Проволока из литой стали

Веса проволоки из литой стали, медной и латунной, табл. 2, стр. 994 алюминиевая проволока, табл. 6, стр. 1125. [c.1377]

Проволока из литой стали [c.408]

При исправлении дефектов литья из аустенитной стали аргонодуговой сваркой рекомендуются следующие марки присадочной проволоки по ГОСТ 2246—60 [c.278]

Металлические стержни электродов для сварки меди и ее сплавов изготавливают, из сварочной проволоки и прутков, состав которых регламентирует ГОСТ 16130—90, или из литых стержней другого состава. Покрытия могут содержать те же компоненты, что и покрытия электродов для сварки сталей (шлакообразующие, раскислители и т.д.). Сухую шихту замешивают на жидком стекле. [c.87]

Толсто- и тонколистовая сталь, трубы, проволока и литье из нержавеющих сталей поставляются металлургическими заводами в термически отработанном состоянии. [c.256]

При сварке литого железа добавочная проволока берется по возможности из чистой стали с содержанием углерода менее 0,10 % желательно не больше 0,06 /о. Содержание фосфора, серы и кремния должен быть ниже 0,03 %. [c.956]

Электродные проволоки. Правильный выбор марки электродной проволоки для сварки стали является одним из главных элементов технологии сварки данной стали, так как химический состав проволоки определяет состав металла шва, что обусловливает механические и другие его свойства. В большинстве случаев для обеспечения требуемых свойств металла сварных швов приходится использовать проволоку отличного от основного металла состава, причем часто химический состав проволоки значительно отличается от свариваемой стали. Это объясняется в первую очередь тем, что в процессе сварки при взаимодействии расплавленного металла с защитной средой (шлак, газ) изменяется химический состав этого металла, вследствие чего химический состав шва отличается от состава присадочного металла. Кроме того, механические и другие свойства литого металла, каким является шов, в большинстве случаев отличаются от свойств проката (свариваемого металла) такого же состава, но поставляемого в наиболее улучшенном состоянии после соответствующей термической обработки. Поэтому лишь иногда удается обеспечивать равенство свойств шва и основного металла при использовании электродной проволоки идентичного состава. [c.118]

Сварка в среде углекислого газа. Наиболее дешевым и приемлемым из многоатомных газов является углекислый газ. Данный способ наиболее пригоден для сварки изделий из низкоуглеродистой стали, а также для заварки дефектов в стальном литье и для наплавки. Для сварки указанных сталей может применять-, ся присадочная проволока с обязательным содержанием кремния и марганца, иначе наплавленный металл получается пористым. [c.113]

В эксплуатации находится большое количество объектов котлонадзора, изготовленных из углеродистой стали обыкновенного качества, марки и технические требования к которым были регламентированы ГОСТ 380 — 71. Этот стандарт действовал на протяжении 19 лет до 1990 г. Он распространялся на горячекатаную сталь (сортовой и фасонный прокат, толстый и тонкий лист, широкую полосу) и на холоднокатаные листы. Стандарт регламентировал требования к маркировке, механическим свойствам и химическому составу углеродистых сталей обыкновенного качества. В части требований по химическому составу стандарт распространялся на слитки, блюмсы, слябы, сутунку, заготовки катаные и литые с установкой непрерывной разливки стали, трубы, поковки, штамповки, ленту и проволоку. [c.12]

Наряду с конструкционными сталями и легкими металлами, требующими обработки резанием, применяется также литье, в том числе литье под давлением. Конструкции могут быть сварными из листовой, прутковой и сортовой стали и т. д. Кованые и штампованные элементы используются в качестве заготовок для жестких калибров-скоб. Отдельные элементы калибров изготовляются из цельнотянутых материалов (круглая сталь, пружинная стальная проволока) или из листовой стали глубокой вытяжкой. В качестве теплоизолирующих материалов широко применяются дерево, различные пластмассы. [c.494]

Для газовой сварки сталей присадочную проволоку выбирают в зависимости от состава сплава свариваемого металла. Для сварки чугуна применяют специальные литые чугунные стержни для наплавки износостойких покрытий — литые стержни из твердых сплавов. Для сварки цветных металлов и некоторых специальных сплавов используют флюсы, которые могут быть в виде порошков н паст для сварки меди и ее сплавов — кислые флюсы (буру, буру с борной кислотой) для сварки алюминиевых сплавов — бескислородные флюсы на основе фтористых, хлористых солей лития, калия, натрия и кальция. Роль флюса состоит в растворении оксидов и образования шлаков, легко всплывающих на поверхность сварочной ванны. Во флюсы можно вводить элементы, раскисляющие и легирующие наплавленный металл. [c.207]

