Материалы наплавочные флюсы

Ленты подразделяются на стальные холоднокатаные, порошковые и металлокерамические. Все ленты изготовляются по техническим условиям. Нередко для целей наплавки применяют стандартизованную стальную ленту, предназначенную для других целей (ГОСТ 4986—70). В последнее время разработана серия порошковых наплавочных лент (ЛП), представляющих собой оболочку из низколегированных или специальных сталей с сердцевиной, заполненной шихтой из легирующих материалов и флюса. Металлокерамическую ленту изготовляют методом спекания порошкообразных компонентов (ЛС), обеспечивая ей необходимые прочностные и пластические свойства. [c.465]

Марки, составы и свойства наплавочных материалов, а также флюсов, при меняемых в СССР и других странах членах СЭВ, приведены в каталоге [c.146]

ГОСТ 2246—70 регламентирует химический состав (табл. 4.7) и размеры 77 марок сварочной проволоки, используемой для изготовления покрытых электродов для ручной дуговой сварки и в качестве электродного, присадочного и наплавочного материалов. Механические свойства металла шва зависят от многих других факторов (доля основного металла, марка флюса, режим сварки и т.д.). [c.92]

К сварочным и наплавочным материалам относятся стальная сварочная и наплавочная проволока, присадочные прутки из различных металлов, покрытия (обмазки), флюсы, электроды, горючие и защитные газы, карбид кальция. [c.92]

Второй вариант сочетания наплавочных материалов обладает уже значительно более широкими возможностями легирования наплавляемого металла по сравнению с первым. В данном случае основная задача состоит в том, чтобы правильно подобрать плавленый флюс по химической активности по отношению к наплавляемому металлу. [c.431]

Третий вариант сочетания наплавочных материалов наиболее широко используется в промышленности. Связано это с тем, что в рассматриваемом случае возможно применение недефицитной углеродистой или низколегированной сварочной проволоки (ленты) в паре с легирующим керамическим флюсом. [c.431]

Сварка и наплавка деталей из алюминиевого сплава осложняются из-за того, что при нагревании эти сплавы интенсивно окисляются, а окислы тугоплавки. Температура плавления алюминия 657° С, а его окислов 2050° С. Пленка окислов затрудняет процесс сплавления присадочного материала с основным и препятствует выходу газов из расплавленного металла. Удаляют окислы флюсами или электродными покрытиями, растворяющими или связывающими окись алюминия. Присадочным материалом могут служить стержни того же состава, что и основной металл. В процессе наплавки ответственных деталей, например поршней дизеля Д50, их подогревают до температуры 300—350°С, а после окончания наплавочных работ медленно охлаждают, чтобы предупредить коробление [5]. [c.64]

На заводе в содружестве с институтом сварки им. Е. О. Па-тона и ЦНИИ МПС внедряются передовые методы сварки и наплавки, прогрессивные сварочные материалы, в частности автоматическая сварка под флюсом, полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа и порошковой проволокой, контактная точечная и стыковая сварка. Это позволило ликвидировать тяжелый труд, повысить уровень механизации электросварочных работ до 66% и наплавочных до 92%, увеличить производительность труда, улучшить качество работ, снизить загазованность и запыленность воздушной среды, внедрить научную организацию труда, повысить культуру производства. [c.151]

Газовую наплавку применяют преимущественно для латуней. Медь и бронзу целесообразней наплавлять с применением электрических способов нагрева. Латунь наплавляется на детали для создания уплотнительных поверхностей в запорной арматуре. При наплавке латуней на черные металлы, как правило, необходимо применение флюсов. Наилучшие результаты при наплавке латуни на сталь и чугун достигаются при использовании газообразного флюса БМ-1. Обычно наплавка выполняется левым способом в нижнем положении. Для уменьшения испарения цинка при наплавке латуни используют науглероживающее пламя. В качестве горючего газа применяют ацетилен, пропан-бутан и природные газы. Наплавочным материалом могут быть все марки латуней, содержание свинца в которых не превышает 0,1 %. [c.154]

