Динамометры токарные

Динамометр отличается а) наличием дополнительной резце-державки 1, находящейся с правой стороны динамометра, б) возможностью установит , динамометр на верхнем суппорте токарного станка вместо обычного четырехпозиционного резцедержателя. Тарировка производилась с помощью грузов. Показания динамометра пропорциональны величине силы при нагружении и разгружении. Влияние компонент на Ру и Ру на Р меньше одного процента. Один миллиметр на осциллограмме соответствовал по компоненте Р — 0,78 ньютона, по Ру — [c.92]

Пример регулирования на основе измерения фактической силы резания приведен на рис. 79, б применительно к токарному станку. На суппорте станка установлен динамометр 4 для измерения радиальной составляющей силы резания. От датчика динамометра сигнал, соответствующий величине силы резания, поступает в электронный блок 5, где сравнивается с сигналом, соответствующим заданной величине силы резания. В зависимо- [c.136]

Фиг. 1. Устройство для измерения суммарной жёсткости токарного станка 1 — кронштейн, закрепляемый в резцедержателе 2 — домкратик для создания нагрузки 3 — динамометр 4 и 5 — индикаторы для измерения смешения изделия относительно резцедержателя 6 — индикатор для измерения смешения изделия относительно станины.

Проводимые в течение нескольких лет в СССР в институте ЭНИМС исследования коэффициентов трения различных антифрикционных материалов показали, что эти коэффициенты имеют близкие значения. На горизонтальные плиты устанавливали специальную подвижную плиту, нагружаемую переменными грузами (утяжелителями), соединенную канатиком с продольным суппортом токарного станка, перемещающимся с очень малой скоростью (12 мм/мин). Силу трения, действующую на подвижную плиту, измеряли динамометром, соединяющим две части канатика постоянная динамометра 17,9 кГ/мм. Рабочие поверхности были зачищены, но не притерты. Поверхность соприкосновения направляющих составляла 16 см , удельное давление 0,6 [c.208]

Испытание прочности сцепления металлопокрытий проводилось методом сдвига (рис. 98). Для этого металлизированные образцы вначале шлифовали, затем покрытие образцов резалось для образования небольших сегментов. Влияние напряжений при этом сводилось к минимуму. Подготовленные таким образом образцы зажимали в центрах токарно-винторезного станка, на суппорт которого устанавливали динамометр ДК-1. Поворотом шпинделя станка проводилось нажатие пластины динамометра на нарезанные на образце сегменты. По максимальной силе сдвига Ясд сегментов покрытия и плошади его разрушения Р были определены напряжения сдвига сцепления Тсц=Рсд/К. [c.125]

Для экспериментальных работ, проведенных на токарном,станке с наибольшим числом оборотов 600 в минуту, был построен специальный пружинный динамометр с использованием индикатора с ценой деления 1 мк (фиг. 62) [c.118]

Жесткостью J упругой системы СПИД называется отношение радиальной составляющей силы резания Ру к радиальному смещению режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой детали. Чем выше жесткость системы, тем меньше погрешность обработки от упругой деформации. В свою очередь, жесткость станка зависит от жесткости отдельных его узлов. Например, жесткость токарного станка определяется жесткостью станины, суппорта, передней и задней бабок. Жесткость системы практически определяется в статическом состоянии с помощью динамометра и индикаторов или в процессе резания на данном станке. [c.11]

В настоящее время для научно-исследовательских работ в основном используют электрические и, в меньшей степени, гидравлические и механические динамометры. На фиг. 75 представлена конструкция трехкомпонентного гидравлического динамометра для токарного станка. Резец укрепляется болтом 3 на основании 1 каретки 2, поворачивающейся относительно опор О и Ох и перемещающейся на шарикоподшипниках вдоль оси резца эти перемещения должны быть ничтожно малы. Скоба 4 служит для установки резца на. уровне центров станка. В процессе резания касательная сила Р , действующая вертикально вниз, заставит подняться задний конец каретки 2, а также шток 5 с поршеньком 6, и давление жидкости в цилиндре 7 по трубке 8 будет передано манометру. Устройство, состоящее из поршенька и цилиндра с жидкостью, называют гидравлическим датчиком. Посредством таких же датчиков измеряются и другие составляющие силы резания и Ру Эти динамометры часто снабжаются самопишущими устройствами для автоматической записи кривых, фиксирующих изменение сил в процессе резания. [c.94]

Фиг. 82. Токарный тензометрический динамометр.

