Аустенит Термообработка —

Эффект упрочнения связан с формированием полигональных структур внутри бейнитных пластин в процессе высокого отпуска при восстановительной термообработке. Процесс залечивания приводит к повыщению плотности вакансий в аустените. В ходе нормализации часть вакансий наследуется ферритной матрицей и оказывает свое влияние на перераспределение дислокаций с образованием при последующем отпуске полигональных структур. [c.255]

Си Без термообработки Аустенит, цементит, эвтектика и вторичные карбиды 5,80 2,5 25 5,48 (аустенит) 11,56 [c.94]

Микроструктура наплавленного сплава состоит из аустени-та, мартенсита и карбидов, причем карбиды выпадают из раствора не только по границам зерен, но и в са.мих зернах основы в виде тонких прожилок и вкраплений. Это явление особенно важно, так как не всегда возможно после наплавки произвести термообработку. Наплавленные ножи грейдера оказались при производственных испытаниях на гравийно-щебеночных дорогах в 2—2,5 раза долговечнее, чем ножи заводского изготовления. [c.95]

Когда охватывающая деталь изготовлена из закаленной стали, содержащей остаточный аустенит, то с целью стабилизации размеров и формы ее перед сборкой необходимо применить термообработку (закалка — охлаждение до Мц — низкотемпературный отпуск). [c.738]

Превращение перлита в аустенит и обратно имеет место в любом железоуглеродистом сплаве (в разбираемом интервале концентраций) при достижении линии Р8К и является одним из наиболее важных в процессах, происходящих при термообработке стали. [c.321]

Режимы термообработки для повышения твердости и прочности отливок серого чугуна зависят от поставленных требований. Существенно различны режимы для конечной твердости в пределах твердости перлита (Нб = 200 -н 220) и для значительного ее превышения Нб — 300 -i- 500). В первом случае увеличение прочности и твердости достигается ростом концентрации углерода в аустените, а во втором — образованием метастабильных структур — сорбита, троостита, мартенсита, цементита и смешанных структур. Сочетание этих режимов обеспечивает возможность термообработки отливок серого чугуна почти независимо от начальной структуры. [c.703]

Термическая обработка места сварки в трубопроводах может представлять трудности. Отдельные узлы в виде крупных отливок можно помещать в печь и подвергать термообработке в аустенит-ной области, отпуску или термообработке для снятия напряжений. При этом важно, чтобы температура в печи, регистрируемая прибором, и температура металла были одинаковыми. Неправильное положение термопары в печи может привести к тому, что металл будет иметь значительно более низкую температуру. Поэтому термопара должна быть максимально приближена к металлу. Поместить в печь весь трубопровод невозможно, поэтому используется локальная термообработка. Для этой цели обычно применяют нагревательные блоки, в состав которых входят проволочные элементы сопротивления, которые накладываются на поверхность металла и нагревают локальные участки, снимая с них напряжения. Если измерительные термопары расположены в пространстве между нагревательными блоками так, что они нагреваются не непосредственно от них, то могут быть получены совершенно неверные показания. Правильность термической обработки должна контролироваться измерениями твердо сти шва и зоны термического влияния. [c.78]

Структура стали после термообработки представляет собой легированный феррит с 10-15 % остаточного аустенита и небольшим количеством карбидов. Остаточный аустенит увеличивает вязкость стали. Максимум ударной вязкости стали 0Н9 (70-80 Дж/см ) соответствует отпуску при 575 °С. При правильно выбранной температуре отпуска остаточный аустенит не превращается в мартенсит, стабилизируется и не подвергается превращениям при охлаждении до рабочих температур. При появлении мартенсита в структуре снижается ударная вязкость при криогенных температурах. [c.608]

Механические свойства в зависимости от температуры испытания (режим термообработки закалка на аустенит с температуры 1000—1120°, охлаждение в воде) [c.505]

Продолжительность выдержки при нагреве. В процессе аустенитизации выдержку при заданной температуре после выравнивания температур из-за возникновения крупнозернистой структуры и по другим причинам необходимо ограничить до минимума. Продолжительность выдержки не зависит от способа нагрева и размеров изделия и определяется только исходной структурой стали и скоростью необходимых структурных изменений (а—у-превращение, растворение карбидов и т. д.). Превращение феррита в аустенит происходит быстро, с незначительными затратами времени. Чем выше температура, тем меньше необходимое время выдержки для нелегированных инструментальных сталей оно составляет 3—5 мин для низколегированных инструментальных сталей время диффузионных превращений колеблется от 4 до 6 мин, а для сталей, легированных вольфрамом и молибденом, 6—8 мин после полного выравнивания температур. Это существенно меньше, чем время полного прогрева какого-либо изделия средних размеров. Поэтому в инструкциях по термообработке часто одним термином продолжительность выдержки обозначают время, необходимое для прогрева изделия и время фазовых пре- [c.149]