Наплавка самозащитной порошковой проволокой и лентой открыла принципиально новые технологические возможности и новые области ее применения. Порошковая проволока представляет собой оболочку из тонкой стальной ленты, заполненную порошкообразным материалом, состав которого определяет свойства наплавленного слоя. При использовании этого наплавочного материала не требуется применения защитных газов или флюсов, так как вещества, обеспечивающие защиту и необходимые свойства металла, входят в состав порошковой проволоки. Производительность наплавки порошковой проволокой в 5 раз выше производительности ручной наплавки. Значительный экономический эффект достигается при восстановлении такой наплавкой деталей дробильно-размольного и горного оборудования, черпаков драг и колес землесосов. [c.359]

Наплавка - процесс нанесения защитного покрытия на поверхность основного металла целенаправленно выбранными методами сварки, к которым можно отнести газовую, дуговую (ручную, полуавтоматическую, автоматическую), под флюсом. Наплавка в основном применяется для повышения износостойкости и коррозионной стойкости. Поэтому в качестве наплавочных материалов используют высокомарганцевые стали, сплавы на основе никеля, меди, карбиды вольфрама и т.п. толщина наплавленного слоя лежит обычно в пределах 0,5...50 мм. Применяют также виброконтактную и вибродуговую наплавку с нагревом ТВЧ и ТПЧ. Напыление (газопламенное, электродуговое, индукционное, плазменное) - это нанесение покрытия на поверхность детали с помощью высокотемпературной скоростной струи, содержащей твердые частицы или капли расплава напыляемого материала. [c.274]

Наплавка с применением порошкообразных флюсов. Прн этом способе наплавки используют пламя с небольшим избытком кислорода. В качестве наплавочных материалов применяют низкокремнистую латунь (например, ЛК 62-02). Применение латуни с содержанием кремния более 0,3% нежелательно, так как в этом случае на границе сплавления с основным (черным) металлом образуются хрупкие прослойки, снижающие прочность сцепления. При наплавке применяют те же флюсы, что и при сварке латуней (см . табл. 79). Перед наплавкой крупных деталей или деталей сложной конфигурации необходим общий подогрев до температуры не выше 500° С. Режимы наплавки приведены в табл. 97. [c.137]

Для устранения дефектов деталей автомобиля используются ручная элект-родуговая сварка, автоматическая электродуговая сварка и наплавка под флюсом или в защитном газе, вибродуговая наплавка, газопламенная сварка и наплавка, э.тектроконтактная сварка и другие виды сварки и наплавки. При вьшолнении сварочных и наплавочных работ используются различные присадочные материалы, электроды, флюсы и защитные газы. [c.147]

Технологические пробы на излом, загиб и скручивание контроль швов засверловкой Любой Внутренние макродефекты швов (трещины, несплавления. поры, шлаковые включения. непровары и др.) 0,3—0,5 мм Проверка квалификации наплавщиков. выбранной технологии (режима) наплавки, наплавочных материалов (электродов. флюса, защитных газов) [c.658]

Газовую наплавку с присадкой прутков или проволоки выполняют вручную, главным образом, ацетиленовыми горелками типа Звездочка , Звезда , ГС-2, ГС-3, ГС-4 и др. Принцип устройства у них одинаков, отличаются они мощностью и габаритными размерами. Такую наплавку применяют в оскопнпм лля нанесения износостойких сплавов типа стеллита, сормайта и др. При наплавке этих материалов используют флюсы на основе буры и борной кислоты. Детали небольших размеров наплавляют без предварительного подогрева. Крупногабаритные детали подогревают до температуры 500—700°С. При этом способе применяют и трубчатые наплавочные материалы, представляющие собой стальные или никелевые трубки, заполненные порошком, например карбидом вольфрама. В процессе наплавки газокислородным пламенем расплавляется трубка, а износостойкий наполнитель погружается в расплавленный металл, образуя высокоизносостойкий композиционный сплав. [c.12]

