Строгание Чистота поверхности и точност

При строгании оставляют припуски на черновую обработку, при которой удаляют наибольшую часть припуска на чистовую обработку, при которой достигается правильная форма поверхности и точность ее положения на отделочную обработку (если это требуется), при которой обеспечиваются максимально воз можные чистота поверхности и точность размеров. [c.200]

Станки — см. под их названиями, например Зуборезные станки Токарные станки Стекло жидкое — Применение для изоляции поверхностей ЗК от азотирования 642 Строгальные станки для снятия фасок с кромок круговых зубьев 530 Строгание зубьев конических ЗК прямозубых и косозубых по методу обката двумя резцами 376—393 — Время основное (технологическое)— Расчет 381 — Режимы резания и число проходов 361—374 — Схема и области применения 376, 377 — Чистота поверхности и точность 366 [c.676]

Схема и области применения 393—395 — Чистота поверхности и точность 366 Строгание зубьев конических прямозубых ЗК по копиру одним или двумя резцами 353, 404—415 [c.676]

Шлифование — метод обработки материалов при помощи абразивных инструментов, режущими элементами которых являются твердые зерна абразивных материалов. В процессе резания снимается очень мелкая стружка. Шлифование во многих случаях является окончательной обработкой детали, выполняемой после операций точения, фрезерования, строгания, а также термической. Шлифование обеспечивает 4—10-й классы чистоты обработанной поверхности и точность размеров по 4—2-му классам. [c.196]

Черновое и чистовое шлифование плоскостей производится для получения большой точности и чистоты поверхности, когда не представляется возможным достигнуть этого фрезерованием или строганием. [c.270]

Механическая обработка заготовок деталей машин может производиться различными способами. Применимость и производительность каждого из возможных способов механической обработки, например токарной обработки, строгания, фрезерования, наружного протягивания, шлифования и других способов, обусловливается не только требованиями к точности и чистоте поверхностей, сопрягаемых при сборке, но и типом заготовки и заданными условиями производства. [c.447]

Плоское шлифование применяется в качестве чистовой обработки после строгания или фрезерования для получения высокой точности и чистоты поверхности, а также для окончательной обработки деталей после закалки. В некоторых случаях плоское шлифование используется для обдирки твердых металлов. Существует несколько разновидностей плоского шлифования. Соответственно [c.167]

Отделка направляющих станины должна дать требуемую техническими условиями прямолинейность, плоскостность, чистоту поверхности, параллельность и правильность углов. Наличие всех, перечисленных качеств создает условия для долговременного сохранения станком при его эксплуатации высокой точности. Отделка прямолинейных направляющих может производиться следующими методами тонким строганием, шлифованием (торцом или периферией круга), тонким фрезерованием, протягиванием, наклепыванием, шабровкой и другими. [c.233]

Шлифование. Шлифование плоских поверхностей применяется как для обдирочной, так и для черновой и чистовой обработки. Обдирочное шлифование плоскостей может быть предварительной или окончательной операцией, если не требуется большой точности и высокого класса чистоты поверхности. Припуск для обдирочного шлифования должен быть значительно меньше, чем для фрезерования и строгания. При больших припусках обдирочное шлифование неэкономично. Обдирочное шлифование плоскостей применяется в том случае, когда твердая корка на поверхности заготовки или большая твердость материала затрудняют фрезерование или стро- [c.150]

Точность строгания на строгальных и долбежных станках достигает 3—4-го классов, а чистота поверхности — 6—7-го классов. [c.387]

Тонкое строгание производится широкими резцами при больших подачах с малыми скоростями и глубинами резания. Точность обработки соответствует 3-му классу, а чистота поверхности 7—8-му классам. [c.425]

Глубину резания принимают в зависимости от припуска на обработку и мощности станка. При черновом строгании следует стремиться припуск снимать за один проход. При чистовом строгании, когда требуется высокая чистота обработанной поверхности (у5— у7 класс чистоты) или высокая точность обработки (4—5 класс точности) припуск следует снимать за два прохода. При чистовом проходе съем металла составляет 0,1—0,3 мм. [c.596]

