Сталь кавитационная

Контактная усталостная- прочность у азотированных конструкционных сталей ниже, чем у цементованных, но выше, ч м у стали, прошедшей поверхностную закалку при индукционном нагреве (рис. 57). При повышенных контактных напряжениях толщина азотированного слоя должна быть не менее 0,45—0,5 мм. Кратковременное газовое азотирование и жидкое азотирование по контактной прочности значительно уступает цементации. Азотирование следует использовать для изделий, испытывающих высокие циклические нагрузки при умеренных контактных напряжениях и работающих в условиях трения скольжения (или абразивного износа). Азотирование повышает сопротивление стали кавитационной эрозии [32]. [c.343]

Стали кавитационные и износостойкие Отливки изготовляются из сталей, указанных в табл. 374. [c.207]

Металлические конструкции в процессе их эксплуатации часто подвергаются разрушению под совместным воздействием коррозионной среды и механических напряжений. По своему происхождению механические напряжения могут быть внутренними, возникающими в результате деформации или термообработки металла (например, закалки углеродистой стали), или внешними, вызванными приложенными извне нагрузками, а по своему характеру —постоянными или переменными-, кроме того, металл может подвергаться истирающему или кавитационному воздействию. [c.332]

Кавитационная стойкость сталей в литом состоянии (по И. Н. Богачеву) [c.341]

Особенностью этого вида разрушения по сравнению с обычной коррозионной усталостью является соизмеримость периодически напряженных участков с размерами отдельных кристаллов металла (напряжения второго рода). В связи с этим на кавитационную стойкость сплавов большое влияние оказывают механическая прочность, структура и состояние границ зерен сплава. Например, чугун с шаровидным графитом более устойчив к кавитации, чем обычный чугун, а еще более устойчивы стали. [c.341]

Кавитационная стойкость сталей в литом состоянии [c.20]

Достаточная жесткость и прочность камеры могут быть достигнуты применением достаточно толстой оболочки (а = 25-ьЗО мм), приваркой к оболочке продольных и поперечных ребер и надежной связью с арматурой железобетона. Для связи с арматурой к камере привариваются стержни 1 (рис. III.14, а), устанавливаются распоры 5 и растяжки 6. Кавитационная стойкость обеспечивается применением в качестве материала для оболочки камеры нержавеющей стали. [c.82]

На протекание процесса коррозии оказывает также влияние скорость потока морской воды. Так, с увеличением скорости потока морской воды от 0,35 до 1 м/с при 60 °С скорость коррозии стали Ст. 3 возрастает с 0,65 до 1,90 г/(м2-ч). Наиболее резкое увеличение скорости коррозии наблюдается при изменении потока с ламинарного на турбулентный, когда происходит и кавитационно-эрозионное разрушение. [c.38]

Оценивая интенсивность коррозии, следует отметить, что диаметр отверстия образцов из монель-сплава не изменился, происходит лишь слабое поверхностное кавитационное разрушение в зоне диаметром 3мм на стороне, обращенной к струе. С противоположной стороны коррозия отсутствует. Некоторое увеличение диаметра отверстия и слабое кавитационное повреждение наблюдали на образцах из нержавеющей стали, [c.104]

Влияние продолжительности испытаний на кавитационное разрушение сталей показано на рис. 108. [c.330]

Повышение твердости рабочих поверхностей и увеличение содержания карбидообразующих элементов в составе стали увеличивает в 2—10 раз долговечность деталей при абразивном и кавитационно-эрозионном износе. [c.344]

Кавитационная стойкость стали определялась на магнитострик-ционном вибраторе при частоте колебаний вибратора 8 кгц и двойной амплитуде 0,07 мм. [c.16]

Исследованию кавитационной стойкости подвергались различные марки сталей, содержащие 0,15—0,50% углерода, 5—14% марганца, 5—20% хрома. [c.16]

Наиболее высокой кавитационной стойкостью обладает хромомарганцевая сталь, содержащая 7—9% марганца. [c.16]

Оптимальным содержанием углерода в хромомарганцевой стали является 0,20—0,28%. Увеличение содержания углерода свыше 0,28% хотя и приводит к повышению кавитационной стойкости, но при этом в стали возрастает количество труднорастворимых карбидов, требующих более высокой температуры нагрева, что вызывает искажение геометрической формы отливок в процессе термической обработки. [c.16]

