Модуль зацепления приведенный

Все размеры и параметры привести в соответствие с такими же, приведенными в соответствующих стандартах (например, длины, диаметры, параметры и размеры резьб, модули зацеплений, размеры элементов зубчатых соединений и т. п.). [c.256]

Пример. Для планетарного редуктора (см. рис. 91) задано г, и г модуль зацепления т, центральные моменты инерции колеса /—У,, суммарный момент инерции сателлитов 2—J, и водила—Уц, суммарный вес сателлитов 2—О,. Надо определить приведенный к оси колеса 1 момент инерции подвижных звеньев. [c.301]

Модуль И угол зацепления приведенного колеса равны модулю и углу зацепления по нормали косозубого колеса. Профиль пальцевой и дисковой фрез находится таким образом, как если бы требовалось его опре-деля гь для нарезания прямозубого колёса с числом зубьев Znp. При выборе фрезы из набора для нарезания косозубого колеса с числом зубьев z определяют сначала а затем по Znp выбирают фрезу из набора. [c.401]

Модуль зацепления выражают в миллиметрах. Значения модулей зацепления регламентированы ОСТ 1597, ряд значений модуля по СКИТ 1597 приведен в табл. 27. [c.85]

Основной расчетный параметр ремня — модуль зацепления от = /7/я , где р — шаг ремня, мм. Геометрические параметры ремня,. указанные на рис. 7.4 и регламентированные ОСТ 3805114—76, приведены в табл. 7.17 для модулей, равных 4,. 5, 7 и 10 мм. Параметры ремней с модулем 1,5 2 и 3 мм, которые, как правило, применяются в приборах, в приведенной таблице опущены. Ширина b ремня в зависимости от модуля принимается согласно табл. 7.18. Расчетная длина ремня (мм) подсчитывается с точностью до 0,1 мм no-формуле [c.98]

В приведенных выше формулах приняты следующие обозначения А — межосевое расстояние в см В — рабочая ширина зубчатого венца в см т — модуль зацепления в нормальном сечении в см I — передаточное число зубчатого зацепления 2к(ш) — число зубьев рассчитываемого колеса (шестерни) — крутящий момент на валу колеса п — число оборотов в минуту — расчетное [c.75]

Размеры конструктивных элементов штампованных колес принимают ( ст и /ст — по ( юрмулам, приведенным на с. 24 толщина диска С 0,5 толщина обода 5 = 2,5 т + 2 мм, где т — модуль зацепления, мм. [c.26]

Приведенные в таблице значения [(/] даны для механизмов с ручным и машинным приводом для групп нагружения 1М, 2М и ЗМ. При более напряженных режимах нагружения эти значения необходимо уменьшить на 25— 30 %. Выбирая из таблицы коэффициент ширины колеса я ) Ыт и решая совместно уравнения (4.1) и (4.2), определяют необходимый модуль зацепления храпового колеса [c.60]

Размеры колес с внешним и внутренним зацеплением определяются в зависимости от модуля зацепления т и числа зубьев колес 2 и по формулам, приведенным в табл. 10. 1. [c.201]

Из приведенных в табл. 10. 1 формул видно, что все размеры колес пропорциональны модулю зацепления. Модуль зацепления обязательно должен быть стандартным. [c.202]

II. Прочность поверхностей зубьев червячного колеса. Допускаемая по прочности рабочих поверхностей зубьев окружная сила определяется так же, как для зацепления эвольвентного колеса с косозубой рейкой. Но при вычислении приведенного модуля упругости Е надо помнить, что модули упругости материалов бронзового колеса и стального червяка различны. Окончательно для [fal после преобразований формулы (9.38) получим [c.302]

Из приведенной таблицы явствует, что все крупные модули, начиная с модуля 7, выражаются целым числом миллиметров. Согласно формуле (9), это приводит к размерам делительных диаметров колес в целых числах миллиметров. Последнее является удобным при расчерчивании колес, изготовлении и монтаже. Простое выражение через модуль делительного диаметра колеса явилось одной из причин введения модуля как основного параметра при определении размеров зубчатых колес и величины их зубьев. Если бы, наоборот, при конструировании зубчатых колес стремились выбирать шаг зацепления в целых числах миллиметров, то, согласно формуле (8), не получили бы целого числа миллиметров в делительном диаметре и ввиду присутствия в знаменателе трансцендентного числа л этот диаметр получился бы выраженным в миллиметрах лишь приближенно, соответственно тому или другому приближенному значению, выбранному для числа я. Наоборот, при целом числе миллиметров в размерах модуля и диаметра делительной окружности значение для t получается в виде целого числа миллиметров с бесконечной дробью, которую следует оборвать на том или другом знаке в зависимости от точности расчета. [c.411]