Подачу при строгании стремятся выбрать такой, чтобы обеспечить максимальную производительность станка. Величина подачи зависит от глубины резания, точности обработки и чистоты поверхности, прочности инструмента и жесткости упругой системы деталь—станок—инструмент. Обычно при выборе подачи пользуются таблицами, составленными на основании расчетов и данных практики. Так, при черновом строгании (у2— уЗ классы чистоты) ста- [c.596]

При надлежащем ведении процесса обработки тонкое строгание обеспечивает чистоту поверхности до V , что нозволяет обходиться при ремонте станков нормальной точности в большинстве случаев без шабрения. При ремонте станков повышенной точности и прецизионных после точного строгания обязательно взаимное пришабривание обеих сопрягаемых деталей. [c.342]

Какие классы точности и чистоты поверхности можно получить при строгании и долблении [c.185]

Следует иметь в виду, что размеры припусков на механическую обработку одновременно являются суммой припусков на промежуточные операции механической обработки. Поэтому при строгании или долблении поверхностей заготовок необходимо оставлять межоперационные припуски для последующей обработки заготовок. Межоперационные припуски должны быть достаточными по величине и обеспечивать получение точности и чистоты поверхности, заданных чертежом. [c.200]

ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ И ЧИСТОТА ПОВЕРХНОСТИ ПРИ СТРОГАНИИ [c.257]

Когда требуется получить сравнительно высокий класс чистоты поверхности (У5 и выше) или высокую точность обработки, припуск разделяют на две части для черновой и чистовой обработки. При строгании под [c.291]

Абразивная и алмазная обработка завоевывает все новые позиции в различных отраслях промышленности и уже не является лишь способом получения необходимого класса чистоты поверхности деталей, а становится одним из наиболее производительных методов обработки разнообразных металлов, успешно заменяя операции, выполняемые па металлорежущих станках. Это обусловливается все возрастающими требованиями к чистоте, точности и взаимозаменяемости деталей, а также расширением области применения высокопрочных и труднообрабатываемых металлов, сплавов и материалов. Широкое применение новых методов формообразования (литья под давлением, литья в выплавляемые модели, штамповки, выдавливания, формообразования взрывом и др.) позволяет приблизить размеры заготовок к размерам готовых изделий. При этом заготовки, минуя операции точения, строгания или [c.3]

Ремонт направляющих шлифованием обеспечивает высокую точность и чистоту обработки, этот способ практически незаменим при ремонте закаленных направляющих станин. Производительность труда при шлифовании в несколько раз выше по сравнению с шабрением. Однако при ремонте незакаленных направляющих станков предпочтение следует отдавать финишному строганию. При этом достигается высокая производительность, обеспечивается чистота поверхности у6 и точность в соответствии с техническими условиями. [c.84]

Строгание производится при скорости движения стола 8— 10 м мин и глубине резания 0,03—0,05 мм. Для получения чистоты поверхности V 7 обрабатываемую поверхность необходимо смачивать керосином. Обработку поверхности следует вести за 3— 4 прохода. Проверка точности обработки производится так же, как после операций 8 и 9 (табл. 3). [c.90]

Для повышения производительности и точности обработки основные плоскости станин перед шабрением подвергают чистовому строганию широкими притертыми резцами с пластинками твердого сплава марки ВК-8 или из быстрорежущей стали Р-18 при глубине резания 0,05—0,15 мм. Точность направляющих станин после чистового строгания должна быть по прямолинейности и извернутости направляющих в пределах 0,05 мм на 1000 мм длины, шероховатость обработанной поверхности должна соответствовать 6-му классу чистоты. [c.277]

Качество обработанных поверхностей долблением в основном контролируется такими же средствами измерения, как при строгании. После чернового долбления линейные размеры проверяют масштабной линейкой, а после чистового - штангенциркулем с точностью измерения до 0,1 мм. Плоскостность и прямолинейность определяют с помощью контрольной линейки на просвет. Перпендикулярность обработанной поверхности базовой опорной поверхности проверяют угольником. Углы измеряют угловыми шаблонами с допуском 3 мин, угломерами с ценой деления до 2 мин, оптической делительной головкой с ценой деления 1 мин. Чистоту поверхности контролируют путем сличения с образцом, а для более ответственных обработанных деталей — профилометрами и профилографами в соответствии с табл. 3.11. [c.128]