Увеличение содержания кремния от 0,5 до 1,0% повышает кавитационную стойкость, однако при дальнейшем повышении содержания кремния свыше 1% снижаются пластические свойства стали. [c.16]

Модифицирование хромомарганцевой стали титаном до 0,1 % улучшает прочностные свойства и кавитационную стойкость, так как при этом образуются,тугоплавкие устойчивые взвеси нитридов, измельчающие зерно стали. [c.16]

Все эти затруднения постепенно преодолеваются. Если в 1941 г. в Советском Союзе исполнялись турбины с диаметром 9 м (крупнейшие на свете), тю теперь готовятся турбины с диаметром 9,3 м и проектируются с диаметром 10 м. Если в 1936 г. для Днепровской гидростанции колеса радиальноосевых турбин диаметром 5,43 м изготовлялись в США из трех частей и доставлялись по воде, то советский завод изготовил в 1948 г. такие колеса диаметром 5,45 м цельными, и они были доставлены по железной дороге (фиг. 17-2). Качества специальных сталей повышаются. Разработана и применяется методика предохранения более дешевой углеродистой стали покрытием ее тонким слоем стали кавитацион-но крепкой, но более дорогой. Форма лопастей непрерывно совершенствуется в целях равно-мерно сти разрежения около них, что удаляет [c.239]

Обкатка роликами существенно уменьшает неблагоприятное влияние шлифования и улучшает чистоту поверхности. Правка азотированных деталей снижает предел выносливости. Стойкость против образования питингов у азотированных конструкционных сталей невелика. При повышенных контактных напряжениях глубина азотированного слоя должна быть не менее 0,4—0,5 мм. Азотирование следует использовать в тех случаях, когда контактные напряжения не слишком велики и деталь работает в условиях трения скольжения (или абразивного износа). Азотирование повышает сопротивление стали кавитационной эрозии. Азотирование режущего и накатного инструмента (сверл, метчиков, накатников и т. д.) из быстрорежущей стали повышает [c.351]

К нагружению, при котором положительные свойства ме-тастабильных аустенитных сталей эффективно реализуются, относится интенсивное кавитационное воздействие. Этот часто встречающийся вид поверхностного воздействия в значительной степени снижает долговечность, производительность и эксплуатационную надежность гидротурбин,. судовых винтов, гидронасосов. Под влиянием локальных, импульсных, гидродинамических воздействий на поверхности изделий из метастабильных сталей образуется высокопрочный мартенсит деформации и упрочнение тем выше, чем интенсивнее внешнее воздействие. Это и обеспечивает высокое сопротивление данных сталей кавитационной эрозии и другим видам контактного нагружения [129, 158]. [c.287]

Сопротивляемость стали кавитационному разрушению подробно изучали И. Р. Крянин и М. Г. Тимербулатов [86]. Исследования показали, что результаты испытаний на ударно-эрози-онной установке ЦНИИТМАШа, где были созданы более жесткие условия, чем в работе [94], не совпадают с данными, полу- [c.321]

Имеются также стали с высокой кавитационной стойко-стью . Обычно это стали с высоким содержанием хрома (для сопротивления коррозии) и структ фно неустойчивым аустени-том. Образование мартенсита при ударе водных струй, как показали опыты И. Н. Бо гачева, весьма положительно влияет на кавитационную стойкость. Примером кавитационной стали может служить сталь марки ЗОХЮГЮ (0,3% С 10%Сг 107о Мп). [c.507]

Повышения корроэионно-ка-витационной стойкости деталей машин достигают а) правильной конструкцией деталей (для уменьшения кавитационных эффектов) б) повышением прочности (твердости) й коррозионной устойчивости сплава (применение алюминиевых бронз, хромистой, хромоникелевой и хромомарганцевой стали и др.) [c.341]

