Дегазация стали вакуумная

Дегазация стали вакуумная 64, бл Деформация горячая 86, 87 [c.656]

Дегазация стали вакуумная 76 Деформация 167 [c.899]

Вакуумную дегазацию стали проводят для уменьшения содержания в металле газов и неметаллических включений. Вакуумирование тали производят в ковше, при переливе из ковша в ковш, при заливке в изложницу и т. п. Для вакуумирования в ковше ковш с жидкой сталью помещают в камеру, закрывающуюся герметичной крышкой. Вакуумными насосами в камере создается разрежение до остаточного давления 0,267—0,667 кПа. При понижений давления из жидкой стали выделяется водород и азот. Всплывающие пузырьки газов захватывают неметаллические включения, в результате чего содержание их в стали снижается. Все это улучшает прочность и Пластичность стали. [c.46]

Вакуумная дегазация 63 Вакуумно-дуговой переплав 64 Ванадий в стали 54 Висмут 52 Водород в стали 56 [c.253]

Эффективным способом дегазации стали является метод DH. Процесс заключается в следующем. Вакуумная камера грушевидной формы и небольшого объема [c.208]

Способы вакуумной дегазации стали а — при разливке в изложницу б — при переливе в ковш [c.64]

Рнс. 19. Способы вакуумной дегазации стали [c.76]

Большие расходы энергии связаны с необходимостью нагрева движущейся стальной полосы. Нанесение электролитических покрытий проводится без дополнительного нагрева стали, в то время как при вакуумном методе такой нагрев обязателен для дегазации стали и улучшения адгезии. Температура нагрева зависит от вида покрытия и составляет обычно 100—350° С. Необходимость предварительного нагрева стали — существенный недостаток вакуумного метода. [c.219]

Дегазация жидкой стали путем перелива из одного ковша в другой. На рис. 108 показана дегазация стали путем перелива из одного ковша в другой. В камеру 1 устанавливают порожний ковш 2. Воздух из камеры откачивают вакуумными насосами до остаточного давления в несколько миллиметров ртутного столба. Насосы продолжают работать и после того, как создано максимально возможное разрежение. В это время к вакуум-камере подают готовую расплавленную сталь, выпущенную из печи в другой сталеразливочный ковш 3. В крышку камеры плотно заделана воронка (лейка) 4, которая внизу герметически перекрыта алюминиевым листом. Когда остаточное давление в камере становится минимальным, металл из второго ковша постепенно выпускают через воронку в первый ковш при этом алюминиевый лист прожигают. Струя металла 5 проходит из верхнего ковша в нижний по разреженному пространству и отдает большинство содержащихся в ней газов, которые отсасываются насосами. [c.208]

Фиг. 21. Вакуумная камера для дегазации стали при ее разливке в ковш (а) и изложницу (б).

При этом методе вакуумирования стали вакуумная установка обычно состоит из 2—3 камер, в каждой из которых отливается один слиток, и поэтому применение этого метода вакуумирования для разливки мелких слитков из печей нормального тоннажа практически невозможно. Метод вакуумирования путем заливки металла в ковш, поставленный в вакуумную камеру, с последующей разливкой дегазированной стали по мелким слиткам, не нашел применения вследствие значительного падения температуры и малой эффективности дегазации металла. Объ ЯС-няется это тем, что дегазация в ковше происходит только с поверхности и, следовательно, очень медленно по сравнению с дегазацией при разливке в вакууме. [c.43]

На фиг. 24 приведен график зависимости содержания водорода от давления газов в вакуумной камере при различных методах дегазации [164]. Эти данные показывают, что основным фактором, определяющим степень дегазации стали, является остаточное давление в вакуумной камере. [c.45]

Все диски турбин фирмы Дженерал электрик изготовляются из материалов ВДП или из стали вакуумной дегазации с низким [c.236]

В области исследования физико-химических основ производства стали широко известны труды акад. Александра Михайловича Самарина. Работы, выполненные под руководством Самарина, теоретически обосновали процессы раскисления жидкой стали (в том числе высоколегированных сплавов), а также процессы десульфурации п дефосфорации, эффективно используемые в промышленности. Под руководством А. М. Самарина разработаны теория и практика применения в металлургии вакуумных процессов, в частности дегазация жид[<ой стали посредством обработки в вакууме в ковше перед разливкой или даже в изложнице. Эти процессы успешно применяются [c.218]

