Электроды наплавленного металла с применением

Для сварки аустенитных сталей первой группы (п. 4) с перлитными могут, из условия получения шва без трещин, рекомендоваться аустенитно-ферритные электроды марок КТИ-5 (точка С на диаграмме), ЭА-2 и другие, применение которых при степени перемешивания наплавленного металла с перлитной сталью до 25- 35% не приводит к появлению в шве мартенсита. При сварке корневых слоев желательно выбирать электроды указанных марок с повышенным содержанием ферритной фазы (до 20 30%). [c.46]

При холодной сварке чугун сваривают без подогрева стальными, медно-железными, медно-никелевыми электродами и электродами из никелевого аустенитного чугуна. В случае применения стальных электродов валики наплавляют низкоуглеродистыми электродами небольшого диаметра со стабилизирующим или качественным покрытием. Применяют также стальные электроды со специальным покрытием, содержащим большое количество карбидообразующих элементов, дающим наплавленный металл с мягкой основой и вкраплениями карбидов. Эти способы не исключают образования отбеленных и закалочных структур в з. т. в., но они просты и обеспечивают мягкий, хорошо обрабатываемый шов. [c.278]

Основными регламентируемыми характеристиками для электродов группы В являются стойкость наплавленного металла и металла шва к межкри-сталлитной коррозии (МКК) максимальная рабочая температура, при которой регламентированы показатели длительной прочности металла шва и наплавленного металла — °С (ограничение по жаропрочности) максимальная рабочая температура сварных соединений, до которой допускается применение электродов для сварки жаростойких сталей — Т гаах, °С (ограничение по жаростойкости) содержание ферритной фазы в наплавленном металле для электродов, обеспечивающих аустенито-ферритную структуру наплавленного металла, в процентах — Ф, %. [c.105]

Автоматическая вибродуговая наплавка. Наплавка деталей вибрирующим электродом с применением охлаждающей жидкости получила наиболее широкое применение. Основным преимуществом этого процесса наплавки является небольшой нагрев деталей (около 100° С), малая зона термического влияния и возможность получения наплавленного металла с требуемой твердостью и износостойкостью без дополнительной термической обработки. [c.159]

Тйп наплавленного металла Марка электрода те ра 111 с г Обрабатываемость наплавленного металла Назначение Применение [c.663]

Для уменьшения опасности появления трещин при применении электродов, дающих наплавленный металл, по составу отличный от чугуна, рекомендуется сварка короткими участками, проковка и другие меры. При сварке чугунными электродами возникают дополнительные трудности, которые обычно связывают с низкой пластичностью шва и большой его склонностью к образованию закалочных структур. Кроме того, на склонность к образованию трещин в сварных швах значительно влияет величина линейной усадки чугуна. Характер и величина линейной усадки в условиях повышенных скоростей охлаждения во многом зависят от химического состава металла. Наименьшую склонность к образованию трещин в одинаковых условиях сварки имеет наплавленный металл с высоким содержанием углерода. Именно в таких чугунах величина и интенсивность протекания линейной усадки наименьшие- (рис. 9-15). [c.502]

Типы наплавленного металла при применении электродов для сварки легированных сталей с особыми свойствами приведены в табл. 116. [c.285]

Защита дуги при помощи электродных покрытий или флюса обеспечивает получение высококачественного наплавленного металла с небольшим содержанием кислорода и азота. При сварке малоуглеродистой стали электродами с толстым покрытием (УОНИ-13/45) содержание в шве кислорода (О2) составляет 0,02—0,03°/о и азота (N2)—0,02—0,05%. При автоматической сварке под флюсом марки ОСЦ-45 кислорода содержится в шве 0,03—0,05% и азота 0,002—0,003% (в случае применения стекловидного флюса). [c.33]

В табл. 19 приведены допускаемые содержания серы и фосфора в металле шва или в наплавленном металле при применении электродов, предназначенных для сварки легированных сталей с особыми свойствами и наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. [c.59]

Для успешного применения сварочных и наплавочных работ созданы и продолжают создаваться все необходимые условия. Промышленность выпускает углеродистую, легированную и высоколегированную стальную сварочную проволоку 56 марок, различные флюсы и специальные наплавочные электроды. Это дает возможность получать наплавленный металл с высоким содержанием легируюш>их элементов и придавать ему необходимую износостойкость, кислотоупорность, жаростойкость и т. д. Создается новейшее оборудование для сварки и наплавки и специализированное только для наплавочных работ. Выпускаются всевозможные приспособления. [c.3]