Многие сплавы подвергают испытаниям на межкристаллит-ную коррозию. Особенно часто определяют склонность к межкри-сталлитной коррозии коррозионностойких (нержавеющих) сталей аустенитного, аустенито-мартенситного и аустенито-ферритного классов. ГОСТ 6032—58 предусматривает методы таких испытаний проката, поковок, труб, проволоки, литья, сварных швов и сварных изделий, изготовленных из целого ряда сталей этих классов, а также двухслойных сталей и биметаллических труб с плакирующим или основным слоем из этих марок сталей. [c.451]

Титан и его сплавы используют в возрастающем масштабе в промышленности благодаря преимуществу их специальных характеристик. Такие свойства, как относительно высокая прочность, превосходная общая коррозионная стойкость и плотность, промежуточная между алюминием и сталью, делают титан перспективным конструкционным материалом. Прогресс в производстве титана способствовал получению различных полуфабрикатов из титановых сплавов от проволоки и фольги до крупногабаритных заготовок. Возможно также производство деталей методами литья и порошковой металлургии. Большинство технологических операций на титане совершаются при высоких температурах. Вследствие большой реактивности сплавов титана и тенденции к загрязнению поверхности необходимо соблюдение мер предосторожности при его производстве. Однако реактивность, особенно способность титана растворять собственные окислы, может быть использована в производстве сложных деталей методами диффузионной сварки. [c.413]

Удельный вес проволока из литой стали 7,85, медная 8,9 ), латунная 8,5 кг1дм ) [c.994]

Проволока из литой стали круглого сечения (диаметр по проволочному калибру, см. стр. 9У6) изготовляется горячей прокаткой до диаметра 4,9 мм, более тонкие сорта изготовляются холодным волочением. Веса проволоки см. стр. 994, 1083 и 1084. Если сечение проволоки не круглое, а полукруглое, овальное, квадратное, многогранное, звездообразное и т. д., то проволока называется профильной. Сопротивление прозолоки на разрыв см. стр. 232 и след. [c.1116]

Железо, стр. 996 и 1116, далее отделы Детали машин и Грузоподъсмкые и транспортные машины (канаты). Вес проволоки из литой стали, табл. 2, стр. 994. [c.1380]

Провод ШРШН 815. Проводниковый материал 806. Проволока биметаллическая 836. Проволока из литой стали 807. Проволока мягкая железная 8U7. Проволока стальная 807. Прожектор ближнего действия 877. Прожектор дальнего действия 869, 873. [c.451]

Проволока из литой стали 807,ХЛЧ1. Проволока мягкая железная 807, [c.465]

Результатом первой программы Вертгейма, реализованной в опытах со свинцом, оловом, кадмием, золотом, цинком, палладием, медью, платиной, чугуном, тремя видами железной проволоки и проволоки из английской стали, было определение значений модуля Е для литых, вытянутых, отожженных и предварительно разру- [c.293]

Исследование межкристаллиткой коррозии. Существуют испытания, на основании которых можно определять склонность сплавов к межкристаллитной коррозии. Особенно часто определяют склонность к межкристаллитной коррозии нержавеющих сталей аустенитного, аустенитно-мартенситною и аустенит-но-ферритного классов. Методы испытаний проката, поковок, труб, проволоки, литья, сварных соединений, изготовленных из сталей этих классов, а также двухслойных сталей и биметаллических труб с плакирующим или основным слоем из этих сталей предусмотрены ГОСТ 6032—75. [c.90]

Сталь хорошо сваривается различными видами сварки. Дефекты литья заваривают электродуговым методом с присадочной проволокой из нихрома типа 80-20 (ЭИ334). [c.213]

История развития. Переход от орудий из литого чугуна к орудиям из кованой стали продолжался в Америке с 1861 до 1888 г. Это объяснялось низким мировым уровнем технологии получения качественных стальных поковок с однородными свойствами, отсутствием соответствующей производственной базы в Америке и жесткими требованиями службы артиллерийско-технического снабжения в отношении надежности, экономичности орудий, а также возможности выпускать их в большом количестве в США (Костинг, 1954 г.). Однако уже в 1880 г. полагали, что эта сталь не является единственным материалом для изготовления орудий, хотя по прочности, твердости, шероховатости поверхности и пределу упругости она была лучшим материалом для внутренних вкладышей стволов орудий. В качестве материала для наружной части ствола орудия использовали ковкий чугун или оболочку из навитой проволоки, чтобы предотвратить разрыв внутренней трубы из стали в процессе эксплуатации орудия. Недостатком стали хорошего качества была ее повышенная стоимость по сравнению с ковким чугуном. [c.266]

