Дефекты паяных изделий

Дефекты, возникающие при изготовлении паяных изделий, можно разделить на дефекты заготовки и сборки, дефекты паяных соединений, дефекты паяных изделий. [c.355]

Дефекты паяных изделий [c.152]

Дефекты, образующиеся при изготовлении паяных конструкций,, можно разделить на три группы дефекты заготовки и сборки под. пайку, дефекты паяных швов, дефекты паяных изделий в целом. [c.243]

К дефектам паяного изделия в целом относятся деформации и коробления, появляющиеся в результате неравномерного нагрева и охлаждения в процессе пайки, а также из-за небрежной сборки [c.246]

Радиографический контроль применяют для определения внутренних дефектов в ответственных паяных изделиях, трещин в шве или паяеМ )М металле, локального отсутствия npi -поя, пор и инородных включении. Целесообразные области применения радиографического метода неразрушающего контроля приведены в табл. 2—4. [c.360]

После контроля паяные изделия размагничиваются в переменном магнитном поле. Характеристики серийных магнитных дефектов и приборов размагничивания контролируемого изделия, а также концентрации магнитной суспензии приведены в табл. 7, 8. [c.364]

Угловое смещение кромок - дефект в виде смещения элементов, при котором элементы паяного изделия соединены под углом с отклонением от заданного ТУ [c.155]

Ультразвуковой резонансный метод основан на наблюдении собственных резонансных частот нри возбуждении в изделии упругих колебаний. Применяется для из--мерения толщины стенок пустотелых метал-лич, и некоторых неметаллич. изделий (трубы, резервуары и др.) при доступе с одной стороны, реже — для выявления расслоений, зон поражения коррозией, дефектов паяных и клеевых соединений и т. п. Метод использует продольные волны в диапазоне частот от 0,5 до 20 Мгц. [c.377]

Неразрушающие методы контроля качества базируются на обнаружении дефектов паяных соединений и оценке степени их опасности для изделия в условиях эксплуатации. Весьма важен контроль посредством осмотра паяного соединения. В ряде случаев осмотр позволяет выявить дефекты и определить причину их возникновения. [c.232]

При изготовлении паяных изделий (конструкций) образующиеся дефекты можно разделить на три группы [c.243]

К дефектам готового паяного изделия относятся деформации и коробление, вызванные неравномерными нагревом и охлаждением в процессе пайки, а также неправильной сборкой изделия под пайку. [c.244]

Контролю рентгеновскими лучами подвергают изделия, работающие под давлением или в особо тяжелых условиях. Просвечиванием выявляют дефекты паяного шва, которые на экране имеют вид светлых полос и пятен. [c.142]

При изготовлении паяных изделий (конструкций) образующиеся дефекты можно разделить на три группы дефекты заготовок и сборки изделия под пайку дефекты паяных швов дефекты готового паяного изделия. [c.35]

При равномерном нагреве в процессе пайки детали менее подвержены поводке и короблению, чем при сварке. Тем не менее при конструировании паяных изделий необходимо учитывать возможность возникновения этих дефектов. В изделиях, где трубы соединены с фланцами, последние должны иметь большую, чем у трубы, толщину стенки, что обеспечивает жесткость соединения. С этой же целью при пайке тонкостенных сосудов толщину стенки обечайки делают несколько большей толщины днища. [c.150]

Специализированные дефектоскопы. Эти приборы служат для обнаружения дефектов в изделиях определенной номенклатуры (железнодорожных рельсах, металлических конструкциях, трубопроводах, прутках и т. д.), в соединениях (сварных, паяных или клеевых), в отдельных (критических) элементах высоконагруженных машин в условиях эксплуатации (лопатках турбин и компрессоров, валах подъемного оборудования и т. д.). [c.59]

Ввиду более равномерного нагрева в процессе пайки детали менее подвержены поводке и короблению, чем при сварке. Тем не менее, при конструировании паяных изделий необходимо учитывать возможность возникновения этих дефектов. В изделиях, где имеются соединения труб с фланцами, последние должны иметь большую, чем у трубы, толщину стенки, это обеспечивает жесткость соединения. Во всех случаях элементам паяного соединения конструктивно нужно придавать такую форму, которая обеспечивала бы достаточную жесткость. Для равнопрочности конструкции паяные швы не должны располагаться в местах переходов. Сечения соединяемых элементов должны быть по возможности одинаковыми. В связи с воз можностью коробления в процессе пайки, при изготовлении деталей высокой точ ности, окончательную механическую обработку необходимо производить после пайки [c.100]