Внутренний непровар кромок шва, т. е. отсутствие сплавления основного и наплавленного металла, получается в результате применения сварочного тока малой силы или при слишком быстром перемещении электрода в направлении сварки, а также при попадании расплавленного металла на еще не расплавленный основной металл. Во всех этих случаях наплавленный металл попадает на недостаточно нагретую поверхность основного металла, что не дает необходимого сплавления (провара) наплавленного металла с основным. Непровар устраняется вырубкой и повторной заваркой шва. [c.267]

Как показало исследование свойств наплавленного металла с переменным содержанием хрома в пределах 1- -11% [54], наиболее предпочтительным является применение для сварных соединений перлитной стали с хромистой сварочных материалов перлитного класса. Это обусловлено тем, что наплавленный металл с содержанием хрома в пределах 1- 5% (переходные составы перлитного шва) имеет более высокий уровень пластичности и ударной вязкости по сравнению с составами, которые могут быть при применении электродов на основе 12% хрома. Перлитный металл шва в средних слоях и в участках, примыкающих к перлитной стали, обладает меньшей склонностью к закалке и образованию трещин в процессе сварки по сравнению с металлом швов, содержащих около 12% хрома. Кроме того, при использовании перлитных электродов, как будет показано ниже, меньше интенсивность развития диффузионных прослоек в зоне сплавления после термообработки или в условиях эксплуатации при высоких температурах. [c.144]

Благодаря разработке покрытий, плавящихся вместе с металлом электрода, удалось резко повысить качество наплавленного металла и сварного соединения в целом. Это обеспечило широкое применение ручной дуговой сварки в целом ряде отраслей производства — в строительстве, судостроении, энергомашиностроении и др., где благодаря ее маневренности и возможности выполнения сварки в труднодоступных местах она незаменима. [c.389]

Но наряду с новыми проблемами продолжалось решение проблем ручной сварки, все еще сохраняющей многие положительные качества (маневренность, широкую универсальность и пр.). Одной из ведущих проблем ручной дуговой сварки на всем длительном пути ее истории являлась проблема электродов. Развитие ручной дуговой сварки, на долю которой до сих пор приходится еще значительный объем (50%) сварочных работ, стало возможным благодаря разработке электродов со специальными покрытиями, обеспечивающими получение высококачественного сварного шва. Только применение электродов с толстыми покрытиями позволило полнее подойти к решению основных задач сварки — получению сварного соединения, равнопрочного основному металлу, и регулированию химического состава наплавленного металла. Это особенно важно для изделий, подвергающихся переменным нагрузкам, действию высоких температур и агрессивных сред. [c.138]

Причины пористости а) чрезмерная сила тока, вызывающая перегрев металла в сварочной ванне и большое его газонасыщение б) быстрое охлаждение наплавленного слоя, связанное с большой массой основного металла или применением электродов с тонким покрытием [c.310]

Для увеличения производительности автоматической сварки стыков толстостенных обечаек целесообразно применение сварочных головок, работающих одновременно двумя или тремя дугами. Такая сварка получила название сварки трехфазной дугой. Вкратце сущность ее заключается в том, что в процессе сварки участвуют три фазы источника тока и два или три электрода. Наличие такого числа дуг создает большое количество тепла, используемого на расплавление одновременно двух-трех электродов. В связи с тем, что при этом количество наплавленного в единицу времени металла [c.112]

Механические свойства наплавленного металла и сварного соединения при применении электродов для сварки легированных сталей с особыми свойствами [c.292]

Применение этого способа восстановительной наплавки по сравнению с ручной дуговой штучными электродами дает возможность повысить производительность труда примерно в 2—2,5 раза. Кроме того, значительно сокращается трудоемкость последующей обработки наплавленных поверхностей, улучшается оличество наплавленного металла (отсутствуют шлаковые включения и другие дефекты). [c.78]

Опыт эксплуатации деталей, наплавленных с применением электродов ЦЛ-9, показал, что кавитационно-эрозионная стойкость наплавленного металла выше, чем стойкость углеродистых и низколегированных сталей. 0/ нако при интенсивных кавитационных воздействиях [c.87]