Раскисление следует за вторым процессом наведения шлака, в котором используется так называемый белый шлак. В этом процессе порошки ферросилиция и графита добавляют в смеси с окислами кальция и алюминия. Эти добавки не влияют на химический состав металла и удаляются со шлаком. Когда наводится этот шлак, появляется характерный белый дым и после достижения заданной температуры из печи выпускается сталь. При медленной разливке шлак переходит в ковш. Если разливка стали происходит быстро, то расплавленный металл проходит через шлак сильной струей, обеспечивая хорошее перемешивание. Легирующие добавки закладывают непосредственно в ковш перед вакуумной обработкой, чтобы избежать их окисления, так как это может привести к нарушению химического состава стали. Типичный современный метод вакуумной дегазации используется в процессе прямого дугового нагрева, в котором ванна понижается так, что разливочная летка находится ниже поверхности стали. Ванна, прежде чем окончательно опустеет, попеременно опускается и поднимается, так что поток стали из ковша в ванну и обратно обеспечивает максимальную поверхность, подвергаемую вакуумной обработке. Сталь, идущая для изготовления изделий, работающих при высокой температуре, может быть раскислена кремнием, Но если требуется высокая пластичность при НИЗКОЙ температуре, она должна содержать минимальное количество кремния и для этих случаев сам процесс вакуумной дегазации может использоваться для раскисления за счет протекания реакции углерода с кислородом. Химический анализ стали в процессе плавки выполняется автоматически спектрометром с частотой замеров, обеспечивающей получение требуемого состава. [c.63]

Во-первых, металл можно длительное время выдерживать при пониженном давлении. Благодаря этому сталь подвергается глубокой дегазации, раскислению и очищению от неметаллических включений и примесей цветных металлов. Во-вторых, в вакуумных индукционных печах можно выплавлять любые, сложные по химическому составу сплавы из самых различных шихтовых материалов. В-третьих, эти печи пригодны как для [c.197]

Вакуумирование проводят в ковше из немагнитной стали, установленном в индукторе. Верхняя часть ковша имеет, фланец для герметичного соединения с вакуумной крышкой рис. 96). Крышка патрубком соединяется с вакуумной системой. На одном стенде этой установки расположен свод с тремя электродами, имеется соответствующее электрическое оборудование дуговой печи. Сталь выплавляют в дуговой печи без восстановительного периода. Из легирующих вводят только молибден и никель, контролируют содержание углерода. Шлак перед выпуском удаляют. Сталь выпускают в ковш, который устанавливают в индуктор, закрывают крышкой и вакуумируют. За время вакуумной обработки сталь остывает на 80 °С. В конце дегазации присаживают легирующие. Вакуумную крышку отводят в сторону и ковш [c.210]

Pm . 7Л9. Способы рафинирования стали д — обработка синтетическим шлаком б — вакуумная дегазация в — электрошлаковый переплав [c.188]

Таблица 12. Влияние вакуумной выплавки на дегазацию железа и трансформаторной стали

Использование затравки в виде маркированной, очищенной от эмульсии стружки для рафинирования (дегазации) перспективно при выплавке стали в сталеплавильных и особенно в вакуумных индукционных печах. Весьма рационально для внепечного рафинирования вводить стружку в ковш [156]. [c.185]

Из трубопроводов были заменены трубы из углеродистой стали на линии вакуумной дегазации от реактора-полимеризатора. Внутри трубопровода был толстый рыхлый осадок ржавчины и полимера, отслаивающийся кусками. На отдельных участках трубопровода наблюдалась сквозная коррозия. Трубопроводы проработали шесть лет (толщина стенки 8 мм). [c.46]

Выплавка в дуговых электрических печах — главный способ производства высококачественных конструкционных, нержавеющих и других сталей и сплавов. Более высокое по сравнению с мартеновской и конвертерной качество электростали объясняется ее более высокой чистотой по сере и фосфору и неметаллическим включениям, хорошей раскисленностью. Сталь еще более высокого качества (в очень ограниченных количествах) выплавляют в индукционных печах, методом вакуумного переплава и др. Одна из причин состоит в том, что сталь, выплавляемая в дуговых печах, характеризуется несколько большим содержанием азота. В зонах действия электрических дуг (4000—6000° С) образуется атомарный азот, хорошо растворимый в жидкой стали и не полностью удаляемый при дегазации. Вследствие науглероживающего действия электродов в дуговых печах не удается выплавлять сталь и сплавы с низким содержанием углерода. [c.59]