Магнитный контроль основан на намагничивании сварных или паяных соединений и обнаружении полей магнитного рассеяния на дефектных участках. Изделие намагничивают, замыкая им магнито-провод электромагнита или помеш,ая его внутрь соленоида. На поверхность соединения наносят порошок железной окалины или его масляную суспензию. Изделие слегка обстукивают для облегчения подвижности частиц порошка. По скоплению порошка обнаруживают дефекты, залегающие на глубине до 6 мм. [c.244]

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн отражаться от поверхности раздела двух сред. С помощью пьезометрического щупа 12 ультразвукового дефектоскопа 13, помещаемого на поверхность сварного или паяного соединения, в металл 11 посылают ультразвуковые колебания (рис. 5,56, в). Ультразвук вводят в изделие отдельными импульсами под углом к поверхности металла. При встрече с поверхностью дефекта возникает отраженная ультразвуковая волна. В перерывах между импульсами щуп служит приемником отраженного от дефекта ультразвука. Дефект в соединении в виде пика 14 фиксируется на экране осциллографа. [c.245]

Метод паяния с механическим удалением окисной пленки наиболее удобен для запайки поверхностных дефектов в алюминиевых изделиях. В качестве припоя для этой цели применяют цинк, олово и их сплавы. [c.364]

Импедансным методом измеряется механическое сопротивление (импеданс) изделия датчиком, сканирующим поверхность и возбуждающим в изделии упругие колебания звуковой частоты. Этим методом можно выявлять дефекты в клеевых, паяных и других соединениях, между тонкой обшивкой и элементами жесткости или заполнителями в многослойных конструкциях. Обнаруживаемые дефекты площадью 15 мм и более отмечаются сигнализатором и могут записываться автоматически. [c.550]

Высокое химическое сродство алюминия с железом обусловливает образование в контакте сталей с жидким алюминием прослойки интерметаллида РеаЛЬ, имеющего характерную особенность роста в сторону железа (рис. 28, в), что связано с большим дефектом его кристаллической структуры, способствующим ускоренной диффузии алюминия через эту фазу [21]. Торможение роста этого интерметаллида в контакте стали с жидким алюминием может быть достигнуто путем легирования последнего кремнием [194] или германием. Однако применение припоев систем А1 — 51 не предотвращает образования интерметаллидных прослоек в паяных швах в соединениях со сталью (рис. 28, а и б) и тем более не предотвращает роста таких прослоек при работе паяных соединений в условиях повышенных температур < 400° С), что со временем может вызвать разрушение изделий. [c.55]

К наиболее типичным дефектам паяных соединений относятся поры, раковины, шлаковые и флюсовые включения, непропаи, трещины. Эти дефекты классифицируют на две группы связаияые с заполнением расплавом припоя зазора между соединенными пайкой деталями и возникающие в процессе охлаждения изделия с температуры пайки. Дефекты первой группы связаны главным образом с особенностями заполнения капиллярных зазоров в процессе пайки. Дефекты второй группы обусловлены уменьшением растворимости газов в металлах при переходе их из жидкого состояния в твердое и усадочными явлениями. К ним также относится пористость кристаллизационного и диффузионного происхождения. Кроме пор к дефектам [c.355]

Технический осмотр изделия невооруженным глазом или с применением лупы в сочетании с измерениями позволяет проверить качество поверхности, заполнение зазоров припоем, полноту галтелей, наличие трещин и других наружных дефектов. В соответствии с требованиями технических условий паяные изделия подвергают другим методам иеразрушающего контроля. [c.360]

При пайке горелкой нужно равномерно нагревать соединяемые элементы изделия и следр.ть за тем, чтобы они были покрыты флюсом. При пайке в восстановительной атмосфере без флюса образуется меньше непропаев, чем при пайке с флюсом. Так, при пайке низкоуглеродистых сталей медью в восстановительной атмосфере припоем заполняется в среднем 90—95% площади соединения, в то время как при пайке с флюсом только 80%. Наиболее плотные соединения получаются при пайке в вакууме. Такой дефект паяных соединений как отсутствие спая (связи между основным металлом и припоем), обычно появляется при недостаточно тщательном удалении окисной пленки с поверхности основного металла и припоя как перед пайкой, так и в процессе пайки. [c.246]