Стойкость наплавленного металла при испытаниях на межкристаллитную коррозию аналогична стойкости наплавленного металла электродами ЭА-1Б. Тем самым для работы в условиях особо химически активных сред при температуре плюс 450—бОО С необходимо применение стабилизирующего отпуска при температуре 870—920°С [c.358]

Вибродуговую наплавку широко применяют в ремонтной практике при восстановлении стальных деталей, имеющих значительный износ. Этот способ позволяет проводить наплавку открытой дугой с применением охлаждающей жидкости и получить слой толщиной от 0,5 мм и более при достаточно высокой производительности. Однако вибродуговая наплавка имеет ряд существенных недостатков. Одним из них является структурная неоднородность наплавленного слоя, которая обусловливает неодинаковую твердость и способствует значительному снижению износоустойчивости. Наплавка средне- и высокоуглеродистыми электродами при быстром охлаждении вызывает пористость и трещины в наплавленном металле. Значительные напряжения и низкое сопротивление усталости ограничивают применение этого способа для упрочнения деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. [c.129]

Электроды для наплавки можно разделить по типу наплавляемого металла на три группы для наплавки небольшой, средней и высокой твердости. К первой группе относят низкоуглеродистые электроды легирование наплавленного металла при их применении происходит за счет покрытия. Наплавку ведут с предварительным подогревом до температуры 300...350 °С. Рекомендуются эти электроды, например, для наплавки штампов. [c.131]

Для холодной сварки чугуна (сварки без подогрева) используют специальные электроды с наплавленным металлом на никелевой, медной и железной основах (табл. 5.6). Достаточно широкое применение для сварки чугуна имеют электроды иного целевого назначения - с основной областью использования для сварки и наплавки легированных сталей и сплавов. [c.352]

Сварка электродами большого сечения. Применение электродов большого сечения позволяет значительно упростить как технику электрошлаковой сварки, так и аппаратуру для их осуществления, по сравнению с электрошлаковой сваркой электродной проволокой. Из других преимуществ этого способа можно назвать возможность получения наплавленного металла, однородного по химическому составу с основным, простоту изготовления электродов. [c.193]

Бишов [278] указывает, что при сварке хромоникелевых сталей типа 13-13, с непокрытыми электродами материал содержал 0,29% N, в то время как наплавленный металл с применением обмазок содержал только 0,13% N. [c.327]

При сварке углеродистых сталей уменьшения склонности к образованию горячих трещин добиваются снижением содержания углерода в наплавленном металле вследствие применения сварочной проволоки с меньшим содержанием углерода по сравнению с основным металлом. Одновременно шов легируют марганцем и кремнием, которые обеспечивают сохранение необходимых механических свойств металла шва. Кроме того, присутствие марганца связывает серу в соединение MnS, в котором сера находится в виде твердого раствора. Температура плавления такого раствора выше 1180°С, поэтому в шве снижается количество легкоплавких примесей, способствующих образованию горячих трещин. Для сварки углеродистых сталей можно рекомендовать ручную дуговую сварку покрытыми электродами, сварку са-мозащитной порошковой проволокой, под флюсом, сварку в атмосфере защитных газов (аргона, аргона с добавлением кислорода или углекислого газа), электрошлаковую, газовую или контактную сварку. [c.508]

Неп.ровар — отсутствие сплавления наплавленного металла с металлом изделия из-за несоблюдения режимов и техники сварки применения недостаточного или избыточного тока, малой мощности газовой горелки или же слишком быстрого перемещения электрода или горелки по шву. [c.308]

Автоматическая наплавка порошковой проволокой отличается от автоматической наплавки под слоем флюса только тем, что вместо голой электродной проволоки используется трубчатая(порошковая) проволока, аналогичная по устройству трубчатым электродам. При таком методе наплавки в зависимости от состава шихты, заполняющей внутренние полости трубчатой проволоки, можно получить наплавленный металл с широким диапазоном свойств. При добавлении в шихту стабилизирующих и защитных компонентов возможна автоматическая наплавка без применения флюсов, т. е. открьггой дугой (на это указывает индекс О в марке порошковой проволоки). Промышленностью выпускается довольно большое число марок порошковой проволоки (ПП-У15Х12М-0, ПП-У25Х17Т-0 и др.). [c.313]