Пример использования метода конечного элемента для динамического расчета зубчатого колеса (число зубьев г = 20, модуль т = 6,35 мм, угол зацепления а = 20°, высота головки зуба = 6,35 мм, высота ножки зуба = 7,33 мм, толщина зуба s= 9,9 мм, радиус галтели р = 1,52 мм, ширина зуба Ь = 25,4 мм) приведен в работе [27]. [c.91]

Структурный параметр определяется по формуле (5.8). Практические вычисления по приведенным зависимостям показали, что третье слагаемое в (5.23) — (5.25) дает вклад на два и более порядка меньше, чем первое и второе. Поэтому с целью упрощения выкладок и уменьшения объема программирования зацепление (5.24) с (5.25) произведено только по модулю Юнга. Объемный модуль и модуль сдвига входят в третье слагаемое как характеристики исходного состояния материала. [c.172]

Модуль и угол зацепления прямозубого колеса с приведенным числом зубьев 2пр принимают равными модулю и углу зацепления по нормали косозубого колеса. [c.496]

Из приведенных соотношений видно, что шаг зацепления выражается через диаметр делительной окружности несоизмеримым числом, так как в формулы входит трансцендентное число п. По этой причине для удобства определения основных размеров зубчатых колес и возможности их измерения вводится основной расчетный параметр, который назван модулем зубчатого зацепления. [c.250]

В таблице, приведенной на рабочем чертеже, указывается модуль т, число зубьев г, угол зацепления а, диаметр начальной окружности червячного колеса dg, к Диаметр начальной окружности червяка dg, ц, число заходов червяка г , угол подъема винтовой линии червяка Я и класс точности. [c.239]

Для восприятия боковых составляющих в механизме машины СТ-104 (см. рис. 5.4, а) модуль зубчатых секторов /и = 8 при Р = 220 кН. Недостатком синхронизаторов с зубчатым зацеплением является наличие зазора, увеличивающегося в процессе эксплуатации по мере износа, а преимуществами — относительная простота и надежность в работе. Коромысло 5 и ползуны 2 синхронизатора механизма, приведенного на рис. 5.5, рассчитаны на зажатие заготовок с силой предварительного зажатия до 500 кН, что обеспечивает восприятие возникающих боковых составляющих наибольшее значение Р = 1250 кН. [c.235]

Параметры приведенной цилиндрической зубчатой пары модуль — (т) угол зацепления. ............(а ) [c.473]

Любую кинематическую схему начинают рассматривать с привода. В приведенном примере приводом служит фланцевый электродвигатель Р, который закреплен на редукторе 11. Вал электродвигателя с помощью зубчатой муфты 8 соединен с ведущим (быстроходным) валом 6 редуктора. Вал вращается в радиальных подшипниках, установленных в корпусе редуктора. На наружном конце этого вала закреплен на глухой (с помощью шпонки) посадке тормозной шкив диаметром 200 мм, охватываемый колодками тормоза 7. На валу установлена также на шпонке косозубая ведущая шестерня 5, имеющая И зубьев (2 = 11) с модулем т, равным 4 мм. В зацеплении с этой шестерней находится ведомая (также косозубая) шестерня 3, сидящая на промежуточ- [c.69]

V = 0,44) Е — приведенный модуль упругости материала т1) — коэффициенты ширины зуба а — угол зацепления и — радиусы кривизны профилей зубьев —передаточное число. [c.184]

Произвести геометрический расчет зацепления по формулам, приведенным в табл. 13 и 14 с учетом следующих исходных данных по инструменту — угла профиля исходного контура do = 20°, высотного коэффициента зуба Иц = 1, коэффициента радиуса закругления верхушечной части и основания зуба -Лд = 0,25 по шестерням — числа зубьев z и модуля т в мм. Расчет зацепления рекомендуется выполнить для нескольких принятых исходных данных 2 и и, после чего выбрать оптимальный вариант. [c.288]

