Подшипниковые Проектирование

При проектировании подшипниковых узлов обычно задаются долговечностью в часах. Связь между L и 7./, выражается формулой [c.440]

Необходимо отметить, что конструкции и размеры торцовых крышек для осевой фиксации подшипников, восприятия осевых нагрузок II герметизации стандартизированы (ГОСТ 18511—73. .. 18513—73). В зависимости от диаметра наружных колец подшипников параметры крышек, а также параметры установочных гаек, пружинных стопорных колец приводятся в справочниках [1, 34]. Применение стандартных деталей в подшипниковых узлах упрощает их проектирование и удешевляет изготовление. [c.323]

Проектирование подшипниковых узлов следует производить в такой последовательности составить эскиз общей компоновки узла определить величину и направление действующих на подшипник нагрузок определить тип, размер и класс точности подшипника качения выбрать посадку внутреннего и наружного колец, а также способ закрепления их на посадочных местах выбрать смазку и тип уплотнительных устройств. [c.425]

Опыт создания автоматического завода облегчил решение задач проектирования, изготовления и внедрения многих автоматических линий. К настоящему времени создан ряд автоматизированных производств на заводах подшипниковой и автотракторной промышленности. Среди них — комплексно-автоматизированное производство карданных подшипников на ГПЗ-1, производство вкладышей для автомобильных двигателей на Заволжском моторном заводе и многие другие. [c.267]

Надежность ГЦН проверяется окончательно при функционировании АЭС. Этому ответственному моменту предшествуют пусконаладочные работы, холодное опробование каждого насоса в отдельности и всех вместе и затем их горячая обкатка. В этот период выявляются возможные недочеты в конструкции или не предусмотренные при проектировании режимы. Как и все оборудование, расположенное в необслуживаемой при работе реактора зоне, ГЦН должны надежно и устойчиво работать при параметрах окружающей среды, характерных для мест их расположения, без всякого вмешательства обслуживающего персонала в течение длительного времени, равного, по меньшей мере, периоду между плановыми остановками реактора. Это требование предопределяет наличие минимально необходимого дистанционного контроля за эксплуатационными параметрами, достаточно полно характеризующими режим работы насосного агрегата (напор, подача, частота вращения, температура подшипниковых опор и уплотнений, наличие смазки и т. п.). Радиоактивность теплоносителя, поверхностные загрязнения внутренних поверхностей активными продуктами коррозии, размещение в защитных боксах практически исключают возможность ремонта насосных агрегатов с заходом персонала в помещение. В этом случае потребовалось бы недопустимо много времени и средств для ликвидации любой более или менее серьезной неисправности, так как определяющей операцией была бы дорогостоящая дезактивация контура. В связи с этим к конструкции ГЦН предъявляется требование обеспечения замены элементов проточной части и отдельных узлов ходовой части без резки циркуляционных трубопроводов и с минимальным временем нахождения ремонтного персонала вблизи ремонтируемого насоса. [c.23]

Важнейшей задачей теории о надежности является изучение факторов, влияющих на надежность, а также определение фактической эксплуатационной надежности действующего производства, разработка расчетных методов, позволяющих еще в стадии проектирования достоверно предвидеть уровень надежности в работе вновь создаваемого оборудования, в первую очередь — автоматических линий. Особое значение имеют исследование работоспособности действующих автоматических линий, особенно типовых (линии из агрегатных станков, линии обработки деталей типа подшипниковых колец и т. д.). Это позволяет выявить общие закономерности, определить влияние технологического, конструктивного и структурного совершенствования автоматических линий на их надежность в работе, определить достоверно уровень надежности наиболее распространенных типовых механизмов и устройств и других элементов, из которых компонуются автоматические линии. Зная надежность этих элементов, структурное построение автоматических линий, можно оценить и надежность проектируемых автоматических линий. [c.99]

Для обеспечения нормальной сборки и разборки подшипникового узла при проектировании необходимо [c.152]