Специальная обработка жидкой стали вакуумная (дегазация в ковше дегазация струи металла при разливке дегазация порциями) продувка газами (например, инертным газом — Аг, N) применение шлаковых реакций (например, метод Перрека). [c.422]

Вакуумная дегазация стали. Этот способ относится к вненеч-ным способам обработки, осуществляемым в ковше или изложнице. Ее проводят для уменьшения содержания растворенных в металле газов и неметаллических включений. Вакуумной дегазации в ковше или изложнице подвергают сталь, выплавляемую в мартеновских и электропечах. Сущность процесса заключается в снижении растворимости в жидкой стали газов при понижении давления над зеркалом металла, благодаря чему газы выделяются из металла, что приводит к улучшению его качества. Процесс осуп1ествляется различными способами вакуулгированием стали в ковше, при переливе из ковша в ковш, при заливке в изложницу и др. [c.64]

Существенная особенность дегазации стали заключается в ее обезуглероживании в процессе обработки. Вакуумное раскисление (удаление содержащегося в металле кислорода) происходит в результате химической реакции окисления углерода до окиси и ее удаления при низких (менее 0,01 МПа) давлениях. Это дает возможность остановить тхлавку в плавильном агрегате (например, в конвертере) при повышенном, по сравнению с конечным, содержании углерода. [c.119]

Оборудоваш1е для дегазации стали. Дегазацию стали можно осуществить как непосредственно в ковше, так и при его размещении в вакуумной камере. [c.120]

Все это значительно снижает возможности и экономический эффект описанного метода. Плапкн большого веса выгоднее дегазировать ультразвуком в потоке в момент выдачи металла из плавильной печи или при разливке. Известны патенты [111] на ультразвуковую обработку металла в литейном желобе. В ФРГ на заводе Хеприхстютте применяется вакуумная дегазация стали, циркулирующей по сифону [112]. [c.330]

Существуют два способа борьбы с этими эффектами. Во-первых, улучшение качества металла и в особенности уменьшение количества сульфидов и силикатов. Большинство листовой стали, использовавшейся в основном для производства сварных конструкций, было значительно худшего качества, чем сталь для ответственных поковок. Поэтому применение таких технологических процессов, как двойное шлакование, вакуумная дегазация, элект-родуговой или электрошлаковый переплав позволяет получить качественный лист. Во-вторых, конструирование таким образом, чтобы избежать сварки на поверхности листа. Этого можно достигнуть применением специальных поковок. Необходимо настойчиво использовать оба способа. Экономически это более выгодно, чем частое проведение ремонтных работ. В случае если есть подозрение, что может проявиться слоистый излом, материалы и конструкция должны быть полностью проверены ультразвуковым контролем и испытаниями на разрыв или изгиб. [c.56]

Когда требуется высокое качество слитков, используют специальные методы очистки стали. В процессе электрошлакового переплава, например, стальной электрод, отлитый из стали любым из перечисленных выше методов, служит анодом в ванной с флюсом на основе фторида кальция и расплавленный металл оседает на дно ванны, где непрерывно затвердевает. Для получения крупных слитков могут быть использованы электроды различной конфигурации. Этот процесс обеспечивает хорошее распределение частиц интерметаллидов и поэтому позволяет уменьшить отходы, связанные с производством мелких слитков, и в то же время обеспечить получение мелкого зерна. Для получения высококачественной стали используют процесс вакуумного рафинирования. Расход электродов при вакуумной дуговой плавке такой же или несколько больший, чем при электрошлаковом переплаве. Высококачественная сталь может быть также получена электронно-лучевым рафинированием [1]. Плавка в высоком вакууме обеспечивает полную дегазацию и раскисление, улучшение структуры, удаление включений и получение более однородных свойств по всему слитку. Интенсивный перегрев расплавленного металла, который имеет место при электронно-лучевой плавке, способствует удалению легковозгоняющихся примесей, что приводит к увеличению пластичности и повышению коррозионной стойкости. Если необходимо получить крупный по размерам слиток высококачественной стали, можно рекомендовать или процесс непрерывной разливки, или электрошлаковый процесс. [c.64]

