Сталь сорбитизация

Сталь 75 и 65Г ГОСТ 14959 - 79 Сорбитизация НВ 300 800 [c.413]

Сталь по ГОСТ 10791 - 83 Сорбитизация НВ 320 860 [c.413]

Сорбит 3—181 Сорбитизация стали 3—181 Сормайт 3—274, 442 Сосна (древесина) 1—288 [c.519]

Ходовые колеса диаметром до 300 мм для тележек изготовляют кованными из стали 45, а ходовые колеса кранов — отливкой из стали марок 65Г и 50Г с последующей поверхностной закалкой. На ряде металлургических предприятий ходовые колеса, отлитые из стали марки Г2, отжигают и после механической обработки подвергают сорбитизации — поверхностной закалке на [c.83]

Для уменьшения износа колес поверхность катания следует подвергнуть сорбитизации. При этом твердость поверхности катания достигает для литых стальных колес из стали 35Л или стали 45Л 320—350 Нв- [c.92]

Если необходимо получать несколько большую твердость, чем при нормализации, и нежелательно проводить закалку с последующим отпуском, иногда применяют одинарную термообработку, названную так известным советским металловедом Н. А. Минкевичем. Одинарная термообработка, которую называют также п а т е н т и-рованием или сорбитизацией, является разновидностью фазовой перекристаллизации, проводимой с повышенной скоростью охлаждения, так что распад аустенита совершается при 500—550° С в области изгиба С-кривых (кривая 3 на рис. 48). В результате этой разновидности термообработки эвтектоид в стали приобретает сорбитную структуру. Практически одинарная термообработка проводится путем погружения изделий в жидкий свинец, соль, обрызгиванием водой, обдувкой воздухом. Применяется она для рельсов, проволоки. [c.165]

Колеса изготовляются штампованными или литыми из стали марок 65Г и 75 по ГОСТ 1050—60 или марки 65Л по ГОСТ 6362—59. В качестве термической обработки применяется сорбитизация обода ходо- [c.132]

По данным Макеевского завода им. С. М. Кирова, сорбитизация крановых колес, изготовленных из сталей марок 65Г и 65Л, позволила увеличить стойкость и уменьшить расход колес почти в три раза. Изношенные ходовые колеса могут восстанавливаться электродуговой наплавкой наплавочной проволокой ПН-ЗОХГСА аппаратами А-284. Изношенные колеса подвергаются 3—5-кратному восстановлению. [c.133]

СОРБИТИЗАЦИЯ СТАЛИ — термич. обработка, состоящая из нагрева стали до темп-ры выше верхней критич. точки Ас , последующей закалки поверхностного слоя или части сечения п самоотпуска при темп-ре 450—500°. В результате сорбитизации сталь приобретает структуру сорбита, что улучшает ее механич. св-ва и износостойкость. С. с. часто осуществляется с прокатного нагрева в производств, потоке прокатного цеха. При С. с. должна быть задана определ. интенсивность охлаждения, осуществляемая специально подобранным душевым устройством. В результате закалки поверхностного слоя или части сечения полуфабриката или детали в остальной части сечения должно сохраниться необходимое количество тепла для самоотпуска закаленного слоя. Сорбитизация применяется для углеродистой и малолегированпой стали, хотя притщи-пнально эта операция мон ет применяться для любой стали, способной к закалке. [c.181]

Наиболее рекомендуемым материалом для тормозных шкивов является сталь 35СГ (закалка до температуры 900 С, твердость 420 НВ) или сталь 65Г и 65ГЛ (сорбитизация или закалка ТВЧ на глубину 3—4 мм до твердости не менее 350 НВ). Для тормозных шкивов механизмов передвижения и поворота режимов работы 1М—5М допускается применять чугун с механическими свойствами не нйже марки СЧ 28 по ГОСТ 1412—79. [c.278]

В результате совместных работ ВНИИПТМАШа, НКМЗ и ЦНИИТМАШа для штампованных, катаных и кованых колес были рекомендованы наиболее износостойкие марки стали 65Г и 75 по ГОСТу 1050—60 с сорбитизацией обода до твердости Я5 = 300ч-360 с плавным переходом закаленного слоя к незакаленному. [c.390]

Проведенные во ВНИИПТМАШе и в МВТУ им. Баумана лабораторные и эксплуатационные испытания тормозов показали, что оптимальным материалом для шкивов является сталь 35СГ и 65Г (или 65ГЛ). Причем шкивы из стали 35СГ с целью повышения износостойкости должны пройти термообработку — закалку до температуры 900° С в масле, отпуск при температуре 350° С с выдержкой в течение 2 ч. В этом случае механические свойства стали существенно повышаются и характеризуются следующими показателями = 140 кгс/мм = 120 кгс/см твердость НВ 420. Шкивы из стали 65Г должны подвергаться сорбитизации и закалке ТВЧ до твердости на глубину 3—4 мм не менее НВ 350. [c.342]

Анализ с помощью электронного микроскопа при увеличении в 12500 раз микроструктуры стали 65 ходовых колес кранов, подвергнутых процессу сорбитизации, показал, что на поверхности катания структура характеризуется преобладанием равномерно распределенных карбидов глобулярной (округлой) формы и меньшим числом карбидов пластинчатой формы. Карбиды округлой формы имеют большую по сравнению с карбидами пластинчатой 4юрмы твердость. По мере увеличения расстояния от поверхности катания колеса в структуре металла увеличивается содержание пластинчатых карбидов, что и вызывает плавное снижение твердости металла. [c.75]

Тормозные шкивы рекомендуется изготовлять из стали 35СГ с твердостью поверхности трения НВ 420 или стали 65 Г и 65 Г Л с твердостью поверхности не менее НВ 350 (сорбитизация или закалка ТВЧ на глубину 3...4 мм). Для механизмов передвижения и поворота допускается применение шкивов из чугуна с пределом прочности при растяжении не менее 290 МПа. Обод шкива должен иметь достаточную толщину, позволяющую производить переточку поверхности трения (при появлении на ней неровностей глубиной более 0,5 мм). [c.102]

Определение свариваемости см. в табл. 1.6. Для сталей 55Л11, 55Л1П и 65Л определения свариваемости относятся только к заварк дефектов отливок. Н — нормализация О — отпуск У — улучшение С — сорбитизация 3 — закалка. Твердость по ободу. [c.21]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...