Капиллярные методы контроля применяют для дефектов, имеющих выход на поверхность, которые не обнаруживают ся при визуально-измерительном контроле (трмцины, не-сплавления, окисные пленки, узкие непровары, непропаи в паяных соединениях). Обнаружение дефектов достигается за счет искусственного повышения контрастности дефектного и недефектных участков поверхности изделий. При этом на поверхности образуются контрастные индикаторные рисунки с шириной, превышающей ширину раскрытия дефекта. [c.200]

Выявление дефектов в слитках, лрных изделиях, свар ныч и паяных соединениях. Выявление дефектов, связанных с нарушением целостности или взаимного расположения деталей в узлах, механизмах или устройствах Исследование качества функционирования. Анализ работы механизмов при вибрацнониой нагрузке Выявление недозволенных вложений [c.355]

При плохой паяемостн материала и плохой технологичности конструкции изделия в процессе производства и при ремонте в паяных соединениях возникают дефекты, форма, размеры и расположение которых обусловливают несоответствие изделия требованиям, установленным нормативной технической документацией, и исключают использование изделия по назначению. [c.14]

Оценка дефектов в паяных соединениях зависит не только от природы дефектов, их размеров, формы, расположения, но также от требований, предъявляемых к эксплуатационным характеристикам, жонструкционным и масштабным факторам изделия, запасу прочности паяных соединений. [c.30]

С увеличением нахлестки, т. е. запаса прочности соединения, не- смотря на снижение относительного предела прочности шва вследствие, например, ухудшения его плотности [12J, общая несущая нагрузка паяного соединения может возрастать. В этих условиях возможно повышение значения допустимых дефектов. Следовательно, допустимость дефектов зависит не только от типа соединения, яеличины, формы и места их расположения, но и от коэффициента прочности паяного соединения. Вопрос о допустимости дефектов в лаяном шве конкретного изделия должен решаться также с учетом требований предъявляемых к эксплуатационным характеристикам шаяных соединений в изделиях. [c.30]

При пайке в ваннах с жидкими легкоплавкими припоями в паяном шве иногда остаются флюс или окисные пленки, В неко-которых случаях наблюдается образование на изделии натеков и сосулек припоя. Эти дефекты особенно нежелательньГпри пайке печатных плат, так как они могут нарушать порядок соединения выводов деталей с печатными проводниками схемы. Подобных недостатков не имеет способ пайки волной или струей припоя (разновидность способа пайки погружением). [c.213]

Одним из важных моментов в обеспечении высокого качества паяных соединений является подготовка поверхности под пайку. Сюда включается удаление различного рода загрязнений с поверхности изделия и окис-ной пленки. Известно, что наличие остатков жировых загрязнений или недостаточно тщательное удаление окисной пленки нарушают условия смачивания паяемой поверхности расплавом припоя и являются причиной возникновения дефектов типа непропаев. При этом немаловажное значение имеет способ удаления окисной пленки. Ниже представлено влияние способа подготовки поверхности перед пайкой на прочность паяных соединений (кгс/мм ) на примере пайки стали Ст.З железомарганцевым припоем [14] [c.202]

Дефекты в зависимости от причин их появления могут быть конструктивнылш, производственными (ремонтными), эксплуатационными. Мы ограничимся рассмотрением производственных дефектов, образующихся в процессе плавления металла, заливки его в изложницы, кристаллизации, охлаждения изготовления отливок обработки металлов давлением в результате термической, химико-термической, механической обработки в сварных, паяных, клепаных соединениях металлов. Причинами возникновения дефектов являются несовершенство технологических процессов производства или восстановления деталей, нарушение режимов обработки, неэффективность методов контроля качества, несоблюдение режимов и условий эксплуатации, регламентированных нормативнотехнической документацией. Дефекты в полуфабрикатах и готовых изделиях могут образоваться при хранении, транспортировке вследствие нарушения правил упаковки, укупорки, консервации и т. д. [c.536]