Контроль контактной линии. Приведенные в стандарте отклонения относятся к форме и расположению контактной линии, погрешности которой приводят к нарушению высоты пятна контакта. Для целого ряда технологических процессов зубообработки погрешность контактной линии возникает от погрешности угла зацепления инструмента или от погрешности угла поворота соответствующих направляющих станка (см. табл. 34). Величины допусков задаются в стандарте в зависимости от длины контактной линии. На фиг. 146 приведен график для определения предельной длины контактной линии широких косозубых и шевронных колес в зависимости от величины нормального модуля и угла наклона зуба на делительном цилиндре. [c.307]

Конические колеса небольших размеров и низкой точности по зацеплению (случай второй) при единичном и мелкосерийном выпуске нарезаются окончательно модульными дисковыми фрезами на универсально-фрезерном станке, оборудованном делительной головкой. В таких случаях обычно удовлетворяются стандартными дисковыми модульными фрезами, предназначенными для цилиндрических зубчатых колес. Выбор фрезы из стандартного комплекта производится по приведенному числу зубьев 2], а размер ее по расчетному модулю т р [c.417]

Зубчатые колеса с геометрическими элементами, отличающимися от нормальных (с углом зацепления a Ф 20°, высотой головки К Ф гпз, с модулем, отличным от значений, приведенных в ГОСТе 9563—60), называются корригированными, т. е. исправленными в каком-либо отношении по сравнению с нормальными. [c.243]

Закалку прямозубых цилиндрических шестерен внешнего зацепления с модулем 10—30 мм выполняют на установке УЗШ-1. Ее комплектуют горелкой с шестью наконечниками, обеспечивающими возможность с параметрами, приведенными в табл. 28. [c.97]

Для нормальной работы зубчатого зацепления между зубьями зацепляющихся колес должен быть обеспечен боковой зазор, получающийся за счет разницы в размерах впадины и зуба. Величина этого зазора зависит от модуля и точности передач. Для многих передач средней и повышенной точности зазор колеблется в пределах 0,08—0,2 мм. В собранных узлах боковой зазор в зацеплении нередко может проверяться щупом в тех же случаях, когда узел закрыт, проверку производят при помощи специальных приспособлений. На фиг. 227 приведены схемы таких приспособлений. В приспособлении по фиг. 227, а индикатор 1 укреплен на шпильке корпуса узла, а поводок 2 зажат на валу зубчатого колеса. Покачивая рукой вал, по показаниям индикатора, приведенным к диаметру начальной окружности зубчатого колеса, судят о величине зазора в зацеплении. Измерительный рычаг индикатора может быть также оперт непосредственно на зуб одного из зацепляющихся колес (фиг. 227, б). [c.196]

Качество зацепления зубьев проверяют по краске. Поверхность отпечатков по длине ближе к малому модулю не менее 50% по высоте — не менее 50%. Углы подачи топлива устанавливают регулировками, приведенными в разделе топливной аппаратуры. [c.117]

Конструктивные элементы ст> 5 и С (рис. 3.7) в колесах внутреннего зацепления принимают по соотношениям, приведенным на с. 26. Для создания установочной базы при нарезании зубьев полезно предусматривать опорную кольцевую поверхность шириной/г г 2,5 ОТ, ГД6 ГП —МОДуЛЬ За-цепления. [c.29]

Унификация (согласно ГОСТ 23945.0—80) — это приведение изделий к единообразию на основе установления рационального числа их разновидностей. Унификация конструктивных элементов позволяет сократить номенклатуру обрабатывающего, мерительного и монтажного инструмента. Унификации подвергают посадочные сопряжения (по диаметрам, посадкам и классам точности), резьбовые соединения (по диаметрам, типам резьб, размерам под ключ), шпоночные и шлицевые соединения (по диаметрам, формам шпонок и шлицев, посадкам и классам точности), зубчатые зацепления (по модулям, типам зубьев и классам точности), фаски и галтели (по размерам и типам) и т. д. [c.21]

