Кобальта сплавы (осаждение)

Терминология, используемая в технике для обозначения покрытий, полученных химическим путем, также неточна например, названия химический никель и химический кобальт для сплавов N1 — Р, N1 — В, Со — Р и других сплавов, осажденных без наложения тока [312]. [c.223]

По данным Финка и Лэ содержание кобальта в осажденном сплаве повышается по мере уменьшения концентрации водородных ионов. Так, при увеличении значений pH от 4 до 5,5 содержание кобальта в катодном осадке (при определенных условиях) возрастает от 80 до 90%. Мы, однако, считаем, что влияние концентрации водородных ионов на состав катодного осадка может быть лишь косвенное — за счет различного изменения выхода тока по Ni и Со. [c.106]

Диаграммы состояния сплавов, полученных электролитическим осаждением, во многих случаях соответствуют диаграммам состояния сплавов, полученных пирометаллургическим путем. В качестве примеров можно назвать сплавы — твердые растворы золото — серебро и никель — кобальт, сплав — механическую смесь олово — цинк. Однако достаточно часто специфичность условий электрокристаллизации проявляется в том, что фазовое строение электролитического сплава оказывается значительно отличающимся от фазового строения металлургического сплава. Это явление, любопытное в научном отношении, представляет практический интерес. [c.31]

Осаждение производится при температуре 90—92 "С Скорость осаждения Ni — Со — Р-покрытия соизмерима со скоростью осаждения Ni—Р-покрытия Скорость образова ния сплава возрастает экспоненциально с увеличением температуры, содержание кобальта при этом увеличивается Заметное влияние на состав Ni—Со—Р покрытия оказывает изменение концентрации аммиака в растворе, с ростом концентрации аммиака происходит обогащение сплава кобальтом [c.64]

Химическое осаждение сплава никель — кобальт — фосфор (г/л). 1. Аммония гидрат — до требуемого pH аммоний хлористый — 50 кобальта хлорид—30, натрия гипофосфит—20 натрия цитрат—100 никеля хлорид — 30. рН= =8,5 /=90° С Q = 14 мкм/ч содержание кобальта — 23%, фосфора — 6,9%. [c.211]

Осаждение тройных сплавов с кобальтом и фосфором (г/л). J. Осаждение сплава кобальт — железо — фосфор. Аммоний хлористый — 40 железо сернокислое закисное — О—20 кобальт сернокислый — 25 натрия гипофосфит — 40 натрия цитрат — 30. рН=8,1 /=80°С Q=10 мкм/ч содержание в покрытии (% вес.) железа —О—45 фосфора — [c.212]

Осаждение сплава кобальт — цинк — фосфор. Аммоний хлористый — 12,5 калий роданистый — 0—0,002 кобальт хлористый—7,5 натрия гипофосфит — 3—5 натрия цитрат—19,8 цинк хлористый—1. рН=8,2 <=80° С содержание в покрытии, (% вес.) цинка — 4 фосфора — 4. [c.212]

Осаждение сплава кобальт — рений — фосфор (мл/л). Аммония гидрат 25%-ный — 60 аммоний хлористый — 50 кобальт хлористый — 30 калий перренат — [c.212]

Осаждение сплава кобальт — молибден—фосфор. Аммония гидрат 25%-ный — до рН=9—9,5 аммоний молибдат — [c.212]

ОСАЖДЕНИЕ КОБАЛЬТА И ЕГО СПЛАВОВ [c.225]

Осаждение сплавов железа. 1. Железо хлористое — 450—600 кобальта хлорид — [c.228]

Электролит для осаждения твердого сплава золото—кобальт. Золото (на металл).— 1,2 калий цианистый (своб.) — 0,52 калия пирофосфат—50—100 кобальт (на металл) — 3 сегнетова соль — 50. рН=6—7 =50—60°С > = 0,5 А/дм . [c.247]

Такое действие кобальта связывается с возможным осаждением его на поверхности сплава и работы в качестве дополнительного эффективного катода. [c.120]

Разработана технология нанесения покрытий из многих новых, ранее не применявшихся сплавов, обнаруживших весьма интересные и ценные свойства. Например, сплавы никеля и кобальта используются в магнитной звукозаписи, сплавы цинка и олова в качестве коррозионноустойчивых покрытий в странах с тропическим климатом. Особый интерес представляют сплавы металлов, технология осаждения которых в чистом виде не разработана. Найдены условия для осаждения сплавов вольфрама с никелем, кобальтом и железом [c.3]