Разработка методики дефектоскопии или проектирование установки для автоматического контроля начинается с выбора схемы контроля метода контроля, типа волн, поверхности, через которую вводятся ультразвуковые волны, угла ввода. Для контроля металла применяют в основном ахо-, теневой п зеркально-теневой методы. Предпочтение отдается эхо-методу, как наиболее чувствительному и помехоустойчивому. Теневым методом контролируют тонкие, слоистые (например, паяные) металлы с простой формог поверхности. Как правило, он требует доступа к двум поверхностям изделия. Зеркально-теневой метод применяют при доступе к одной поверхности, когда дефекты не дают эхо-сигнала (например, из-за наличия мертвой зоны или в связи с неблагоприятной ориентацией дефекта), но ослабляют данный сигнал. [c.224]

Магнитный контроль основан на намагничивании сварных или паяных соединений и обнаружении полей магнитного рассеивания на дефектных участках. Изделие намагничивают, замыкая им сердечник электромагнита или помещая его внутрь соленоида. В зависимости от способа обнаружения потоков рассеивания различают методы магнитного порошка, индукционный и магнитографический. При методе магнитного порошка на поверхность соединения напосят порошок железной окалины или его масляную суспензию. Изделие слегка обстукивают для облегчения подвижности частиц порошка. По скоплению порошка обнаруживают дефекты, залегающие на глубине до 6 мм. При индукционном методе магнитный ноток в изделии наводят электромагнитом переменного тока. Рассеяние поля обнаруживают с помощью искателя, в катушке которого индуктируется э. д. с., вызывающая оптический или звуковой сигнал на индикаторе. При магнитографическом методе на шов накладывают и прижимают фе])ромагиитную ленту, на которой фиксируется магнитное изображение шва. Затем это изображение воспроизводится на экране электронно-лучевой трубки. [c.368]

Импедансный метод контроля основан на регистрации изменения механического импеданса бездефектного и дефектного участков изделий. Метод применяют для контроля паяных, клеевыхи диффузионных соединений между обшивкой и остальными элементами конструкции. Для возбуждения в конструкции механических колебаний используют специальные преобразочатели. Импедансный метод позволяет обнаруживать такие нарушения жесткой связи между элементами конструкции, как непроклей, непропай (дефекты сотовых панелей), расслоения и т. п. [c.211]

Выявление дефектов в слитках, литых изделиях, сварных и паяных соединениях Выявление дефектов, связанных с нарушением целостности или взаимного расположения деталей в узлах, механизмах или усфойствах [c.86]

Общие принципы разработки методики контроля. Разработка методики дефектоскопии или проектирование установки для автоматического контроля начинается с выбора схемы контроля метода контроля, типа волн, поверхности, через которую вводятся УЗК, угла ввода. Дня контроля металла применяют в основном эхотеневой и зеркально-теневой методы. Предпочтение отдается эхо-методу как наиболее чувствительному и помехоустойчивому. Теневым методом контролируют тонкие, слоистые (например, паяные) металлы с простой формой поверхности. Как правило, он требует доступа к двум поверхностям изделия. Зеркально-теневой метод применяют при доступе к одной поверхности, когда дефекты не дают эхо-сигнала (например, из-за наличия мертвой зоны или в связи с неблагоприятной ориентацией дефекта), но ослабляют донный сигнал. Дельта-, дифракционно-временной и эхо-зеркальный методы помогают обнаруживать вертикальные дефекты сварных соединений. Сквозной эхо-метод применяют для автоматического контроля толстых листов. [c.252]

Твердо е паяние алюминия. Для избежания дефектов мягкого паяния алюминия следует применять твердые алюминиевые припои, т. е. те припои, ббльшую часть которых (выше 70%) составляет алюминий. Остальную часть сплава составляют металлы—медь, цинк, олово, кадмий, никель, марганец, серебро и кремний. Хорошие алюминиевые твердые припои б. ч. имеют очень сложный состав 1°пл. их лежит выше 500°, нередко даже / 600°, т. е. лишь сравнительно немногим ниже чистого алюминия, плавящегося, как известно, при 658°. Твердое паяние применяется к катаным и тянутым изделиям из чистого алюминия только при соединениях внахлестку тонкого мстериала (к листам и проволокам толщиною менее 3 мм). Более толстые предметы из алюминия свариваются автогенным способом. Областью промышленности, где [c.357]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...