Фиг. 83. Схема соединения датчиков трехкомпонентного токарного динамометра в мосты.

Значительно чаще применяют при сверлении гидравлические и электрические динамометры. На фиг. 197 показана схема (фиг. 197, а) и разрез (фиг. 197, б) сверлильного гидравлического динамометра. Этот динамометр позволяет измерять крутящий момент и осевую силу. Как у токарного динамометра, здесь манометры часто заменяют самопишущими аппаратами, регистрирующими изменения М я в виде графиков. Недостаток прибора, общий для 256 [c.256]

Калориметрическим методом воспользовался в 1914 г. Усачев для определения теплового баланса процесса резания. Опыты производились на токарном станке, обрабатывалась пушечная сталь. Во время опытов стружка собиралась в калориметре. В результате этих испытаний подсчитывалось количество тепла в стружке и ее температура. Общее количество теплоты, возникающее в процессе резания, подсчитывалось по количеству затраченной работы. Усилие резания определялось динамометром. Кроме того, в процессе резания при помощи термопары измерялась температура на лезвии резца. [c.125]

Жесткость является одним из важнейших критериев работоспособности станка и определяет точность работы станка в установившемся режиме. Для измерения жесткости используют устройства, которыми обеспечивают нагружение элементов станка, и приборы для регистрации деформаций. На рис. 216, а приведена схема для измерения статической жесткости токарного станка. В резцедержателе / закреплен динамометр 2, который через серьгу 3 воздействует на оправку 4, закрепленную в шпинделе. Нагрузка на оправке создается вращением винта 6 и регистрируется индикатором 9 через тарированную плоскую пружину 8. Отжатия шпинделя и суппорта регистрируют по индикаторам 5 и 7. По результатам испытаний строят график жесткости (рис. 216, б). При прямом нагружении вначале в исследуемой системе выбирают зазоры, поэтому при раз- [c.304]

Для исследования часто применяют динамометры, конструкция которых позволяет изменять направление силы нагружения. При определении жесткости суппорта токарного станка в этом случае направление силы совпадает с направлением равнодействующей от сил Ру и Р . Благодаря этому можно приблизиться к действительным условиям работы суппорта. Следует иметь в виду, что действие составляющей Р оказывает благоприятное влияние на уменьшение упругих отжимов суппорта в направлении силы Ру, без учета влияния Р отжим суппорта оказывается завышенным на величину до 50 /о. [c.28]

Динамометр применяется при испытании усилий резания в токарных станках и может быть снабжен регистрирующим устройством. [c.250]

Пример 4. На токарном станке в обрабатываемой детали прорезается канавка (рис. 16). Динамометром определено усилие, действующее в радиальном направлении, Ру=АВ=55 кГ и вертикальное усилие Р =АС=93 кГ. Определить величину и направление равнодействующей Р —АО. [c.25]

Если при выполнении настоящей работы ограничиваются экспериментальным определением зависимости только главной составляющей силы резания от глубины резания и подачи, что на практике требуется наиболее часто, целесообразно пользоваться однокомпонентным динамометром, позволяющим замерять величину только одной составляющей силы резания. В этом случае может быть рекомендован динамометр ДК-1, изготовляемый Ленинградским механическим техникумом. Динамометр ДК-1 (рнс. 136) устанавливают на верхних салазках суппорта токарного станка вместо предварительно снятого резцедержателя и закрепляют болтом, проходящим сквозь отверстие Л. Резец закрепляют в державке (люльке) 3, которая соединена с корпусом динамометра 1 посредством двух упругих торсионных брусков 2 квадратного сечения. [c.123]