В некоторых случаях при очень быстром движении коррозионной среды или при сильном ударном механическом действии ее на металлическую поверхность наблюдается усиленное разрушение не только защитных пленок, но н самого металла, называемое кавитационной эрозией. Такой вид разрушения металла наблюдается у лопаток гидравлических турбин, лопаете пропеллерных мешалок, труб, втулок дизелей, быстро-ходшчх насосов, морских гребных винтов и т. п. Разрушения, вызываемые кавитационной эрозией, характеризуются появлением в металле трещин, мелких углублений, переходящих в раковины, и даже выкрашиванием частиц металла. С увеличением а1-рессивности среды кавитадиоппая устойчивость конструкционных металлов и сплавов понижается. Кавитационная устойчивость металлов и сплавов в значительной степени зависит не только от природы металла, но н от конфигурации отдельных узлов машин и аппаратов, их конструктивных особенностей, распределения скоростей потока жидкостей и др. Известно также, что повышение твердости металлов повышает их кавитационную стойкость. Этим объясняется, что для борьбы с таким видом разрушения обыч)ю применяют легированные стали специальных марок (аустенитные, аустенито-мартенситные стали и др.), твердость которых повышают путем специальной термической обработки. [c.81]

Для изделий, подвергающихся износу в результате действия потока жидкости или газа, рекомендована сталь 30Х10Г10, об,задающая высокой кавитационной стойкостью вследствие образования на поверхности мартенсита деформации при гидравлических ударах, [c.277]

К воде циркуляционных охлаждающих систем например в системах охлаждения двигателей, можно добавлять 0,04—0,2 % хромата натрия Naa r04 (или эквивалентное количество Na2 rj07-2H20 с добавлением щелочи для создания pH = 8). Хроматы замедляют коррозию стали, меди, латуни, алюминия и припоев, используемых в этих системах. Так как хроматы расходуются медленно, то добавлять их в воду для поддержания концентрации выше критической можно через большие интервалы времени. Для уменьшения потерь от кавитационной эрозии и коррозионного действия воды в системы охлаждения дизелей и других двигателей большой мощности рекомендуют вводить 2000 мг/л (0,2 %) хромата натрия. [c.280]

Для сопел Вентури, имевших конфузор с углом сужения 25 и диффузор с углом 10° при давлении нагнетания жидкости не более 3,0 Мпа расход сохранялся постоянным при изменении давления на выходе из сопла от атмосферного до 0,8 от давления нагнетания жидкости (23, 24]. При этом указывается, что эррозии материала от действия кавитации не было. Однако в работах [26, 27] отмечается, что наблюдаются повреждения сопел, последнее объясняется тем, что скачкообразное изменение давления на поверхности сопла приводит к почти мгновенному сжатию пузырьков и возникновению в момент смыкания их полостей местных ударных и тепловых явлений на рабочей поверхности сопла. В работе [4] отмечается, что высокой стойкостью к воздействию кавитационной эррозии обладают нержавеющие стали. [c.146]

Ротор насоса представляет собой отдельный сборочный узел. Рабочие колеса посажены на шпонках. Комплект рабочих колес от второй до пятой ступеней в осевом направ-лении фиксируется втулкой и гайкой. Рабочее колесо первой ступени также посажено на отдельную шпонку и прижимается к борту вала втулкой и гайкой. Рабочее колесо первой ступени, работающее в наиболее тяжелых условиях, изготовлено из нержавеющей стали. Для повышения ее кавитационной стойкости предусмотрен специальный режим термообработки. С целью облегчения работы насоса пе рвой ступени на валу 3 установлен подпорный винт. Рабочие колеса промежуточных ступеней чугунные. [c.259]

Отличием насосов ПЭ-850 и СПЭ-1650 является применение комбинированной первой ступени с предвключен-ным осевым колесом. Применение такой ступени дает возможность умень4нить высоту расположения деаэратора или отказаться от применения бустерного насоса. Предвключенное колесо обеспечивает бескавитационную работу центробежной ступени. Колесо выполнено из стойкой против кавитационного разрушения хромистой стали с увеличенным зазором по внешнему диаметру. [c.301]

Цельнолитые пропеллеоные рабочие колеса выполняют из углеродистой стали ЗОЛ или малолегированной стали 20ГСЛ. Применяются они при относительно малых размерах lOi с 4 м) и малых напорах (Н < 15 м), где при ограниченной мощности можно за счет некоторого снижения быстроходности улучшить кавитационные условия работы рабочего колеса. Применение нержавеющих сталей, позволяющих уменьшить запасы по Л <т и повысить быстроходность, в цельнолитых колесах связано с большими непроизводительными затратами этих сталей на ксрпус и дополнительными трудностями при отливке. В отъемном варианте лопасти отливаются из нержавеющей стали, а корпус — нз углеродистой. [c.135]