Однако современная техника предъявляет все большие требования к точности и чистоте обработки деталей машин, механизмов и приборов. Удовлетворить эти требования могут лишь наиболее точные методы обработки, к которым относится обработка металлов резанием — точение, сверление, фрезерование, строгание, шлифование, доводка и пр., обеспечивающая размерную точность деталей порядка сотых и даже тысячных долей миллиметра (а в некоторых случаях и микронную точность) и высокий класс чистоты обработки поверхностей. [c.61]

Последующая обработка покрытий и > еет целью получение необходимой точности размеров и чистоты поверхности. Обработка покрытий может производиться обточкой и расточкой, строганием, фрезерованием, шлифованием и ручной опиловкой. Толщина оставшегося после обработки слоя не должна быть меньше определенной величины в противном случае нарушается прочность покрытия. [c.342]

Чистовое строгание — высокопроизводительный процесс окончательной обработки плоскостей, заменяющий при обработке чугуна такую трудоемкую операцию, как шабрение [89]. При этом тяжелый ручной труд заменяется машинным и производительность повышается до 10 раз. В отдельных случаях чистовое строгание заменяет и шлифование, так как при работе на. станке широкими резцами можно получить высокую точность и чистоту обработанной поверхности (V7) [c.215]

Плоское шлифование применяют в качестве чистовой операции после строгания или фрезерования плоскостей для достижения высокой точности и чистоты обрабатываемой поверхности, а также для окончательной обработки плоскостей заготовок из закаленной стали. [c.195]

Протягивание наружных контуров является более производительным методом, чем строгание и фрезерование при одновременном обеспечении высокой точности и чистоты обрабатываемой поверхности. [c.195]

Обработку шлифованием, так же как и другими технологическими методами — точением, фрезерованием, зубонарезанием, сверлением, строганием и т. д., производят с целью придания деталям машин заданных форм, размеров и требующейся точности и чистоты выполнения поверхностей. При шлифовании поверхностей частицы материала отходят в стружку, как при резании лезвийным металлическим и твердосплавным инструментом, с той лишь разницей, что стружка получается здесь более мелкая. [c.8]

Обработка может быть выполнена строганием, фрезерованием, шлифованием, притиркой, шабрением. Выполнение одной или комби- нации из двух и более перечисленных операций возвращает направляющим необходимую точность, чистоту, направление, вследствие чего. они вновь обретают свои рабочие качества. При этом стремятся сохранить первоначальную форму и взаимное расположение направляющих. Первоначальные размеры обработанных поверхностей, естественно, нарушаются. Это в ряде случаев изменяет взаиморасположение узлов, базирующихся на данных деталях. [c.201]

Конструкция станка позволяет вести обработку резцами из твердых сплавов на повышенных скоростях резания, а также методом чистового строгания широкими резцами с высокой точностью и чистотой обработанной поверхности. Для достижения высокой производительности при работе резцами из твердых сплавов и предохранения инструмента от поломок возвратно-поступательное движение стола может осуществляться по следующему автоматическому циклу медленное врезание резца в обрабатываемое изделие разгон (резец в металле) до установленной скорости резания строгание с установленной скоростью рабочего хода замедление скорости движения стола перед выходом резца из металла быстрый возврат стола с установленной скоростью обратного хода подача суппорта с резцом. [c.228]

Окончательная обработка зубьев торцовыми твердосплавными фрезами обеспечивает высокую точность их профиля и чистоту обработки в пределах 4—6-го класса чистоты поверхности по ГОСТу 2789-59. В условиях ремонтных мастерских при отсутствии необходимого оборудования и инструмента иногда зубья на длинных зубчатых валах обрабатывают строганием фасонным резцом на продольно-строгальном станке. Возможна также обработка зубьев на токарных станках при, П0М0Ш.И специального приспособлния. [c.420]

Шабрением можно достигнуть 2-го и даже 1-го класса точности и чистоты до 9-го класса. Качество поверхности определяется по количеству пятен краски, оставляемых окрашенной контрольной плитой на обрабатываемой поверхности. Для направляющих перемещения требуется 8—12 пятен в квадрате 25 X X 25 мм, для особо точных ста нков 18—25 пятен на квадрат 25 X 25 мм. Припуск на шабрение после чистовой механической обработки оставляют в пределах 0,1—0,3 мм в зависимости от размеров обрабатываемой поверхности и сложности формы направляющих. Ручное шабрение — трудоемкая и малопроизводительная операция. Имеются приспособления для механизации шабрения, но их можно использовать не во всех случаях. На многих станкостроительных заводах шабрение заменяется шлифованием, тонким строганием, тонким фрезерованием, Сущест- [c.225]