Электрическая схема сверлильного динамометра конструкции В. Ф. Парамонова та же, что для токарного динамометра (см. лабораторную работу УП1). Установка для исследований сил и крутящих моментов при сверлении в этом случае включает динамометр, пульт управления и два гальванометра. [c.147]

Для кратковременных испытаний на кручение при высоких температурах сталей для труб в НИТИ применяют весьма простую установку на базе обычного токарного станка (рис. 158) [22]. На супорте станка укреплена трубчатая печь 2. Задний патрон 3 с зажатым образцом 1 соединен с динамометром, измеряю-ш им скручивающее усилие, и с автоматическим самописцем. Образец может при нагреве свободно расширяться, благодаря компенсационной пружине 9. Динамометр состоит из сектора 4, сгибаемого стальной лентой, один конец которой соединен с градуированной пружиной 5. Растяжение пружины, пропорциональное скручивающему усилию, передается перу II регистрирующего прибора, барабанчик которого 10 вращается с определенной скоростью от моторчика Уоррена 12. На диаграмме записывается кривая в координатах напряжение — время скручивания образца (до его разрушения). [c.199]

Токарные динамометры за счет конструктивного исполнения с использованием описанной схемы замера одной составляющей силы резания обеспечивают одновременную запись всех трех составляющих Р Ру и Р . [c.102]

Производительность измеряется разными способами. Поглощаемую мощность регистрируют самопишущими динамометрами или измерением мощности электропривода ). Коэфициент полезного действия определяют торможением диска, поставленного на место изделия. Усилия, возникающие при токарной работе у режущей кромки, регистрируются непрерывно посредством измерительного супорта, а при сверлильной работе — с помощью измерительного сверлильного стола. На других станках — соответствующие испытательные приспособления. Вспомогательные средства для измерения процессов [c.881]

Плавно возрастающая нагрузка (она регистрируется динамометрами) дается станку его механизмами, либо специальными домкратами. При проверке токарного станка в отверстие шпинделя (пиноли задней бабки) устанавливается оправка заданных размеров, в резцедержатель — нагружающее устройство, которое создает на оправке определенное давление. При проверке фрезерного станка в от- [c.266]

На рис. 179 показан динамометр конструкции ЭНИМСа для испытания на жесткость токарных станков. Прибор закрепляется в резцедержателе суппорта. Направления нагружающего усилия и измеряемых отжатий не совпадают. Вращением червяка 1 через зубчатое колесо-гайки 3 перемещается винт 2. Через тарированную пружину 4 динамометра создается усилие, измеряемое индикатором 6 в направлении суммарной силы резания на шпиндель 5. Индикатором 7 производится измерение величин деформации, [c.295]

Рис. 26. Определение динамометром величины нагрузки на маховик фартука токарного станка

Приспособление для испытания токарных станков на жесткость (рис. 2.27) состоит из кронштейна 6, зажимаемого в резцедержателе, нагружающего устройства /, установленного на кронштейне, динамометра 3 камертонного типа, насаженного на стержень винта нагружающего устройства, индикатора 4, динамометра 3, фиксирующего нагрузку, оправки с коническим хвостовиком (на рисунке не показана), которая при измерении жесткости системы закреплена в шпинделе станка, и индикатора 8, фиксирующего суммарное упругое отжатие системы под нагрузкой. [c.57]

В пружинных динамометрах роль упругого рабочего элемента выполняет витая пружина, работающая на сжатие или растяжение и связанная с резцедержателем рычажной передачей. Типичным примером такого прибора является токарный динамометр конструкции Т. И. Тихонова (фиг. 4). [c.13]

