Электролитические покрытия молибдена

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИЕ ПОКРЫТИЯ МОЛИБДЕНА — см. Защитные покрытия молибдена. [c.473]

Электролитические покрытия молибдена — см. [c.527]

Электроосаждение большинства металлов ведется из водных растворов. Наибольшее внимание уделялось электролитическому покрытию молибдена двойным слоем никеля и хрома. Сначала наносят хром, поскольку его коэффициент термического расширения ближе к коэффициенту термического расширения молибдена. Различие же этих коэффициентов у никеля и молибдена достаточно велико. Никель образует молибдат, очень стойкий против окисления и действия эвтектики Ni—Мо при — 1300° С (1588° К). Недостатком никелевого покрытия является то, что молибдат откалывается при охлаждении. [c.191]

Электролитическое выделение молибдена из водных растворов, как и вольфрама, затруднено. Тонкие блестящие покрытия молибдена могут быть получены из следующего электролита [c.318]

В ряде работ сообщалось о возможности защиты молибдена и вольфрама при температурах вплоть до 1200° С с помощью электролитических покрытий из никеля и хрома. Как правило, лучшие результаты получались при чередовании слоев никеля и хрома (при общем содержании 22% Сг и 78% Ni). Исследовались также барьерные покрытия (для предотвращения диффузии при высоких температурах) из 1г, Оз, Ке и Rh на вольфраме [211. [c.68]

Разработан новый способ нанесения многослойных покрытий с заданным составом и свойствами, которые формируются за счет последовательного нанесения различных покрытий со специфическими свойствами и собственным целевым назначением. При этом представляется возможным получить комплекс свойств у покрытий, сочетающих высокую износостойкость и антифрикционные свойства. Основным видом многослойного покрытия является карбидное покрытие с последующим электролитическим осаждением на нем чистых] металлов и нанесением антифрикционных пленок. При температурах 700—800° С мягкие легкоплавкие металлы, находясь в контакте с твердыми покрытиями, размягчаются и даже плавятся, образуя жидкий слой, который быстро заполняет все поры твердого слоя покрытия, частично диффундируя в поверхностный слой металла (подложки). Так например, коэффициент трения покрытия из карбида вольфрама с последующим нанесением па него покрытия серебра с дисульфидом молибдена при длительной работе в реальной конструкции не превышал 0,18. Результаты лабораторных и производственных испытаний показали, что износостойкость и антифрикционные свойства покрытия сложного состава выше на 20—25%, чем обычных составов. [c.48]

Одновременно было установлено, что с повышением концентрации частиц в электролите до 100— 200 е/л улучшается качество покрытия. Это объясняется тем, что при низкой концентрации частицы графита или дисульфида молибдена, попадая на поверхность катода, зарастают электролитической медью как у основания, так и с вершин и краев. Такой рост покрытия, особенно на крупных частицах, приводит к образованию наростов и микро-дендритов. В результате образуется покрытие розоватого цвета с шероховатой поверхностью. При увеличении концентрации частиц в процессе перемешивания суспензии отдельные наросты с осадка снимаются и образуются гладкие серые покрытия. [c.84]

Интересное четырехслойное покрытие для турбинных лопаток из молибдена с использованием электролитического метода осаждения разработала фирма Дженерал Электрик. Вначале на лопатки электролитическим способом наносится хром (подслой), а затем никель (для улучшения электропроводности). После этого методом металлизации в пламени наносится сплав никель-кремний-бор в качестве подслоя для последующего хромоникелевого покрытия, наносимого опять электролитически. Последний слой имеет толщину 150 мкм и обеспечивает работу лопаток при температуре 1000° С в течение 50 ч. [c.198]

Электролитическое осаждение сплавов вольфрама с другими металлами представляет большой практический и теоретический интерес. Введение вольфрамата в ванны для электролиза воды заметно снижает перенапряжение водорода и величину катодного потенциала, что позволяет снизить расход электроэнергии. Покрытия из сплавов вольфрама (и молибдена) с металлами группы железа обладают рядом ценных свойств блестящий, нетускнеющий вид, хорошую химическую стойкость. Процесс электроосаждения сплавов вольфрама с другими металлами интересен еще и потому, что чистый вольфрам не может быть электролитически осажден в слоях заметной толщины. [c.194]

Метод электролитического осаждения. Из водных растворов солей молибдена и вольфрама нельзя получить качественные электролитические покрытия из-за выделения водорода, но из расплавленных галоидных солей молибден п вольфрам осаждают в виде тонких покрытий с очень малой скоростью, невысокой адгезией и относительно большой пористостью [152]. Поэтому этот метод не получил npiiNieHeHHH и является также мало перспективным. [c.107]

Электролитические покрытия из алюминия на никелированном молиблене надежно защищают последний от окислення при температурах до 800° С [929]. Слои из хрома и никеля, а также из хрома, никеля и алюминия сохраняют защитную способность до 1100° С. Наносимые разбрызгиванием слои алюлпшпй + + хром -f кремний, никель -f хром -Ь бор и никель + кремний + -f бор могут оказаться эффективными при температурах до 1300° С, а керамические покрытия и покрытия из дисилицида молибдена способны выдерживать даже более высокие температуры [930]. [c.399]