Режим жидкостного трения удается получить при особенно тщательном проектировании с последующей экспериментальной доводкой подшипникового узла. [c.448]

Приведены сведения, необходимые для выбора подшипников качения в соответствии с заданными условиями их эксплуатации, изложены современные методы расчета работоспособности подшипников и конструирования подшипниковых узлов, даны типовые примеры расчета и проектирования опор на подшипниках качения. [c.2]

Проектирование подшипниковых узлов состоит из следующих этапов эскизной компоновки подшипникового узла в зависимости от основных требований, предъявляемых к механизму [c.285]

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ [c.286]

Для обеспечения нормальной сборки и разборки подшипникового узла при проектировании необходимо 1) предусмотреть фаски на конце шейки вала и у расточки корпуса 2) обеспечить нормальную последовательность монтажа всех деталей узла, возможность регулирования зубчатых зацеплений и других элементов узла, а также зазоров в самих подшипниках 3) обеспечить возможность [c.287]

Повышения предельной частоты вращения нельзя достигнуть только применением подшипников высокого класса точности. Необходимо также предъявить более высокие требования к качеству изготовления, монтажа и эксплуатации подшипниковых узлов в целом. Поэтому при проектировании механизма необходимо предусмотреть следующее [c.429]

При проектировании подшипникового узла часто возникает необходимость в определении его жесткости. Такой расчет позволяет, например, оценить, в какой мере податливость (деформация) принятого к установке подшипника отразится на точности вращения шпинделя металлорежущего станка и, следовательно, на точности обрабатываемой детали. При этом учитывается не только деформация подшипника в контакте тел качения с дорожками качения, но и деформация в контакте посадочных поверхностей подшипника с сопрягаемыми элементами опоры. [c.506]

Изложены вопросы проектирования подшипниковых узлов, особенности монтажа, демонтажа и обслуживания подшипников, элементы подшипников и их расчеты, примеры расчетов, рекомендуемые материалы для изготовления подшипников. Приведен сортамент тел качения, таблицы сравнения систем условных обозначений подшипников различных фирм. [c.2]

Подавляющее большинство машин и механизмов содержат подшипники качения. При проектировании машин и механизмов конструктор сталкивается со следующей задачей обеспечить возможность работы подшипникового узла в течение требуемого срока службы при минимальных его габаритных размерах. В справочнике-каталоге содержатся сведения и рекомендации, позволяющие выбрать типы подшипников для различных условий работы и определить их размеры, необходимые для эксплуатации в течение заданного срока службы. [c.7]

При проектировании подшипникового узла конструктор должен учитывать следующее [c.7]

В ряде отраслей машиностроения получают распространение подшипниковые узлы, в которых роль наружного или внутреннего колец выполняет деталь механизма. Это позволяет существенно уменьшить габаритные размеры узла. Для облегчения предварительного проектирования таких узлов из справочника-каталога можно получить сведения о работе подшипников, методику их проектирования, о механических свойствах подшипниковых сталей и методах оценки контактной долговечности новых материалов. Следует иметь в виду, что окончательную оценку работоспособности спроектированного узла может дать только специалист по подшипникам. [c.7]

Рекомендации по выбору подшипников, их расчету, проектированию подшипниковых узлов, допускам и посадкам, выбору смазочного материала изложены в соответствующих разделах справочника-каталога. [c.7]

При проектировании подшипниковых узлов с манжетным уплотнением необходимым условием является исключение касания эластичного элемента с деталями корпуса, а также с выступами или углублениями на валу. При защите конического подшипника манжетным уплотнением необходимо предусматривать канавки для отвода масла, которое нагнетается подшипником в случае его установки узким торцом к манжете (рис. 7.11, а). Если давление масла в корпусе подшипника выше 5 МПа, то необходимо ставить протектор, предохраняю ший манжету от выворачивания (рис. 7.11, б). [c.441]

Глава 8. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ [c.452]