Винт домкрата путеукладочной машины приводится в движение через червячный редуктор (рис. 16.4). Выяснить исходя из приведенных ниже данных, что ограничивает предельную нагрузку рассматри ваемой конструкции прочность винта, его устойчивость, контактная прочность зубьев червячного колеса или их прочность на изгиб. Винт изготовлен из стали Ст.4, резьба винта трапецеидальная однозаходная по ГОСТу 9484—60, наружным диаметром 44 мм и шагом 8 мм. Свободная длина винта 1,8 м, коэффициент запаса устойчивости [п ] — 4 (при расчете на устойчивость рассматривать винт как стойку, имеющую один конец, защемленный жестко, а второй свободный). Червячное колесо изготовлено из чугуна СЧ 18-36 число зубьев 2 = 38 модуль зацепления = = 5 мм. Червяк однозаходный диаметр делительного цилиндра = 50 мм угловая скорость вала червяка = 48 рад1сек. Недостающие для расчета данные выбрать самостоятельно. [c.262]

Расчет зубчатых. иеханизмов прерывистого движения. Расчет этих механизмов включает определение модуля зацепления, геометрических размеров колес и цикловых характеристик механизма. Расчет модуля зацепления и геометрических размеров прямозубых зубчатых колес эг ольвентного профиля производят по методике, приведенной в гл. 6. [c.275]

УтпВКи где К и Л ии — коэффициенты нагрузки и нагрузочной способности принимаются такими же, как и при расчете на контактную прочность Р — окружное усилие передачи Шп — нормальный модуль зацепления В — ширина зубчатого венца У — коэффициент, учитывающий форму зуба, определяется в зависимости ог действительного числа зубьев для прямозубых передач и приведенного (эквивалентного) гир для косозубых и шевронных передач (2пр=г/соз Р). а также в зависимости от коэффициента смещения производящего контура (для корригированных зубьев). В табл. 111-91 приведены значения этого коэффициента для передач с углом зацепления 20° и при /о=Й1/тп=1. [c.176]

Расчетная схема, приведенная на рис. 14.8, позволяет на базе станочного за((епления конического колеса с производящим плоско-вершинным колесом перейти к эквивалентному станочного зацеплению с теоретическим исходным контуром. Исходный контур, совпа-даюншй с реечным контуром, принятым в качестве базового для определения теоретических форм и размеров зубьев конических колес, регламентирован но ряду параметров (t = 20° ft =l,2 с =0,2 (1/ 0,,Ч. Однако с учетом особенностей методов нарезания зубьев эти параметры можно изменять в пределах использования стандартного инструмента. Так, например, можно допускать неравенство толщины зуба и ширины впадины по делительной прямой за счет относительного расположения соседних резцов не требуется стро ого соответствия номинального модуля резцов модулю нарезаемого колеса. Внешний модуль может быть нестандартным и даже дробным. Можно изменять угол а за счет наклона резцов. [c.391]

Для колес с косыми зубьями основные размеры определяются по приведенным формулам при подстановке в них торцового модуля и коэффициентов /о , as и Ss, связывающих размеры зацепления по высоте с торцовым модулем (/os =/о os Pdl os = q , os Pd = = ospd) [c.287]

Примечание. Приведенные в таблице углы конусов рассчитаны для некорриги-роваьшого зацепления при высоте голо зки зуба, равной модулю, и высоте ножки зуба, равной Ь2 модуля. [c.366]

Дисковый долбяк для обработки прямозубых колес приведен на рис. 308. Долбяк имеет внешнюю / и внутреннюю 2 опорные поверхности, переднюю поверхность 3, скос или фаску 4, режущую часть с зубьями 5, отверстие 6 для крепления долбяка, хвостовик (только у хвостового долбяка), крепежную резьбу (только у втулочного долбяка), шейку (только у хвостовых и втулочных долбяков). К элементам долбяка, ко торые определяются расчетом, относятся модуль /п угол зацепления ад (на делительной окружности долбяка) число зубьев долбяка г расстояние а до расчетного сечения задний угол Об на вершинах зубьев диаметр d отверстия ширина Ь ступицы передний угол у. [c.329]

Параметры зубчатой передачи числа зубьев гг = 16 32 модуль т Ъ м.ч угол зацепления а = 20 приведенный радиус кривизны зубьев р = 9,1 мм приведенный модуль упругости материала зубчатых колес = = 2 300 ООО кГ см окружная скорость Qtip = 8 м сек суммарная скорость перекатывания трущихся поверхностей = 5,48 м1сек. [c.86]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...