Гальванические покрытия на основе никеля получают включением в него порошков вольфрама и молибдена и последующим отжигом [1, с. 59]. В результате отжига других электролитических композиций, таких, как Ni— Сг (порошок) и Fe—Сг (порошок), получаются покрытия типа нержавеющей стали. При этом диффузия порошков протекает сравнительно легко из-за малых размеров частиц d —5 mikm). [c.115]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Аналогичную функцию выполняют пленка борнокислых солей на поверхности меди, окисленной до закиси меди ( ujO). Предварительно обезжиренная, протравленная и окисленная медь (нагрев до 320—350 °С с медленным охлаждением), подготовленная к спаиванию, смачивается нагретым до 70 °С 12 %-ным водным раствором буры в муфельной печи и нагревается до температуры 700 °С в течение 3—10 мин ( в зависимости от размеров детали). Обработанная таким образом деталь покрыта слоем uaO и стекловидным слоем оплавленной буры. Этот слой предохраняет медь от переокисления и обеспечивает хорошее смачивание поверхности расплавленным стеклом. Для предотвращения переокисления металла (молибдена, вольфрама) применяют электролитическое его покрытие другими металлами, имеющими высокую адгезию к стеклу (например, хромирование), или термодиффузионное хромирование. [c.220]

Материалы на никелевой основе армируют проволокой тугоплавких металлов и сплавов на основе вольфрама и молибдена, волокнами углерода и Si . Один из способов получения на основе никельхромо-вых сплавов композиций, армированных усами оксида алюминия, включает экструдирование пластифицированной смеси с последующим спеканием. Армированный никель изготовляют с применением электролитического нанесения покрытий на волокна карбида кремния или бора. Есть композиции на никелевой основе, армированные однонаправленными вольфрамовыми проволоками и сетками из них. Пакет, набранный из чередующихся слоев тонкой никелевой фольги и армирующей проволоки, подвергают горячему динамическому прессованию, способствующему приданию получаемому композиционному материалу повышенной механической прочности. Можно применить инфильтрацию каркаса из соответствующего волокна расплавом никеля. [c.185]

Молибденовый лист и простые профили могут быть покрыты путем совместной прокатки с материалом, стойким к окислению, наирнмер с инко-нелем, а молибденовые трубы покрывают нержавеющей сталью. Как на простые, так и на более сложные профили покрытия можно наносить различными методами, включая электролитическое осаждение, цементацию, осаждение из газовой фазы, осаждение в ванне расплавленного металла пли распыление факелом. Р.сли необходимо сохранить возможно большую прочность, в процессе нанесения покрытий не должно происходить рекристаллизации молибдена или сплава на основе молибдена. [c.419]

Процессы холодной штамповки отличаются высокими контактными давлениями, большими деформациями (80—90 % за один переход) большим проскальзыванием по контакту, разогревом изделий до 250—300 °С за счет тепла деформации. Перед холодной штамповкой на заготовки наносят подсмазочные покрытия. При штамповке углеродистой стали используют в основном фосфа-тирование с последующим омыливанием легированные и высоколегированные стали, цветные металлы оксалатируют, анодируют или пассивируют и обрабатывают с применением мыльных и масляных эмульсий, графитовых и масляных смазок, животных жиров, смазок на основе дисульфида молибдена, а также лаков. В некоторых случаях наносят электролитические металлические покрытия, известково-солевые покрытия, заготовки для деталей неответственного назначения подвергают желтению. [c.212]

В последние годы широкое развитие получили подшипники из многослойного комбинированного материала, в том числе металлофторопластовой ленты, из-за простой технологии массового производства и высоких эксплуатационных свойств. Подшипники из многослойного комбинированного материала, выпускаемые иностранными фирмами [95], состоят из стальной ленты, покрытой медью электролитическим способом, на которую нанесен металлокерамический спеченный слой сферических частиц из оловянной бронзы толщиной 0,3 мм с объемом пор до 35%. В поры металлокерамики завальцовывают пастообразную смесь фторопласта и дисульфида молибдена таким образом, чтобы образовался на металлокерамическом каркасе слой [c.126]

По данным I16J, на поверхности изделий из молибдена, вольфрама, ниобия, тантала и других металлов, а таки е сплавов, содержащих не менее 90% одного из указанных металлов, силицидные покрытия могут быть получены электролитическим путем. Для этого изделие следует погрузить в электролит, состоящий из фторида щелочного металла и 5—50 мол. % щелочного фторсили-ката при температуре 600—800°. Катодом служит покрываемое изделие, анодом — кремнистые стержни. Плотность тока в процессе электролиза не должна превышать 5 а дм , время выдержки выбирают в зависимости от необходимой толщины силицидного покрытия. [c.35]

Комплексные покрытия на основе тугоплавких соединений могут быть также получены путем предварительного нанесения покрытия из тугоплавкого переходного металла любым другим путем (например, электролитическим, из газовой фазы и т. п.) и затем диффузионного насыщения этого покрытия неметаллом. Таким способом в работе [19] были получены на ниобии и тантале покрытия, состоящие из наружного слоя MoSij и внутренних слоев — силицидов ниобия и тантала. Процесс получения таких покрытий состоял из нанесения на поверхность ниобия и тантала слоя МоОд, восстановления этого слоя водородом до чистого молибдена и последующего силицирования в газовой среде, содержащей SI I4+H2. Покрытия этого типа обладали более высокими защитными свойствами по сравнению с покрытиями, полученными при непосредственном силицировании ниобия и тантала. [c.37]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...