На примере совместного осаждения на катоде кобальта и никеля было установлено [8], что численное значение коэффициента а для каждого компонента сплава не остается величиной постоянной при изменении условий электролиза (табл. 1). Отсюда следует, что при осаждении чистого металла и того же металла в сплаве величины а могут также отличаться, т. е. может выполняться условие Ф а . Это позволяет сделать вывод, что первый, второй, третий и пятый члены правой части уравнения (14) могут иметь как положительный, так и отрицательный знак не только при ме Ые Ч= 1с> ме равенстве перечисленных величин. [c.39]

Среди рассмотренных в данной главе сплавов наибольший интерес представляет сплав Ni —Со [1, 2, 3]. При определенных условиях осаждения можно получить глянцевые осадки сплава Ni—Со, обладающие более высокой химической стойкостью, чем Ni или Со. Кроме того, отмечается, что в электролитах, содержащих кобальт, достигается сглаживающее действие , т. е. осадок получается более гладким, чем основной металл [И]. Повышенная твердость этих сплавов наряду с хорошим сопротивлением механическому износу и малыми внутренними напряжениями [31] позволила рекомендовать эти сплавы для использования в полиграфии с целью покрытия стереотипов, а также для получения твердых матриц для литья и прессования пластмассовых изделий. [c.218]

С увеличением концентрации кобальта в растворе осаждение сплава происходит при более положительном потенциале. [c.220]

В 1953 г. Боном и Венделем [43] был предложен метод электроосаждения высококоэрцитивного сплава Со—Ni—Р из электролита с добавкой гипофосфита натрия. В. М. Жогина и Б. Я. Казначей [44 [ исследовали влияние режима электроосаждения на свойства получаемого сплава. Осаждение высококоэрцитивного сплава производили из электролита, состоящего из хлористых солей никеля и кобальта с добавкой гипофосфита натрия. [c.225]

По крытия сплавом никель — кобальт применяются как защитно-декоративные, а таюке, когда требуется придать поверхности хорошие магнитные свойства или повысить твердость. Б качестве защитно-декоративных за рубежом широко применяют покрытия из сплавов, содержащих 1 —15% кобальта. Для осаждения блестящих покрытий рекомендуется вводить в электролит блескообразовате.ли. [c.576]

Содержание кобальта в осажденном сплаве повышается по мере уменьшения концентрации водородных ионов. Так, при увеличении значений pH от 4 до 5,5 содержание кобальта в катодном осадке (при определенных условиях) возрастает от 80 до 90%. Мы, однако, считаем, что влияние концентрации водородных ионов на состав катодного осадка может быть лишь косвенным вследствие различного изменения выхода по току по никелю и кобальту. Потенциалы осаждения кобальта и никеля практически не зависят от концентрации водородных ионов в электролите, поэтому следует ожидать, что при устранении влияния диффузии (т. е. при наличии достаточно инте -сивного перемешивания) состав катодного осадка не будет зависеть от концентрации водородных ионов, подобно тому, как это было установлено Глесстоном для случая осаждения железоникелевых сплавов. [c.165]

Щелочные растворы применяют главным образом при нанесении покрытий на коррозионно стойкую сталь атюминий титан, магний, различные неметаллы а также при необходимости осаждения многокомпонентных покрытий (сплавов) на основе никеля или кобальта (например никель кобальт-фосфорных или кобальт вольфрам фосфорных и других покрытий) При корректировании щелочные растворы могут работать длительное время благодаря наличию в их составе комплексообразователей (таких как лимоннокислый натрии и аммиак) Но в результате регулярного добавления гипофосфита в ванне >астет концентрация фосфитов Добавка хлористого никеля и аммиака увеличивает концентрацию хлористого аммония что нежелательно Так, в растворе при 8—9 следующего состава (г/л) хлористый никель 45 гипофосфит натрия 20 хлористый аммоний 45 лимоннокислый натрий 45 максимальная [c.24]

На рис 20 приведена зависимость скорости осаждения и состава сплава от содержания гипофосфита Исследования проводились в растворе, содержащем (моль/л) кобальт epHOKH jiHH (кристаллогидрат) О 05 никель сернокислый (кристаллогидрат) 0,05, гипофосфит натрия 0 20 бор ная кислота О 5 лимоннокислый натрий 0,2, pH 7 температура 90 С При увеличении концентрации гипофосфнта от О до О 15 моль/л скорость образования сплава заметно возрастает а затем медленно уменьшается Содержание кобальта (массовая доля, %) в покрытии с увеличением концентрации гипофосфита в растворе постепенно уменьшается с 77 до 61 [c.64]

Со — Fe — Рпокрытие. Для осаждения Со — Fe — Р-сплава можно использовать раствор следующего состава (г/л) сернокислое железо (закисное) 30 сернокислый кобальт 10 гипо-фосфит натрия 10 сегнетова соль 50 pH —Ю температура 90 °С [c.71]