Такая термообработка обеспечивает превращение остаточного аустени-та в мартенсит. [c.9]

Обработку холодом следует производить немедленно после закалки, так как перерыв в охлаждении стабилизирует аустенит и при последующем охлаждении распада его не произойдет. Режим термообработки с применением холода производят по схеме закалка — глубокое охлаждение — отпуск. [c.40]

Превращения при нагреве (условия образования аустенита). Нагрев стали при термообработке в большинстве случаев имеет целью перевод ее в аустенит. Структура доэвтектоидной стали при нагреве до точки критической Ас1 состоит из зерен перлита и феррита (рис. 26). В точке Лс] начинается фазовая перекристаллизация перлита, который превращается в мелкозернистый аустенит. При нагреве доэвтектоидных сталей от температур Ас до Ас феррит растворяется в аустените. В заэвтектоидной стали при нагреве выше точки Лс перлит превращается в аустенит, а при дальнейшем нагреве вторичный цементит растворяется в аустените. Выше точки Лсз будет только аустенит. [c.74]

Если же после сварки с подогревом выше верхней мартепситпой точки изделие посадить сразу в печь, не снижая температуры, то мартепситного превращения не произойдет, трещины в соединениях не образуются, но конечная структура будет грубозернистой ферритно-карбидной. Металл с такой структурой обладает и малой прочностью и низкой вязкостью. Наилучшие свойства могут быть получены при нодстуживании примерно до 120—100° С после сварки с температур сопутствующего подогрева, выдержке при этих температурах 2 ч (для завершения распада аустенит-мар-тенсит, без образования трещин) и посадке в печь всего изделия на термообработку. [c.269]

После цементации и закалки детали из легированной стали рекомендуется подвергать поверхностному наклепу, в результате поверхностного деформирования остаточный аустенит превращается в мартенсит. После термообработки цементованный слой имеет структуру игольчатого мартенсита с мелкими глобулями карбидов и неболь-П1ИМ количеством остаточного мартенсита. Эта структура отличается высокой износостойкостью. [c.238]

Мо Без термообработки Аустенит, эвтекти- [c.90]

Аустенит снижает вязкость разрушения, что показано на сплавах с повышенным содержанием никеля, имеющих остаточный аустенит. Результаты исследования показали, что вязкость разрушения сильно снижается в сплавах, в которых основной вредной примесью является кислород. Основная роль химически активного металла — алюминия— состоит в удалении таких примесей путем связывания их в соединения. Кроме того, добавка алюминия измельчает размер зерна, что способствует повышению прочности и вязкости разрушения. Сплав Fe—12Ni—0,5А1, сваренный дуговой сваркой вольфрамовым электродом в среде защитного газа с последующей термообработкой после сварки, имеет вязкость разрушения в зонах шва и термиче- [c.258]

В чугуне 1 (см. табл. 1) мартенсит (микротвердость около 70QHV) образуется в литом состоянии без термообработки, за счет легирования никелем. Чугун 3 в литом состоянии содержит в структуре значительные количества мягкого аустенита и сравнительно легко обрабатывается после механической обработки детали подвергаются отпуску, во время которого аустенит превращается в мартенсит, твердость чугуна повышается до 380—420 НВ, а с ней и износостойкость. [c.171]

Отпуск — процесс термообработки предварительно закаленной стали, обусловливающий получение более равновесных структур. Неравновесные структуры закалки — аустенит и мартенсит— да]от в соответствии с температурой отпуска более равновесные структуры отпуска — мартенсит отпуска, троосто-мартенсит, ipoo THT, троосто-сорбнт, сорбит. [c.677]

Ферритные хромистые стали подвержены межкристаллитной коррозии. Появление последней связано с выпадением карбидов. Вследствие малой растворимости углерода в феррите карбиды, имеющиеся встали, переходятв твердый раствор при более высоких, температурах, чем в случае аустенитных сталей. При охлаждении карбиды выделяются по границам зерен. При этом, по мнению Э. Гудремона [111,62], происходит обеднение хромом границ зерен и понижение их устойчивости. И. А. Левин и С. А.Гинцберг[П1,154] используя методику микроэлектрохимических исследований, показали, что границы зерен в хромистых сталях поляризуются слабее, чем основное зерно. Диффузия хрома вобъемноцентрированной решетке феррита происходит более интенсивно, чем в аустените. В связи с этим при медленном охлаждении с высоких температур или при длительном отжиге в интервале температур 550—700° С наблюдается коагуляция карбидов и выравнивание концентрации хрома. Ферритные хромистые стали при этом нечувствительны к межкристаллитной коррозии. В полуферритных сталях межкристаллитная коррозия проявляется в более слабой степени. В двухфазной стали границы зерен феррита и аустенита по разному чувствительны к межкристаллитной коррозии после различных видов термообработки. Для феррита опасно быстрое охлаждение, для аустенита — отпуск при температурах 550—700° С. Устраняется межкристаллитная коррозия нагревом при 500—700° С в случае феррита и закалкой при температуре 1050° С в случае аустенита. Поскольку мартенситные хромистые стали (для снятия закалочных напряжений) после сварки всегда подвергаются отжигу, межкристаллитной коррозий они фактически [c.176]