Функциональные зависимости (4.16), (4.17) и им подобные применяют при решении задач проектирования и эксплуатации тех типов автоматических линий, где используется жесткая межагре-гатная связь хотя бы в масштабах отдельных участков (линии из агрегатных станков для обработки корпусных деталей, линии из типового и специального оборудования для обработки ступенчатых валов, литейные формовочные линии, роторные линии для мелких изделий и др.). В ряде отраслей низкая надежность оборудования и простота межоперационных накопителей предопределили исключительное применение автоматических линий с гибкой межагрегатной связью (например, в подшипниковой промышленности). Такие линии (рис. 4.13), как правило, многопоточные, с большим диапазоном значений длительности цикла и количества параллельно работаюш,их станков (до р = 18 ч-20). Здесь каждый агрегат работает практически независимо и связан с остальными лишь системой взаимных блокировок, поэтому понятие коэффициент использования линии теряет смысл. [c.90]

Исследования работоспособности действующих линий показали, что удельный вес дополнительных простоев в линиях из агрегатных станков средней сложности (пу = 2- 3), в линиях для 0браб01ки подшипниковых колец и др. составляет не более 10—15% всех простоев (исключая простои от недоиспользования линии при малой производственной программе). Поэтому и на завершающих стадиях проектирования использование опытно-статистических методов оценки ожидаемых дополнительных потерь не исключено. В соответствии с выполненными ранее расчетами 2Вин и Цбоб и данными на стр. 204 получим [c.212]

Методические указания (рекомендации) по определению уровней шума и выбору противошумных мероприятий при проектировании цехов автомобильных и подшипниковых заводов. М., Гнпроавтопром, 1968, 116 с. [c.216]

В конических передачах с прямозубыми колесами, в отличие от цилиндрических, действуют радиальные и осевые усилия. Пштому при проектировании конических редукторов следует учитывать то, что подшипниковые опоры должны воспринимать как радиальные, таки осевые нагрузки. [c.53]

При проектировании подшипниковых узлов вертикальных валов наиболее трудно предусмотреть надежное уплотняющее устройство для верхних опор. Эта задача еще более усложняется для опор, работающих на жидкой смазке. На рис. 14 показаны несколько конструкций комбинированных уплотнительных устройств для опор, состоящих из а — войлочного кольца, периодически поджимаемого гайкой (устройство пригодно только для опор, работающих на пластичной смазке) б — войлочного кольца и лабиринтного устройства, создаваемого при помощи втулки, верхний конец которой расположен выше уровня масла в корпусе подшипника е — лабиринта г — гидравлического затвора, образуемого маслом, заполняющим закрепленную на валу чашку / Ь — лабиринтного устройства, образованного при помощи шталшованной или точеной крышки, отделяющей подшипниковый узел от внешней среды (пригодно для работы в сравнительно чистой среде) е — комбинации из жировых канавок и лабиринта, образованного при помощи фланца, который при вращении отбрасывает попадающие на него посторонние частицы. [c.339]

Определяющее значение для обеспечения работоспособности создаваемых узлов имеет методика их проектирования, расчет конструктивных элементов, соответствующих основным требованиям оптимальной конструкции. В зависимости от конкретных условий эксплуатации к подшипниковым узлам предъявляется тот или иной комплекс требований, который определен в соответствующих разделах 1 (рис. 8.1). Основные характеристики подшипников - грузоподъемность (статическая и динамическая взаимосвязаны) и быстроходность. В зависимости от конкретных условий выбирают основные требования, например требование малошумности для подводной лодки. [c.449]

Как правило, проектирование подшипникового узла начинают с его эскизной компоновки, Затем определяют направление и значение действующих нафузок. Для скоростных узлов при необходимости следует учитьшать центробежные силы и гироскопический момент. По действующим нафузкам и необходимой долговечности находят динамическую фузоподъемность предварительно выбранного типа подшипника и его габаритные размеры, по требованиям к точности и частоте вращения устанавливают класс точности. В зависимости от требований к рабочим скоростям и условий работы выбирают тип смазочного материала, способы и средства защиты его от зафязнения и вытекания из подшипника. [c.449]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...