Несмотря на высокую чувствительность угольных датчиков, в динамометрах для измерения силы резания они применяются сравнительно редко [3, 96]. Это, в первую очередь, объясняется технологическими трудностями изготовления стабильно работающих графитовых дисков и столбиков. В Советском Союзе технология изготовления качественных угольных датчиков освоена в ЦНИИТМАШ. Там же разработаны и изготовляются трехкомпонентные токарные динамометры, оснащенные угольными датчиками. [c.34]

На фиг. 23, б представлена пьезокварцевая мессдоза конструкции Н. Ф. Казакова [98, 99], разработанная для токарного динамометра. Мессдоза содержит две круглые кварцевые пластинки 3 диаметром 15 лш и толщиной 7 мм, которые сложены таким образом, что при воздействии силы вдоль оси пластинок отрицательные заряды возникают на поверхностях, обращенных друг к другу и разделенных токопроводящей пластинкой 4. Плунжер 2 и опорная шайба 5 обеспечивают равномерное распределение давления на кварцевые пластины и одновременно замыкают положительно заряжающиеся поверхности пластин на заземленный корпус 1 мессдозы. Отрицательный заряд снимается со средней пластинки 4 с помощью изолированного вывода 7. Дно корпуса а выполнено в виде тонкой (0,5 лш) мембраны, служащей для создания предварительного натяга внутри мессдозы. Величина этого натяга регулируется с помощью гайки б. Выступающая часть корпуса б выполняет роль рыбки , через которую на мессдозу действует измеряемая сила. [c.41]

Колвелл, Лейн и Зодерланд определяли твердость с помощью устройства, изображенного на рис. 11.5. Шлифовальный круг закреплялся в шпинделе токарного станка. Инструмент, имеющий коническую форму и свободно вращающийся вокруг своей оси. закреплялся на суппорте станка в динамометре. При срезании свободно вращающимся резцом поверхностного слоя абразивного круга, измерялась сила в горизонтальной плоскости. Эта сила увеличивалась с увеличением подачи, глубины резания и твердости круга. Авторы обратили внимание на то, что жесткость шлифовального круга также соответствовала его твердости. Толщина удаленного поверхностного слоя абразива за один проход инструмента была меньше установленной глубины резания, причем отношение этих величин было больше при резании более твердого круга. Таким образом, твердость круга могла быть измерена отношением сил на первом и втором проходах (второй проход выпол-18 275 [c.275]

На фиг. 198 показана конструкция универсального тензометри-ческого динамометра, изготовленного ВНИИ. Применяя сменные приспособления — резцедержавку для токарного станка или столик для сверлильного и фрезерного станков, — можно измерять три взаимно перпендикулярные силы Р , Ру, Рх и крутящий момент Ж, действующий в горизонтальной плоскости. [c.258]

Токарный трёхкомпонентный динамометр конструкции МВТУ им. Баумана (фиг. 3S) одновременно измеряет по трём взаимно перпендикулярным напра- [c.27]

Динамометр предназначен для измерения усилий резания в токарных танках и может быть снабжен регистрирующим устройсгвом, [c.250]

Снять стартер с двигателя, разобрать его. Загрязненный коллектор зачистить стеклянной шкуркой зернистостью 80 или 100, после этого продуть стартер воздухом. Коллектор, имеющий значительную шероховатость и выступание слюды между его пластинами, проточить на токарном или специальном станке. После проточки зачистить поверхность коллектора стеклянной шкуркой зернистостью 80 или 100. Слюдяную изоляцию между пластинами коллектора подрезать не следует, так как впоследствии в канавки будут набиваться грязь и щеточная пыль, что может нарушить нормальную работу стартера. Биение коллектора по отношению к цапфам вала не должно превышать 0,05 мм, а чистота обработки должна быть не менее V 7. Если щетйи стартера изношены до высоты 6—7 мм, заменить их новыми. Проверить натяжение пружин щеток динамометром и, если, усилие выходит эа допустимые пределы (1200—1500 Г), отрегулировать их натяжение закручиванием или раскручиванием стойки крепления конца пружины плоскогубцами. Повышенное давление приводит к преждевременному износу щеток, а пониженное — к зависанию щеток и к потере мощности стартера. Пружина должна нажимать на середину щетки [c.92]