В результате термообработки поверхностный слой приобретает структуру мелкоигольчатого мартенсита (рис. 149, б) и изолированных участков остаточного аустенита (до 30—50 %). Большое значение имеет прокаливаемость цементованного слоя, под которой понимают способность стали образовывать структуру мартенсита с 59—62 HR на заданном расстоянии от поверхности. Образование в цементованном слое карбидов и внутреннее окисление, уменьшая количество легирующих элементов в аустените, снижает прокаливаемость цементованного слоя. Карбиды добавочно уменьшают прокаливаемость, играя роль готовых центров распада аустенита, снижая его устойчивость. Недопустимо образование карбидной сетки, резко повышающей хрупкость слоя. Изолированные карбиды также могут снизить вязкость цементованной стали, особенно в углах и на торцах деталей. Увеличение интенсивности охлаждения повышает прокаливаемость слоя. [c.237]

В соответствии с режимом термообработки после нагрева и выдержки стали при заданной, зависящей от содержания углерода температуре следует процесс охлаждения аустенита. Вначале рассмотрим, какие структурнофазовые изменения происходят в аустените доэвтектоидной стали при равновесном, т. е. достаточно медленном, охлаждении. [c.100]

Превращения при нагреве. Нагрев стали при термообработке в больщинстве случаев имеет целью перевод ее структуры в аустенит. Структура доэвтектоидной стали при нагреве до критической точки состоит из зерен перлита и феррита (рис. 4.1). В точке начинается фазовая перекристаллизация перлита, который превраща- [c.111]

На рис. 10.1 показана область 1 нагрева углеродистой стали для горячей обработки давлением в зависимости от содержания углерода. Ее верхние пределы лежат на 150-200 °С ниже температуры начала плавления (т. е. линии солидус). Нижние пределы — на 60-75 °С выше температур превращения перлита и цементита в аустенит (т. е. линии перлитных превращений). Выще линии верхних температурных пределов находится зона 2 перегрева, а вьппе ее приблизительно на 100 °С — зона 3 пережога. Ниже линии нижних температурных пределов находится зона упрочнения (наклепа). Пережженный металл годен только на переплавку. Зона перегрева является зоной наиболее интенсивного роста зерен и дает крупнозернистую структуру металла, непрочную и хрупкую, которая может быть исправлена последующим отжигом на мелкое зерно. Обработка металловдавлением при температурах зоны наклепа дает напряженный и хрупкий (наклепанный) металл и может привести к разрушению его. Наклеп можно устранить последующей термообработкой (отжигом). [c.300]

Растворение при нагреве и выделение карбонитридов титана и ниобия в аустените происходит при более высокой температуре, чем соединений ванадия. Полное растворение карбонитридов ванадия заканчивается при 800-900 °С, а карбонитридов ниобия при температурах около 1100 °С. Этим объясняется преимущественное микролегирование ванадием литейных сталей, подвергающихся нагреву при термообработке до 900-950 °С, в то время как для ниобийсодержащих сталей необходим нагрев до 1100 °С, что достигается при обработке давлением. [c.377]

При нагреве стали выше критических точек с образованием аустенита исходной структурой чаще всего является смесь феррита и цементита — перлит. Превращение перлита в аустенит в точном соответствии с диаграммой железо-углерод происходит лишь при очень медленном нагреве. В реальных условиях нагрева при термообработке превращение перлита в аустенит запаздывает и имеет место перегрев. Скорость превращения зависит от степени перегрева. Чем выше температзфа, тем больше степень перегрева и тем быстрее идет превращение. Кинетику превращения можно проследить на диаграмме изотермического превращения перлита в твердый раствор аустенит эвтектоидной стали (рис. 8.2). [c.434]