Чистовое строгание на продольнострогальных станках производится обычными проходными резцами с радиусом при вершине 1,0—2,0 мм. При обработке чугунных и стальных деталей можно получить чистоту поверхности до 6 класса и 3 класс точности. Можно также производить обработку широкими резцами с подачей 10—25 мм с глубиной резания до 2 мм, при скорости резания 14— 20 mImuh, причем ширина резца должна быть больше величины подачи. При обработке деталей из чугуна может быть получена точность 3 класса, а чистота 4—5 классов. [c.161]

Для получения чистоты обработки до 6—7 классов и точности 2 класса применяется обработка, называемая тонким строганием.. Пользуются этим апособом, главным образом, для обработки чугунных деталей с твердостью Яд = 170- 230. Это способ.заменяет шабровку и шлифование. Припуск для тонкого строгания оставляется в пределах 0,3 жж. Обработка производится в несколько проходов. Первый предварительный проход производится на следующем режиме резания глубина резания =0,15 0,25 мм подача =10-н 20 мм/дв. ход, скорость резания v = 5- 15 м/мин. Второй окончательный проход глубина резания t = 0,05 0,1 мм-, подача s = 12-т-18 MMjde. ход и скорость резания о = 4-г-15 ujMUH. Скорость резания должна выбираться такой, чтобы обеспечить обработку всей поверхности без смены резца. При втором проходе применяется охлаждение керосином, который беспрерывно и равномерно должен по-- ступать на режущую кромку резца. Применяются резцы, армированные твердым сплавом ВК8, с положительным передним углом. Режущая кромка резца должна быть доведена до 10 класса чистоты контроль прямолинейности производят по лекальной линейке на просвет. [c.161]

Хорошие результаты по качеству и точности поверхностей получаются при шлифовании направляющих станин после строгания. Для этой цели оставляется припуск 0,2—0,3 мм. Шлифование направляющих производится на специальных плоскошлифовальных или продольнострогальных станках, снабженных шлифовальными головками. Шлифование периферией круга производительнее торцового на 30—45%. Достигаемая чистота поверхности при торцавом и периферийном шлифо вании соответствует 8 классу,, с миаи-малшой погрешностью по прямолинейности (0,01— 0,02 мм на 1000 мм длины). [c.233]

В настояш,ее время широко применяют чистовое (тонкое) строгание широколезвийными резцами, заменяющее шабрение. Этим методом на Ленинградском станкостроительном заводе им. Я- М. Свердлова строгальщик-новатор В. Н. Сюртуков обрабатывает плоские и призматические направляющие станин, станков, достигая при этом высокой точности (до 0,02 мм на 1 м длины) и чистоты поверхности (до У8)-Такую точность обычно можно получить шабрением. Работа ведется с подачей 20—25 мм ход, скоростью резания 12—15 м/мин. При этом делается 3—4 предварительных прохода с глубиной резания 0,08— 0,12 мм и 2—3 чистовых прохода с глубиной резания не более 0,05 мм. Охлаждение производится керосином. Резцы, применяемые для тонкого строгания, должны быть тщательно доведены, а режущая кромка — строго прямолинейна. [c.227]

Отделочные операции — это виды обработки металлов, которые обеспечивают получение высокой точности и особо высокой чистоты обработанных поверхностей деталей. К их числу относятся тонкое точение, развертывание, протягивание, тонкое фрезерование, тонкое строгание, тонкое шлифование шариком или оправкой, шлифование брусками (хонингование), притирка, сверхчистовая обработка (суперфиниш) и полирование. Тонкое точение представляет собой отделочную операцию тел вращения резцами из алмазов или твердых сплавов. Обработка ведется с высокими скоростями резания, малыми подачами и глубинами резания. Точность обработки соответствует 1—2-му классам, чистота поверхности — 7—9-му классам. [c.425]