По исследованиям сварочной лаборатории Московского высшего технического училища имени Баумана [12] применение электродов типа 18-8 дает наплавленный металл с содержанием хрома ниже нижнего предела для этой стали и двухфазную ау-стеиитно-ферритную структуру металла шва с мартенситной составляющей. [c.110]

В условиях ремонта деталей и механизмов не всегда возможно применение закалки после наплавки и механической обработки. В этом случае наплавленный металл с высокой износостойкостью можно получить без последующей закалки детали применением соот-вествующих наплавочных электродов. [c.52]

Многолетний опыт применения электродов ОЗН показывает, что они дают высококачественный, плотный наплавленный металл с весьма малой по сравнению с другими наплавочными электродами склонностью к образованию трещин. Это особенно заметно при наплавке углеродистых и легированных сталей. Малая склонность металла, наплавленного электродами марки ОЗН к трещинообразо-ванию объясняется не только повышенной пластичностью наплавленного металла, но и меньшей загрязненностью и меньшей концентрацией в нем серы, фосфора и газов. При наплавке по окисленной поверхности и по поверхности, предварительно наплавленной электродами со стабилизирующим покрытием, наплавленный металл приобретает чувствительность к пористости. [c.54]

Автоматическая наплавка колеблющимся электродом в среде углекислого газа осуществляется на обычных автосварочных установках с незначительными переделками. Внедрение автоматической наплавки колеблющи.мся электродом в среде углекислого газа в практику восстановления прокатного оборудования позволяет получать высокое качество наплавленного металла без применения предварительного подогрева, дает возможность повысить производительность автосварочных установок не менее чем на 20—40% и сэкономить сотни тысяч киловатт-часов электроэнергии, идущей на подогрев изделия. [c.169]

Сварка стальными элeктpoдaJии с применением шпилек. Сталь при наплавке на чугун плохо с ним сцепляется ввиду разной их усадки. Кроме того, наплавленная на чугун сталь обогащается углеродом в зоне плавления, становится хрупкой, склонной к закалке и дает при остывании трещины. Поэтому при сварке чугуна стальными электродами для надежного сцепления наплавленного металла с основным на кромках в шахматном порядке на резьбе ставят стальные шпильки, как показано на рис. 121, а. При толщине стенки менее 10 мм шпильки ставят только на нескошенной части кромок. Шпильки сначала обвариваются кругом, после чего шов заполняется наплавленным металлом (рис. 121, 6 и в). [c.249]

Технические свойства электродов из высокохромистых сталей определяют и свойства металла швов сварных соединений из сталей подобного состава. При применении хромоникелевых электродов, в связи с отличием химического состава наплавлеппого металла от основного, свойства металла шва значительно отличаются от свойств как основного, так и наплавленного металлов (табл. 68). [c.275]

Уменьшение площади сечения наплавленного металла при заданной толщине свариваемого металла достигается соответствующей разделкой кромок, например применением двустороннего скоса кромок вместо одностороннего. Уменьшение Р за счет увеличения глубины и площади проплавления достигается сваркой методом опирания (с глубоким проваром, погруженной дугой). Сущность способа заключается в том, что электрод опирают с легким нажимом покрытия о свариваемый металл под углом 15—20° к вертикали, перемещают углом назад по линии наложения валика без поперечных колебаний. Используют электроды с повышенной толщиной покрытия. Силу сварочного тока увеличивают на 20—40% и выбирают поформуле / в=(60+70) а. Увеличенная мощность сварочной дуги, концентрированный ввод тепла, быстрое перемещение электрода под углом и интенсивное вытеснение расплавленного металла сварочной ванны из-под дуги давлением дуги создают условия для глубокого провара при минимальном разбрызгивании. Этот метод используют при сварке в нижнем положении стыковых швов и угловых в лодочку . [c.71]