Пузыри аргона поднимаются в жидкой стали в сторону вакуумной камеры, где поток пузырей аргона создает необходимое добавочное усилие, которое вызывает движение стали по этой трубе. Таким образом возникает непрерывная циркуляция стали. По одной трубе металл входит в камеру по другой он сливается в ковш. За время пребывания в установке сталь подвергается действию вакуума и дегазируется. По ходу вакуумной обработки присаживают раскислители и легирующие, которые хорошо перемешиваются в объеме жидкого металла. Количество аргона, используемого для транспортировки стали невелико и составляет 5—10 % от общего количества газа, выделяющегося из стали в результате ваку-умирования. Скорость подъема стали в трубе достигаег 5 м/с, поэтому втекающая в камеру струя металла фонтанирует на высоту до 1 м, что способствует эффективной обработке стали. Продолжительность дегазации зависит от массы металла в ковше. Для обработки 100-т ковша требуется 20—30 мин. Во время вакуумной обработки температура металла снижается на 30—40°С. Для компенсации потери тепла камеру перед обработкой прогревают и перегревают сталь перед выпуском из печи. [c.210]

Исследования сталеплавильных процессов показывают, что дефос-форацию плавок необходимо проводить на первой стадии очистки стали, а десульфурацию - на второй. Все плавки, из которых отливают слитки для форм, должны продуваться аргоном или подвергаться вакуумной дегазации. Ферросплавы, вводимые в печь при выплавке, должны быть обожжень иепйсредствен перед их применением. Учитывая тенденцию к образованию трещин по границам фаз включение - матрица, целесообразно ограничить допустимые содержания серы и фосфора минимально возможными значениями. [c.31]

Рассмотрим, каким образом это происходит в случае вакуумнодугового переплава. При дуговой плавке в вакууме, в отличие от вакуумно-индукционной плавки, исключается загрязнение металла включениями огнеупорной футеровки. Наличие вакуума приводит к удалению водорода. В металле, подвергшемся ВДП, обнаруживается более низкое, по сравнению с металлом расходуемого электрода, содержание кислорода, азота, неметаллических примесей. Первоначально это приписывалось действию вакуума. Теперь однозначно установлено, что при ВДП жаропрочных сталей и сплавов снижение содержания кислорода и азота является следствием всплывания неметаллических включений благодаря замедленной осевой кристаллизации слитка. Об этом, в частности, свидетельствуют данные японских исследователей, касающиеся дугового переплава жаропрочной аустенитной стали типа 16-26-6 [14]. При переплаве в аргоне, при атмосферном давлении была достигнута такая же степень рафинирования этой стали, как и при переплаве в вакууме (табл. 107) [14]. Вакуум, несомненно, способствует дегазации плохо раскисленных сталей, редко встречающихся среди аустенитных сталей и сплавов. Следует заметить, что при ВДП полнота дегазации металла обычно ниже, чем при вакуумно-индукционной плавке. Это, возможно, связано с относительно менее длительным пребыванием металла в жидком состоянии при ВДП, по сравнению с вакуумио- 1ндукционной плавкой. [c.400]

Эффективное очищение стали от вредных примесей и газов достигается при использовании установок внепечного рафинирования и вакуумиро-вания (УВРВ). В них наводится высокоактивный шлак, применяется вакуумное раскисление углеродом и дегазация. В табл. 13.2 приведены некоторые показатели выплавки толстолистовой высокопрочной среднелегированной стали марки 35Х2Н4МДФА по двум вариантам. Первый вариант предусматривал обработку полупродукта на УВРВ с применением РЗМ для раскисления и десульфурации, вакуумирование, раскисление кремнием на 0,15-0,18 % и окончательное раскисление алюминием из расчета 0,3 кг/т с введением РЗМ в количестве также 0,3 кг/т. Второй вариант предусматривал обычную мартеновскую выплавку с раскислением, аналогичным первому варианту. [c.601]

Таким образом, вакуумная выплавка в лабораторных индукционных печах с подмораживанием оказывает существенное влияние на дегазацию и улучшение свойств сталей и сплавов. Однако подмораживание расплава в печах большой емкости сильно увеличивает длите пьность плавки. Результаты по подмораживанию [c.158]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...