К исходным материалам относятся основной металл (литье и металлопрокат), из которого собирают сварные конструкции, сварочные электроды, проволока, флюс и защитные газы. Все поступающие в производственное подразделение заготовки, идущие на изготовление сварных конструкций, подлежат следующим видам контроля у литья и металлопроката проверяют наличие сертификатов, заводской маркировки и соответствие их проекту. Внешним осмотром, в особенности кромок и мест, прилегающих к ним, устанавливают наличие раковин, расслоений, трещин у труб и монтажных заготовок (отводов, переходов, тройников) проверяют наличие и качество скоса кромок, эллнпсность, строительную длину и угол (у отводов), вмятины у труб и заготовок из специальных сталей проверяют соответствие их химического состава и механических свойств ГОСТам и ТУ. [c.26]

Из твердых прессованных кабридов изготовляют пластинки, которые наваривают или напаивают (медью) на державки из углеродистой стали. Из твердых карбидов изготовляют также фильеры для протяжки проволоки и для глубокой вытяжки цветных металлов и сплавов. Литые сплавы применяются в виде пластинок или прутков для наварки инструмента. [c.219]

Для изготовления валков можно рекомендовать также графитизируюшуюся сталь, не содержащую дефицитных добавок. Для уменьшения износа валков производят наплавку их поверхности. Так, при наплавке литых валков из стали 45 проволокой из стали СВ-Х20Н10Г6 значительно возрастает их стойкость на таких валках можно прокатать от 600 до 1100 т труб. Изношенные валки перетачивают или восстанавливают наплавкой. [c.149]

Газовая заварка литья производится ацетйлено-кислородным пламенем по результатам она уступает электрозаварке и применяется значительно реже. Процесс заварки имеет много общего с электрозаваркой. В качестве присадочного материала применяют прутки из проволоки по ГОСТ 46—54. различного состава, соответствующие характеру основного металла отливки. Диаметр прутка рекомендуется брать равным половине толщины стенки завариваемой отливки. При заварке отливок из специальных сталей, во избежание большого угара легирующих элементов, необходимо создать нейтральное или слегка восстановительное пламя. В качестве флюсов, при которых ведется газовая заварка, применяются бура, борная кислота и другие материалы, не растворяющиеся в жидком металле. [c.456]

Металлизацией восстанавлцвают изношенные валы, оси, втулки и другие детали, наносят антикоррозийные и декоративные покрытия, исправляют брак черного и цветного литья, повышают жаростойкость изделий из углеродистой стали и т. д. В настоящее время существуют ме-таллизационные аппараты, которыми можно наносить стальные, цинковые, алюминиевые, латунные и другие металлические покрытия на любую поверхность. Их действие заключается в расплавлении проволоки и распылении получаемого жидкого металла струей сжатого воздуха. Диаметр проволоки 1—2 мм. [c.233]

I Литая сталь А1 А 0,14 0,08 0,32 0,02 0,03 Только для оболочек приборов, работающих с непрерывной откачкой (мощные выпрямители, спектрографы) или для корпусов ртутных диффузионных насосов. Железо Зуеа по данным [Л.68] в 1931/1932гг. применялось также для приемноусилительных ламп (например, в виде ткани из проволоки диаметром 0,1 мм) [c.175]

Наплавка твердых сплавов. Наплавку на обычные углеродистые стали осуществляют присадочными проволоками, регламентированными ГОСТ 10543—63 (см. табл. 16). Более твердые слои наплавки получаются при применении присадочных материалов в виде прутков из литых твердых сплавов типа стеллитов, сормай-тов и высоколегированного чугуна. Составы некоторых из этих присадочных материалов приведены в табл. 94. [c.134]

Двигатель типа ЭК-12/3000 (фиг. 186 и 187) имеет литой остов 1, к которому с боков прикреплены на болтах подшипниковые Ш.ИТЫ 16 н 18. В подшипниковых ш,итах помеш,ены роликовые подшипники 15, закрытые буксами 17. Двигатель имеет четыре главных полюса 2, набранных из отдельных листов стали и прикреплённых к остову 1 болтами. Обмотка главных полюсов намотана из круглой проволоки с двойной бумажной изоляцией. Сердечники дополнительных полюсов 4, имеюш,ие обмотки 5, выполнены из сплошной стали и расположены под углом 45° к главным полюсам. Между сердечниками дополнительных полюсов и остовом ставятся латунные прокладки, а сами полюсы крепятся болтами из диамагнитного материала. [c.125]