Чтобы лопасти лучше противостояли кавитации, их отливают, как и лопасти пропеллерных турбин, из нержавеющих сталей 20Х13НЛ или 0Х12НДЛ. Недостатком этих сталей является хладноломкость после сварки в холодном состоянии, причем менее подвержена этому сталь 0Х12НДЛ, имеющая несколько лучшую кавитационную стойкость и усталостную прочность. Для того чтобы избежать хладноломкости, эти стали надо подогревать при сварке до 250— 400° С. [c.139]

Для оценки прочности материалов используется целый комплекс механических характеристик. При выборе стали и других конструкционных материалов должны также учитываться их технологические свойства литейные качества, свариваемость, обрабатываемость резанием, возможность применения ковки и горячей штамповки, возможность применения термического и химико-термического упрочнения поверхности детали (закалки, цементацип, азотирования и пр.), притираемость. При оценке эксплуатационно-физических характеристик учитываются следующие свойства материалов коррозионная стойкость, износостойкость, кавитационно-эрозионная стойкость, отсутствие схватываемости (холодной сваркп) и задиров между сопрягаемыми поверхностями в рабочей среде, а в некоторых случаях учитывается присутствие (или отсутствие) легирующих элементов или компонентов сплава с интенсивной степенью радиоактивности и большим временем полураспада изотопов. [c.21]

Стойкость молочного хромового осадка кавитационному разрушению не зависит от стойкости основного материала детали. Кавитационное разрушение молочного хрома в 13 раз меньше, чем стали 45. В этом отношении он не уступает высокохромистым сталям 2X13, Х9С2, а также сталям У8, ХВГ, обработанным на высокую твердость. [c.330]

Рис. 108. Влияние продолжительности испытаний в часах на кавитационное разрушсяие сталей

Материалом серийных трансформаторов для ПМС-4 и ПМС-6 является аустенитная сталь марки 1Х18Н9Т, обладающая высокой кавитационной стойкостью и хорошими антикоррозийными 13 195 [c.197]

В отличие от кавитационной коррозионная стойкость углеродистой и низколегированной стали резко снижается в случае удаления высокоазотистых фаз. Для [c.113]

Рис. 40. Влияние режима азотирования на кавитационную стойкость стали / — сталь марки 38ХМЮА, азотирование по режиму

ЭАФ-1 — аустенито-ферритных сталей, а также сталей типа марки 1Х18НЗГЗД2 и ей подобных, работающих в условиях аэрозион-ного и кавитационного износа при температуре до 80° С [c.43]

Проточная часть насоса изготавливается сварной с последующей механической обработкой из отливок стали 10Х18Н12МЗЛ и включает в себя рабочее колесо двухстороннего всасывания 3, верхнюю 4 и нижнюю 2 улитки и направляющий аппарат. Натрий к каждой половине рабочего колеса подводится с помощью верхней и нижней улиток, а отводится через направляющий аппарат и вертикальные каналы в нижней улитке. Такое решение позволило получить оптимальные габариты насоса с обеспечением высоких кавитационных свойств при минимальном положительном подпоре на всасывании колеса в условиях затесненного подвода [10]. [c.167]

Эксплуатация скоростных судов на подводных крыльях показала, что гребные винты, изготовленные из латуни ЛАМцЖ67-5-2-2 и стали 1Х18Н9Т после 150—200 ч работы имеют разрушения вследствие кавитационной эрозии, достигающие 400 мм на каждой лопасти, глубиной 2—4 мм. [c.15]

За последнее время появились работы, показывающие в ряде случаев целесообразность замены хромоникелевых сталей хромомарганцевыми. Так, например, разработанная И. Н. Богачевым и Р. М. Минцем сталь 30Х10Г10 нашла применение в качестве кавитационностойкого материала для лопастей гидротурбин. Высокая кавитационная стойкость этой стали объясняется метастабильностью марганцевого аустенита (по сравнению с никелевым), который в процессе воздействия кавитационных ударов претерпевает фазовые превращения с образованием а- и е-фазы. [c.15]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...