Кинетика растворения при нагреве и последовательность выделения карбонитридов титана и ниобия в аустените происходит при более высокой температуре, чем соединений ванадия. Полное растворение карбонитридов ванадия заканчивается при 800-900 а карбонитридов ниобия при температурах около 1100 °С. Этим объясняется преимущественное микролегирование ванадием литейных хладостойких сталей, подвергающихся нагреву при термообработке до 900-950 °С, в то время как для ниобийсодержащих сталей необходим нагрев до 1100 °С, что достигается при обработке давлением. (Подробнее влияние карбонитридного упрочнения рассмотрено в главе 5). [c.599]

Сталь применяют для изготовления топливных баков для жидкого водорода и природного газа. Термообработка состоит из горячей прокатки при температуре 1200-900 °С и аустени-тизации при температуре 1150 °С с охлаждением в воде. Сталь обладает хорошей свариваемостью механические свойства сварных соединений близки к свойствам основного металла. Давление в момент разрушения при -196 °С сварных баков из стали 03Х15Н9АГ4 с толщиной стенки 2,5 мм составляет 18-21 МПа, а из стали 12Х18Н10Т —9,8-13,2 МПа (табл. 13.18). [c.616]

Transformation hardening — Закалка стали с полиморфным превращением. Термообработка сталей, включающая аустенитизацию с последующим охлаждением при таких условиях, что аустенит превращается в мартенсит и, возможно, в бейнит. [c.1064]

Transformation-indu ed plasti ity — Пластичность, наведенная превращением. Явление, встречающееся в основном в высоколегированных сталях, которые были термообработаны на метастабильный аустенит или метастабиль-ный аустенит плюс мартенсит. При последующей деформации часть аустенита превращается в мартенсит деформации. Стали, способные к такому превращению, называемые ПНП-ста-лями, являются высокопластичными после термообработки, одновременно они показывают высокий уровень деформационного упрочнения и таким образом имеют высокий предел текучести и прочности после пластической деформации при температурах в интервале от 20 до 500 °С (от 70 до 930 °F). [c.1064]

Оснбвная задача нагрева стали при термообработке (отжиг, нормализация, закалка) — перевод исходной структуры в аустенит и получение возможно более мелкого зерна. Представление об изменениях фазового состава, происходящих в условиях очень медленного нагрева выше [c.289]

Согласно сказанному практически твердость инструментальных сталей зависит не только от содержания углерода в мартенсите, но и от эффективности дисперсионного твердения (см. раздел 3.6), от количества остаточного аустенита и от возможности превращения его в мартенсит (см. раздел 3.6). Таким образом, задаваемая тве 5 дость какой-либо данной стали может быть точно достигнута с помощью термообработки, правильного выбора температуры и продолжительности отпуска. Кроме того, твердость стали зависит от плотности дислокаций твердого раствора (мартенсит, аустенит), ко торая может быть повышена термомеханической обработкой и хо- [c.26]

Температурные режимы термообработки сталей связаны с диаграммой Fe-РезС. Равновесные температуры, отвечающие положению линий PSK, GS и SE диафаммы, обозначают /1,, А- и А соответственно. При нагреве неравновесные температуры превращений обозначают перлита в аустенит-/1 1 превращений. [c.70]

Например, цементация сталей проводится в аустенитной области диаграммы состояния Ре-РсзС. Цементации подвергают низкоуглеродистые стали (цементуемые стали). В качестве насыщающих сред (при цементации такие среды называют карбюризаторами) используют древесный уголь с добавками углекислых солей углеродсодержащие газы расплавы солей с добавками карбидов. Максимальное возможное насыщение поверхностного слоя определяется линией SE диаграммы - линией предельной концентрации углерода в аустените. Цементованная сталь при охлаждении от температуры цементации испытывает эвтекто-идное превращение, вследствие чего насыщенный углеродом слой (диффузионный слой) приобретает сложную структуру на поверхности - перлит + цементит, глубже - перлит и затем - перлит + феррит. Конечная цель цементации - получение высокотвердого поверхностного слоя при сохранении вязкой сердцевины достигается последующей (после насыщения углеродом) закалкой и низким отпуском. После термообработки поверхностный слой изделия состоит из высокоуглеродистого мартенсита, сердцевина - из низкоуглеродистого вязкого мартенсита (при достаточной прокаливаемости) или сохраняет ферритно-перлитную структуру доэвтектоидной стали. [c.74]

Главная роль в диаграмме состояния железоуглеродистых сплавов отводится ее левой части — сталя5т, так как на превращениях, происходящих в стали, основана термообработка. Рассмотрим эти превращения. В результате затвердевания, которое соответствует линии Л1 , образуется аустенит А при понижении температуры этот аустенит претерпевает вторичную кристаллизацию, связанную с изгленением кристаллической решетки — с переходом 7-железа в а-железо, с растворимостью углерода в этих модификациях, с выделением нз аустенита феррита и цементита вторичного Д//. [c.39]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...