Покрытие Со — Мо — Р Для осаждения Со — Мо — Р-пле-нок применялся раствор, содержащий (г/л) хлористый кобальт 25—30. молибденовокисдый аммоний 0 005—0,01, лимоннокислый натрий 80—100 гипофосфит натрия 15—20 хлористый аммоний 40— 50 аммиак (25 % ный) до pH 9—9 5 температура 90 °С Этот сплав рекомендуется использовать как ферромагнитный материал [c.73]

Обычно выбор материалов для контура водо-водяных реакторов, которые работают при максимальной температуре 300° С, делают между углеродистыми и низколегированными сталями или аустенитными нержавеющими сталями. Скорость коррозии этих материалов низкая для нержавеющей стали при оптимальных условиях она составляет 0,5 г/м в месяц или 0,0007 мм в год, в то время как для углеродистых и низколегированных сталей 1,5—3 г/м в месяц или 0,0023—0,005 мм в год. Поэтому нет особой необходимости уменьшать возникающие напряжения или улучшать герметичность в хорошо контролируемых системах. Однако значительные проблемы связаны с продуктами коррозии, которые циркулируют через реакторную систему и высаживаются на поверхность металла или вымываются с нее непрерывно или периодически в зависимости от условий работы. Эти продукты коррозии обычно присутствуют в виде изолированных частиц диаметром <1 мкм и представляют собой шпинель типа R3O4, где R — железо, никель и хром. Скорость накопления продуктов коррозии в больших реакторах может достигать 10 0 г/сут. Они могут выпадать в осадок в зонах, где нет движения теплоносителя или действуют большие градиенты давления и высокие скорости теплопереноса, и собираться на поверхности тепловыделяющих элементов, где они активируются. Осажденное вещество воздействует на активацию, гидравлику, теплоперенос и реактивность. Наиболее значительный эффект состоит в том, что они могут после облучения в активной зоне высаживаться на участках, которые плохо защищены от радиации или которые имеют лишь временную защиту и поэтому могут представлять опасность для обслуживающего персонала. Активации подвергается большинство элементов, входящих в состав стали. Но для реактора с длительным сроком службы наибольшую опасность представляет нуклид Со из-за большого периода полураспада и высокой у-ак-тивности. Поэтому необходимо уменьшатд количество продуктов коррозии и связанную с ней радиоактивность, сохраняя низкую скорость коррозии. Важно также при изготовлении контура реактора использовать материалы с минимальным содержанием кобальта. Стеллиты, которые содержат значительное количество кобальта, не должны контактировать с теплоносителем. Другие сплавы надо выбирать с учетом минимального содержания кобальта. Это особенно относится к никелевым рудам, обычно содержащим кобальт, который не всегда удается полностью удалить в процессе экстракции. Различные условия работы реакторов PWR и BWR требуют различных методов контроля коррозионных процессов. [c.151]

К методам осаждения можно отнести также предложенный авторами [95, 96] способ получения нанокристаллических композиций из карбида вольфрама и кобальта, предназначенных для изготовления твердых сплавов. Коллоидные растворы солей вольфрама и кобальта высушивали распылением, затем полученный порошок подвергали низкотемпературному карботер-мическому восстановлению во взвешенном слое, благодаря чему сохранялась высокая дисперсность. Для торможения роста зерен и уменьшения растворимости карбида вольфрама в кобальте в смесь добавляли нестехиометрический карбид ванадия в количестве до 1 мае. %. Полученный из этой нанокристаллической композиции твердый сплав отличается оптимальной комбинацией высокой твердости и большой прочности [95—97]. [c.34]

Осаждение сплава oFeP. Аммоний хлористый — 50 железоаммониевые квасцы — 1,5 кобальт сернокислый — 30 натрия гипофосфит — 20 натрия-калия тар-трат— 200. рН=7,8 <=71°С Q=3 мкм/ч содержание в покрытии (% вес.) железа — 5,4 фосфора — 4,6. [c.212]

Осаждение сплава кобальт — вольфрам— фосфор (мл/л). Ахммония гидрат 25%-ный — 60 аммоний хлористый — 50 кобальт хлористый — 30 натрий вольфра-мат — 30 натрия гипофосфит — 20 натрия цитрат — 80. рН=8,9 <=95°С содержание в покрытии (% вес.) вольфрама — 9 фосфора — 4. [c.212]