Получение наплавленного слоя с особыми свойствами, как правило, связано с получением сплавов со значительным количеством легирующих элементов. В качестве наплавочных материалов используются покрытые электроды (ГОСТ 10051-75), стальная сварочная проволока (ГОСТ 2246-70, ГОСТ 10543-98), порошковая наплавочная проволока (ГОСТ 26101-84), наплавочные ленточные электроды, наплавочные литые нрутки (ГОСТ 21449-75, ГОСТ 16130-90), плавленые карбиды вольфрама, порошки из сплавов для наплавки (ГОСТ 21448-75), гибкие шнуры, флюсы для наплавки. Значительное количество наплавочных материалов изготавливается по отраслевым ТУ (техническим условиям). При дуговой наплавке плавящимся или неплавящимся электродом, в среде защитных инертных газов, плазменной электрошлаковой наплавке химический состав наплавленного металла по всем основным легирующим элементам примерно соответствует химическому составу электродного материала. Дополнительного устойчивого легирования наплавленного металла в результате металлургических взаимодействий наплавляемого металла с газовой фазой (например, азотом или кислородом, которые можно добавлять к инертному газу, как правило, аргону) обычно достичь не удается. [c.528]

Типичные составы некоторых износоустойчивых металлических покрытий приведены в табл. 6. Многие из них обладают одновременно и значительной жаростойкостью. Их наносят на изделия методами наплавки в различных вариантах, для чего используют специальные наплавочные материалы (электроды, литые и спече-ные профилированные заготовки, легирующие флюсы) или легированные стали и сплавы стандартных марок (проволока, лента). [c.102]

Как в СССР, так и за рубежом довольно широко применяются ке-рамические флюсы, впервые предложенные академиком АН УССР К. К. Хреновым. Эти флюсы изготовляются из механической смеси тонко размолотых материалов, сцементированных в механически прочную массу раствором жидкого стекла. В керамические флюсы можно вводить в порошкообразном виде в необходимых количествах любые твердые вещества шлакообразующие (минералы, окислы и соли), легирующие и раскислители (металлы, в особенности ферросплавы), углеродистые вещества (уголь, графит, карборунд) для науглероживания наплавленного металла, карбонаты, органические вещества и т. д. Каждое зерно керамического флюса содержит все его составляющие части в заданных соотношениях. Составы керамических флюсов для автоматической и полуавтоматической сварки приведены в табл. 13, а для наплавочных работ в гл. X. [c.356]

По технологии СПИ коленчатые валы наплавляют проволокой Нп-40Х2Г2М под флюсом АН-15М. После наплавки производят нормализацию, механическую обработку, закалку шеек токами высокой частоты (ТВЧ) и все последующие операции, описанные выше. Технология СПИ обеспечивает более высокое качество восстановления коленчатых валов за счет использования специальных легированных наплавочных материалов и нормализации. [c.154]

К сварочным материалам относят сварочную и наплавочную проволоки ярисадочяые прутки порошковую проволоку порошки плавящи я покрытые электроды неплавящиеся электроды флюсы защитные газы. [c.58]

Наплавка латуни. Латуни применяют для наплавки уплотнительных поверхностей на деталях из углеродистых сталей и чугуна. Наплавочными материалами служат кремнистые латуни ЛК62-02, легированные никелем. При наплавке используют те же флюсы, что в при сварке латуней (см. табл. 21). Изделия больших габаритных размеров или сложной корфигурации подвергают общему подогреву до температуры ие выше 500 С. Мощность пламейН (номер наконечника горелки) и диаметр присадочного прутка устанавливают в зависимости от вЫсоты наплавляемого слоя (состав пламени регулируют нормальный) [c.89]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...