Сборка и регулировка шпиндельного узла должны производиться силами высококвалифицированных специалистов. Регулировку подшипников следует осуществлять после проверки шпиндельного узла на жесткость. Для этого (согласно данным, имеющимся в руководстве по эксплуатации токарно-винторезного станка модели 16К20) на станине под фланцем шпинделя устанавливается домкрат с проверенным в лаборатории динамометром и через прокладку, предохраняющую шпиндель от повреждений, к его фланцу прилагается усилие, направленное вертикально снизу вверх. Смещение шпинделя контролируется аттестованным индикатором с ценой деления не более 0,001 мм, устанавливаемым на шпиндельной бабке и касающимся своим измерительным наконечником верхней части фланца шпинделя. Отклонение шпинделя на 0,001 мм должно происходить при приложении усилия 45—50 кгс. [c.54]

Б 1892 г. Зворыкин первым применил для измерения силы ре- зания гидравлический динамометр. Это был однокомпонентнйй прибор, предназначенный для определения главной составляющей силы резания при токарной обработке. В 1903—1904 гг. Николь-сон при исследовании процесса точения пользуется уже трехкомпонентным гидравлическим динамометром. Позже гидравлические приборы были значительно усовершенствованы немецкими учеными Шлезингером, Куррайном, Айзеле и другими, которые разработали устройства для измерения сил резания и крутящих моментов при сверлении, фрезеровании, шлифовании и других видах обработки. Относительно высокая жесткость гидравлических динамометров (по сравнению с пружинными) и пригодность для измерения как малых, так и больших нагрузок обеспечили их широкое распространение. [c.5]

В Советском Союзе впервые стали применять электрическую аппаратуру для измерения сил резания в Ленинградском политехническом институте в 1932 г. Сотрудниками этого института Б. П. Бурловым и В. Д. Морозовым были сконструированы приборы для измерения сил резания при фрезеровании и точении, оснащенные емкостными датчиками. Несколько позже этими же вопросами стали заниматься в ЦНИИТМАШ. Здесь были созданы динамометры с фотоэлектрическими и емкостными датчиками, а затем была разработана целая серия токарных динамометров, работающих по принципу изменения угольного сопротивления. [c.6]

В течение многих лет разработка приборов для изме )ения сил резания и крутящих моментов ведется на кафедре резания металлов Томского политехнического института (ТПИ). Начало этой работы относится к 1912 г., когда проф. Т. И. Тихонов1лм был изготовлен однокомпонентный пружинный токарный динамометр. В 30-х годах проф. А. М. Розенберг создает целый ряд оригинальных приборов для исследования процесса фрезерования. Позднее он же вместе с сотрудниками разрабатывает различные конструкции гидравлических и упруго-механических токарных и фрезерных динамометров. В 50-х годах в лаборатории резания металлов ТПИ создается разнообразная электрическая силоизмерительная аппаратура. Одновременно проводятся испытания и исследование свойств изготовленных приборов. [c.6]

Метод пластической деф(фмации образца. В 1946 г. П. Е. Дьяченко [2] сконструировал и изготовил трехкомпонентный токарный динамометр, в котором каждая составляющая силы резания определялась по размеру отпечатка от шарика, вдавливаемого в эталонную пластинку. [c.12]

Чтобы получить достаточную чувствительность прибора, сохраняя при этом необходимую жесткость его передающей системы, нужно значительно увеличивать длину луча. А чтобы это не влекло за собой увеличения габаритов динамометра, приходится вводить дополнительные зеркала, создающие многократное отражение луча. Примером такого устройства может служить токарный однокомпонентный динамометр Саксенберга [40]. [c.22]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...