На заводах машиностроения тонкое строгание плоскостей направляющих станин и подобных им деталей осуществляют за два-три прохода широколезвийными резцами с пластинками из твердого сплава, при этом глубина резания 0,04—0,05 мм, скорость резания 8—10 м1мин. Точность обработки 0,02 мм на 1 м длины, чистота поверхности соответствует 7—8-му классам (ГОСТ 2789—59). [c.261]

Строгание плоскостей является малопроизводительным процессом и находит применение в индивидуальном и мелкосерийном производствах при обработке длинных и узких плоскостей и тонких пластинок. Фрезерование является более производительным процессом. Оно используется в серийном и крупносерийном производстве. Закрепление заготовок при фрезеровании производится в тисках либо специальных приспособлениях. С целью повышения производительности одновременно фрезеруют несколько заготовок. Предварительную обработку плоскостей в крупносерийном и массовом производстве производят также с помощью шлифования торцом круга на плоскошлН вальных станках. Обдирочное шлифование характеризуется большой производительностью, высокой чистотой поверхности, параллельностью обрабатываемых плоскостей. Чистовая обработка плоскостей после термообработки осуществляется их шлифованием. Для особо ответственных плоскостей применяют черновое и чистовое шлифование. При работе на шлифовальных станках для закрепления деталей широко используются магнитные плиты. Ни один из других способов по своей быстроте, точности и простоте закрепления не может сравниться с закреплением деталей при помощи магнитов. Для шлифования под уг-. лом используют поворотные магнитные плиты и головки. [c.195]

Вместе с тем имеется ряд факторов, ограничивающих применение ЭФЭХ-методов. Производительность, точность и чистота поверхности, достигаемые при механической обработке обычных конструкционных материалов, а также тел вращения (при точении, сверлении, круглом шлифовании и т. п.), плоскостей (при фрезеровании, строгании, протягивании, плоском шлифовании и т. п.), поверхностей, образованных сочетанием вращательного и поступательного движений (при резьбонарезании, зубонарезании и т. п.), в большинстве случаев выше, чем у новых методов обработки, а энергоемкость в этих же условиях ниже. Ввиду того, что объем труднообрабатываемых материалов в общем расходе материалов, перерабатываемых промышленностью, относительно меньше (хотя и имеет тенденцию к опережающему росту и не только в отраслях специального машиностроения), а количество изделий, получаемых сочетанием простых поверхностей, значительно больше, чем сложных, механическая обработка, наряду с другими классическими процессами формообразования, по-прежнему будет составлять основу технологии машиностроения. [c.21]

Высокие скорости и требования к кинематической точности зубчатых передач в современных приборах требуют повышенной точности профиля зубьев, хорошего качества рабочих поверхностей и бесшумной работы. Эти повышенные требования не обеспечиваются фрезерованием, долблением и строганием, поэтому после указанных способов зубонарезания зубчатые колеса подвергают отделке каким-либо из следующих способов шевингованием, шлифованием, притиркой, прикаткой и др. Для облегчения ввода зубьев во впадины при их осевом смещении применяют зубозакруг-ление на специальных станках. После шевингования незакаленные зубчатые колеса имеют 5—6-ю степень точности и 7—9-й класс чистоты обработанной поверхности зубьев. В качестве режущего инструмента применяют дисковый шевер — закаленное зубчатое колесо, зубья которого имеют неглубокие прямоугольные канавки 4, образующие режущие кромки 5 (рис. 101, б). Шевингование (рис. 101, а) производят на специальных зубоотделочных станках. Шевер закрепляют в шпинделе станка и приводят во вращение от приводного электродвигателя через цепь главного [c.162]

Появление комбинированных строгально-фрезерно-шлифоваль-ных станков весьма благоприятно сказывается на всем процессе изготовления уникальных корпусных деталей. Повышается точность выполнения деталей в связи с исключением дополнительных установок и соответственно уменьшается доля вспомогательного времени. Создается возможность наиболее рационально использовать различные виды механической обработки (строгание, фрезерование и шлифование) в зависимости от конфигурации, размеров, требуемой точности и чистоты обрабатываемых поверхностей сокращается производительный цикл изготовления крупных деталей, так как уменьшается межоперационное нролеживание их. [c.76]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...