Силы тяги и торможения передаются на раму кузова через шкворневой узел. Шкворень 8 (рис. 13) гайкой // и контргайкой 10 крепится к шкворневой балке рамы 7 кузова. На него надет резиновый амортизатор 4, армированный стальной проволокой. Шкворень пропущен через надрессорный брус 12 м с помощью специальной гайки 3, контргайки 2, упорной крышки 13, распирающей резиновый а.мортизатор 5 и шайбы, упруго фиксирован в надрессорном брусе. Надрессорный брус 7 (см. рис. 12) состоит из балки коробчатой конструкции, сваренной из листовой стали толщиной 10 мм. В среднюю часть надрессорного бруса вварены литые концевые коробки с чашками для пружин подвешивания. Сверху к балке приварены литые опоры под скользуны 4 с прикрепленными а) 5 7 8 [c.17]

Технеций растворяется в серной кислоте, перекиси водорода, бромной воде, в смеси соляной кислоты и перекиси водорода легко окисляется азотной кислотой. Известны соединения технеция с кислородом, серой, галоидами, фосфором, азотом, углеродом. Непрерывные ряды твердых растворов образует технеций с рутением, осмием, рением, легирование нержавеющей стали технецием улучшает ее коррозионную стойкость. Литой металл чистотой 99,92 % при 20 С хрупок он растрескивается при незначительных обжатиях холодной прокатки. После выдавливания и вакуумного отжига при 1300 X технеций выдерживает холодную прокатку с обжатиями 15—20 % за проход и волочение с обжатием 10 % за проход. Из технеция можно изготовлять прутки, проволоку, ленту и фольгу. Упрочнение при деформировании технеция намного больше, чем платины, но ниже, чем рения. [c.141]

V ф Из стали с повышенным содержанием марганца > 45 нг1мм > 22 кг1мм 2,5 > > в нормализованных литых образцах 0 2 мм 1=50 мм из заготовок, отлитых в сухие песчаные ормы [46]. Длина образца 20—80 мм (в зависимости от толщины). В указанных пределах (ые менее) в зависимости от толщины ласта или диаметра проволоки, Число перегибов на ]30° максимальное число отвечает минимальному диаметру проволоки). [c.514]

Развитие техники волочения было неразрывно связана с усовершенствованиями волочильного инструмента. В проволочном производстве стали широко применять вместо стальных волочильных досок волоки из алмаза, сапфиров и рубинов. Их использовали для протяжки проволоки тонких и очень тонких размеров (диаметром до 0,008 мм). Наиболее эффективными были алмазные волоки. Благодаря очень высокой твердости и износостойкости канал алмазной волоки практически не разрабатывается. Получаемая при этом проволока сохраняет на протяжении десятков и даже сотен километров одинаковый диаметр и профиль поперечного сечения. Качество такой проволоки имеет особо важное значение в электротехнике и некоторых других областях. Производство алмазных волок в последней трети XIX в. было монополизировано несколькими западноевропейскими (преимущественно французскими и итальянскими) фирмами, поставлявшими их во многие страны мира. В 1899 г. производство алмазного волочильного инструмента с полным циклом создается в России товариществом Московских соединенных золотоканительных фабрик Владимир Алексеев и П. Вишняков и А. Шамшин . Инициатором и одним из организаторов первого в России цеха алмазных волок был председатель правления и один из директоров этой фирмы К. С. Станиславский (Алексеев), обессмертивший свое имя как выдающийся актер и реформатор сценического искусства. Во втором десятилетии XX в. в волочении начали использовать высокоэффективные специальные твердые сплавы. Вначале для этой цели служили стеллиты и литые карбиды. Стеллиты — кобальтохромовольфрамовые сплавы, хорошо сохраняющие прочность при высоких температурах, применяли для изготовления волочильного инструмента до появления более твердых и стойких в эксплуатации литых карбидов. Литые карбиды были разработаны перед первой мировой войной Ломаном (Германия). Наиболее твердым из них оказался карбид вольфрама, на основе которого позже был получен сплав, названный воломитом. По стойкости воломитовые фильеры (волоки) превосходили стальные на 60—70%, но уступали алмазным. Несмотря на ряд положительных [c.127]

Наплавка крановых колес. Для наплавки применяют проволоку Нп-ЗОХГСА и флюсы АН-348, АН-20. Наплавка ведется с предварительным подогревом до 250— 300 °С, режим сила тока 400—500 А, напряжение 28—30 В. Окружная скорость колеса при наплавке 30—40 м/ч. Стойкость наплавленных колес выше в 1,5—2 раза, чем литых из стали 50Г2. [c.129]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...