Осаждение сплава кобальт — медь — фосфор (мл/л). А1ММ0НИЯ гидрат 25%-ный — 35 аммоний хлористый — 40 кобальт сернокислый — 20 медь сернокислая— О—1,2 натрия гипофосфит — 20 натрия цитрат — 50. рН=8,9—9,1 <=90° С Q—5 mkim/ч содержание в покрытии (% вес.) меди — 0—23 фосфора —2—3. [c.212]

Электролит для осаждения сплава золото—кобальт. Дицианоаурат калия (на металл)—8—10 калия цитрат кислый — 50—100 кобальта сульфат (на металл) — [c.247]

В данном разделе рассматриваются вопросы цементационного извлечения никеля и кобальта из растворов, получаемых при выщелачивании никелевого и кобальтового сырья. Для цементации никеля и кобальта чаще всего используют железо либо цинк и в редких случаях алюминий. В одном из патентов осаждение никеля из сульфатных или хлоридных растворов предлагают вести селективно от кобальта смесью какого-либо мьпиьякового минерала с железным порошком при t > 70°С. Никель при этом осаждается на поверхности минерала, а кобальт остается в растворе. Чтобы кобальт не осаждался, в конце процесса необходимо иметь pH = 3,5 -г4,0. Кроме того, необходимо соблюдать следующие соотношения As №= (10 - 13) 1 Fe № = 2,5 1 и Си Fe = = 0,1. После фильтрации раствор направляют на электролиз кобальта. Никель из кека выщелачивают хлоридом или сульфатом железа (2 % Fe). После очистки раствор направляют на электролиз никеля, а кек в оборот на цементацию. В работе [212] никель из кобальтовых растворов предлагают извлекать цементацией железам или сплавом Со - Fe- uB присутствии серы. [c.72]

Для объяснения стимулированной газофазным взаимодействием горячей коррозии были предложены три модели. В первой из них [31—34] образование на поверхности сплава не обладающих защитным действием окалин типа AljOj и СГ2О3 объясняется быстрым удалением кобальта и никеля из поверхностных слоев сплава в осажденный расплав соли. Это приводит к нарушению сплошности растущих оксидных Al Oj и СГ2О3 пленок. Обеднение же сплава кобальтом и никелем происходит из-за растворения их оксидов в кислом расплаве, хотя у поверхности осадка эти оксиды сохраняют свою стабильность. В другой модели [35] предполагается, что [c.73]

Горячая коррозия, обусловленная присутствием, серы, часто протекает в виде основного флюсования, так как за счет формирования сульфидов в сплавах в расплаве осадка происходит образование оксидных ионов. Как можно видеть на рис. 12.13, некоторые никелевые сплавы гораздо более чувствительны к такому виду горячей коррозии, чем кобальтовые сплавы. Отсюда можно сделать вывод, что сплавы на основе кобальта обладают более высоким сопротивлением горячей коррозии, чем сплавы никеля. Однако такое утверждение в общем неверно и справедливо лишь для некоторых видов горячей коррозии. Разница в коррозионном разъедании при высокотемпературных испытаниях сплавов на основе никеля и кобальта, содержащих хром и алюминий (см. рис. 12.3), еще ничего значит. Увеличение концентрации хрома или алюминия в этих сплавах приводит к увеличению времени до начала стадии быстрой сульфидации. Сплавы на основе никеля, однако, приобретают очень высокую восприимчивость к коррозионному разъеданию при уменьшении концентрации алюминия в них <6 % (по массе). В таких сплавах происходит быстрое удаление серы из осажденного [c.83]

В литературе имеются также рекомендации по осаждению сплава цинка и олова с содержанием 25% 5п П7). Указывается, что покрытие таким сплавом, осаждаемое из ванны, содержащей цианистый цинк, едкий натр, хлористое олово и пирофосфорнокислый натрий, обладает хорошей защитной способностью, превышающей защитную способность кадмиевых покрытий. Приводятся [18] результаты исследования процесса совместного осаждения цинка и кобальта из сульфатноаммиачных растворов с получением сплавов с содержанием компонентов в широком интервале. [c.191]

Промышленное применение цинковокобальтовых покрытий неизвестно. Однако возможность осаждения сплавов цинка и кобальта, установлена [18]. Покрытие цинковокобальтовыми сплавами возможно как из простых сернокислых, так и из аммиакатносернокислых электролитов. Зависимость состава сплава 2п — Со от условий электролиза была исследована С. М. Кочергиным и Г. Р. Побе- [c.212]

Литовскими исследователями [66] показана возможность осаждения сплавов марганца с железом, никелем и кобальтом путем добавок к сульфатному электролиту малых количеств селенистой кислоты и ее солей. По их данным сплавы с содержанием до 34Мп можно получить из электролита следующего состава (в Г/л) при pH = = 6 — 6,5 [c.251]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...