Механизированная наплавка под слое,м флюса. Получение износостойких слоев на поверхностях деталей достигается различными способами. Способы легирования наплавленного под флюсом металла можно разделить на четыре группы. Легирование наплавленного слоя по первой группе достигается применением легированной проволоки при обычном флюсе (ГОСТ 10543—63). По второй группе легирование осуществляется применением специальной проволоки, внутри которой находятся легирующие элементы в виде порошка. Легирование по третьей группе выполняется путем применения специального флюса, содержащего легирующие элементы при наплавке обычной проволокой или лентой. В четвертой группе легирование достигается укладкой на поверхность легированного присадочного прутка, посыпанием порошка, намазыванием паст и др. Наплавка производится обычным электродом под слоем флюса. Большое применение механизированная наплавка получила для упрочнения деталей металлургического оборудования, особенно прокатных валков станов. Износостойкость наплавленных сталью ЗХ2В8 валков по сравнению с закаленными (валки изготовлены из стали 60ХТ) повышается в 3—4 раза. Износостойкость наплавленного металла валков под флюсом КС-320 составляет 180—200% стойкости основного металла валков из стали 55Х. [c.323]

Для перехода от значений внешних нагрузок (номинальных напряжений) к локальным напряжениям и деформациям необходимо располагать в соответствии с нормами расчета энергетических конструкций на малоцикловую усталость [2] значениями кэффициен-тов концентрации напряжений (при упругих деформациях) и коэффициента концентрации деформаций К , если местные напряжения превышают предел текучести материала. Если для геометрических концентраторов напряжений типа отверстий, галтелей, выточек и т. п. такие данные в области упругих деформа ий широко представлены в работах [3, 4], то применительно к сварным соединениям строительных конструкций такая систематизация до настоящего времени отсутствует. В связи с этим были проведены исследования зон концентрации напряжений и деформаций в стыковых и угловых швах при простейших способах нагружения (растяжение, изгиб) с применением [5] методов фотоупругости и фотоупругих покрытий. При исследованиях варьировались следующие величины, характеризующие геометрию сварного шва и определяющие уровень концентрации напряжений для стыковых швов — относительная высота наплавленного металла к его ширине q e, относительная ширина шва е/5, радиус перехода р и толщина свариваемых пластин з для угловых швов — соотношение катетов, радиус перехода р и толщина з. Диапазон изменения этих параметров был выбран на основе стандартных допусков на геометрию швов, выполненных ручной дуговой сваркой плавящимся электродом, автоматической и полуавтоматической под слоем флюса и дуговой сваркой в защитных газах. Было принято, что в стыковых сварных соединениях относительная высота валика шва не превышает 0,7, а относительная ширина шва находится в пределах 0,03 е/з 3,4. С увеличением толщины свариваемых пластин относительная высота и относительная ширина шва. [c.173]

Непровар по кромке встречается относительно чаще при применении электродов с меловой обмазкой. При сварке качественными электродами, что обязательно для сосудов, работающих под давлением, непровар по кромке может получиться при неправильном режиме сварки или при недостаточной опытности сварщика. Если в этом случае применялись тонкообмазанные электроды, то непровар ввиду очень малой толщины. пленки окислов обнаружить снимком в большинстве случаев не удается. В случае сварки толстообмазанными электродами при непроваре по кромке между основным и наплавленным металлом образуется прослойка шлака, поддающаяся определению рентгеновским снимком. [c.302]

При наличии требования по стойкости металла шва к межкрнсталлитной коррозии. Для сварки стали, работающей без циклических резких изменени температуры, Стойкость наплавленного металла при испытаниях на межкристаллитную коррозию аналогична стойкости наплавленного металла электродами Э, -1Б. Тем самим для работы в условиях особо химически активных сред при температуре плюс 450—600°С необходимо применение стабилизирующего отпуска при температуре 870—920°С [c.359]

В этом обозначении содержится следующая информация электроды типа Э-10Х25Н13Г2Б по ГОСТ 10052—75, марки ЦЛ-9, диаметром 5 мм для сварки высоколегированных сталей с Особыми свойствами (В), с толстым покрытием (Д), 1-й группы,- с установленной в ГОСТ 10052—75 группой индексов (2057), характеризующих наплавленый металл (2 — стойкость металла против межкристаллитной коррозии при испытании по методу AM О — требований в отношении максимальной рабочей температуры наплавленного металла и металла шва нет 7 — максимальная рабочая температура сварных соединений, при которой допускается применение электродов при сварке жаростойких сталей, составляет 910... 1000 °С 5 — содержание ферритной фазы в наплавленном металле 2... 10 %). [c.76]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...