радиальное. Дефект обнаруживается осмотром черной поверхности, осмотром травленой поверхности или методом магнитной дефектоскопии [c.10]

Стеллит ). По сравнению с изобретенной Тейлором быстрорежущей сталью металл стеллит, введенный в употребление в 1907 году, показал гораздо более в сокую производительность. Состав стеллита подобран на основании практических данных. Он состоит из свободного от железа сплава из хрома, кобальта и вольфрама с некоторым содержанием углерода. Эти сплавы, твердые в естественном состоянии (назвать которые сталью нельзя), не нуждаются в какой бы то ни было термической обрабо1ке или закалке. Режущая способность стеллита сохраняется при температуре до Ь00°, несмотря на дефекты изменения структуры при такой высокой температуре (красное каление). Быстрорежущая сталь, существовавшая до стеллита, сохраняет свои режущие свойства только до 200°. Недостатки стеллита составляют ограничение в придании формы отливкой или шлифовкой, хрупкость и раковины, появляющиеся при литье. [c.1168]

К числу очень серьезных дефектов структуры быстрорежущих сталей и других легированных инструментальных сталей (Х12М, ХГ, ХВГ, и др.) относится карбидная полосчатость (фиг. 182). При значительном развитии карбидной полосчатости сталь должна забраковываться или перековываться на меньший размер. [c.301]

При заточке режущего инструмента применяют круги с открытыми структурами (с более сво дными пространствами между зернами), так как это облегчает удаление стружки из зоны резания и уменьшает возможность образования дефектов (сколов, трещин, прижогов) на затачиваемом инструменте. При заточке инструмента из быстрорежущих сталей кругами из электрокорунда наибольшими съемом, производительностью и наименьшим износом обладают круги структуры № 7. [c.30]

Шероховатость режущих поверхностей инструмента определяется приборами и методами, применяемыми для оценки микрогеометрии плоских поверхностей. Контроль дефектов пове хностного слоя режущих граней инструмента— прижогов (быстрорежущая сталь Р9), трещии (твердые сплавы) и выкрашиваний — производится путем визуального осмотра с помощью лупы или микроскопа. Трещины могут быть выявлены также химическим травлением. Контролируемая поверхность долЖ 1а быть предварительно промыта бензином. [c.155]

Состояние поставлябхмого материала (кованый, штампованный, горячекатаный, холоднотянутый, шлифованный и пр.) влияет на величину припуска. Припуск должен обеспечивать снятие местных дефектов, получившихся в процессе ковки или прокатки в виде вмяткн, трещин, окалины и обезуглероженного слоя, весьма значительного на поверхности кованой и прокатанной заготовки из инструментальной стали. Например, для заготовки из быстрорежущей стали величина обезуглероженного слоя допускается в зависиг.юсти от размера от 0,4 мм для диаметра 5— [c.28]

Теплостойкость (красностойкость) быстрорежущей стали определяют сопоставлением твердостей после закалки и отпуска и дополнительного нагрева до 620 5°С (с выдержкой в течение 4 ч и охлаждением на воздухе). Поверхностные дефекты контролируют визуально, иногда с помощью лупы с увеличением в 2— 7 раз. Искривление плоского инструмента проверяют на плите, хвостового инструмента (имеющего центровые орерстия) — с по мощью индикатора в центрах. Прочность сварного шва определяют пробой на отбой. Товарный вид инструмента (качество очистки) проверяют визуально сравнением с эталонами. [c.267]

Глубина дефектов (отдельных рисок, волосовин, вмятин и рябизны) не должна превышать 0,1 мм. Кроме того, в горячекатаном подкате контролируют величину обезуглероженного слоя, который для инструментальных и быстрорежущих сталей не должен превышать 1 % (под обезуглероживающим слоем понимают феррит плюс переходную зону). [c.205]

Инструментальные стали по способу производства являются высококачественными и качественными. Отрицательное влияние металлургических дефектов и повышенного содержания вредных примесей и неметаллических включений особевно значительно проявляется в стали, применяемой в состоянии высокой твердости и небольшой вязкости. К высококачественным сталям относятся быстрорежущие и легированные инструментальные стали, а также углеродистые стали марок У7А— У13А (см. табл. 1). Содержание серы и фосфора не дсшжно превышать согласно ГОСТ в легированных сталях 0,030% каждого элемента и в углеродистых сталях 0,025% 5 и 0,030% Р. [c.759]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...