Отливки из высокопрочного чугун обработка

Для изготовления ступиц используют также отливки из высокопрочного чугуна марки ВЧ 50-2 (ГОСТ 7293—79). Стальные ступицы непригодны для обработки на комплексной АЛ из-за трудностей уборки стружки и низкой стойкости инструмента...... [c.16]

Отливки из высокопрочного чугуна. Высокопрочный чугун с шаровидным графитом получают путем модифицирования магнием, реже церием и другими модификаторами (см. раздел П, гл. 5). Благодаря образованию шаровидного графита эти чугуны имеют значительно более высокую прочность и пластичность. При этом свойства сплава определяются в основном металлической ферритной, феррито-перлитной и перлитной основами и могут быть значительно улучшены применением термической обработки — нормализации, закалки с отпуском. [c.319]

При замене стального литья отливки удешевляются, более полно используются мощности чугунолитейных цехов, а при необходимости увеличения их мощности требуется меньше капиталовложений, чем для расширения сталелитейных цехов. При замене поковок отливками из высокопрочного чугуна достигается большая экономия металла и значительно сокращается объем механической обработки. [c.253]

Поверхностное пластическое деформирование (обкатку роликом, наклеп дробью) можно применять для повышения усталостной прочности деталей из ковкого и высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Серые чугуны не восприимчивы к такому упрочнению из-за почти полного отсутствия пластических свойств. Обкатка роликом при нагрузке 100—120 кгс, числе оборотов 600 в минуту и подаче 0,2 мм/об с последующим нанесением надреза повысила выносливость на 43% ферритного и на 50—60% ферритно-перлитного чугунов. На основе этих данных отливки из ферритно-перлитного чугуна можно рекомендовать подвергать дробеструйной обработке с целью очистки и упрочнения, а отверстия под подшипники в отливках обкатывать роликами [119]. Высокой эффективностью характеризуется накатка галтелей коленчатых валов дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна и проходящих азотирование в газовой среде при температуре 560—580° С в течение 96 ч. Глубина азотированного слоя при этом составляет 0,7—0,9 мм. Само азотирование повышает усталостную прочность на 25—30%. Двойная накатка (до и после азотирования) позволяет увеличить усталостную прочность на 60— 70%. Остаточные напряжения, полученные при первой накатке, снимаются нагревом при азотировании накатка обеспечивает получение более правильной формы галтели, заглаживает неровности и риски после механической обработки и повышает эффективность последующего азотирования и повторной накатки [120]. [c.100]

Высокопрочные модифицированные чугуны начинают широко применяться в машиностроении. Отливки из этих чугунов получаются путем обработки расплавленного чугуна присадками магния или церия. В результате такой обработки графит в чугуне принимает шаровидную форму, позволяющую более полно использовать работоспособность металлической перлитно-ферритной основы чугуна и получить высокую прочность при достаточной вязкости. [c.334]

Стандарт распространяется на отливки весом до 10 гп конструкционного назна чения из высокопрочного чугуна с шаро видным графитом, получаемые обработкой расплавленного чугуна специальными присадками. [c.163]

Заготовки для деталей класса валов при обработке способом автоматического получения размеров выполняются штамповкой. Для гладких валов применяют преимущественно калиброванную сталь для ступенчатых валов с небольшим перепадом диаметров применяют горячекатаную сталь заготовки из высокопрочного чугуна получают обычно центробежной отливкой. [c.392]

Низкотемпературный отжиг применяют для уменьшения внутренних напряжений. Температуру отжига назначают в зависимости от химического состава чугуна. Отливки из серого чугуна обычно отжигают при 500—700° С, из высокопрочного чугуна при 550—650° С, из низколегированного чугуна при 570—600° С, а из высоколегированного при 600—650° С. Продолжительность выдержки отливок при температуре отжига зависит от размеров отливки и ее конфигурации и обычно составляет 3—10 ч. Сложные отливки, отливки со стенками разной толщины отжигают более длительное время. После отжига отливки охлаждают вместе с печью. Механические свойства отливок после такой термической обработки практически не изменяются. [c.303]

Из чугуна отливаются заготовки для деталей машин. Различают отливки из серого (углерод находится в виде графита), белого (углерод —в виде химического соединения— цементита), высокопрочного (с шаровидным графитом), антифрикционного и ковкого чугуна. Последний получается путем термической обработки отливок из белого чугуна. [c.171]

Для повышения износостойкости отливки из серого, высокопрочного и ковкого чугунов подвергаются термич. обработке-нормализации, закалке с отпуском, поверхностной закалке и др. (см. Термическая обработка чугуна). [c.440]

При конструировании и изготовлении новых машин экономические показатели должны всегда стоять на одном из первых мест. Стоимость машины определяется затратами на материалы, изготовление и обработку отдельных ее деталей. Габариты и масса машины в значительной степени определяются ее кинематической схемой и компоновкой деталей и узлов. Компоновка деталей и узлов машины должна быть такой, чтобы возможно полнее использовалось рабочее пространство рам, станин и корпусов. Уменьшение габаритов машин способствует не только экономии машиностроительных материалов, но и снижению их стоимости, позволяет устанавливать на одних и тех же производственных площадях большее количество машин, т. е. увеличивает объем продукции, снимаемой с единицы полезной производственной площади. Для снижения массы и стоимости машин во всех случаях, где это возможно, следует применять облегченные тонкостенные профили проката, а также прогрессивные методы изготовления деталей машин с использованием сварки, центробежной отливки и т. п. Для снижения стоимости машин большое значение имеет замена дорогостоящих материалов, таких, как цветные металлы и их сплавы, а также легированные стали, более дешевыми, если это не вызывает ухудшения качества машин. Везде, где это возможно и экономически целесообразно, для изготовления деталей машин следует применять пластмассы. Однако снижение стоимости машины может быть достигнуто, если некоторые детали, от которых зависят размеры отдельных деталей и всей машины, изготовлять из более прочного, хотя и более дорогого материала. Например, применение высокопрочных сталей для изготовления зубчатых колес в редукторах не только уменьшает размеры и массу их, но и позволяет уменьшить размеры и массу такой дорогостоящей детали, как корпус редуктора, что, в свою очередь, позволяет уменьшить размеры и массу рамы и привода машины и тем самым снизить их стоимость. Поэтому для уменьшения размеров и массы деталей машин рекомендуется в отдельных случаях применять вместо обыкновенного серого чугуна модифицированный и высокопрочный чугун и взамен углеродистой стали — легированную. Один из путей экономии машиностроительных материалов — уточненные методы расчета деталей машин, позволяющие использовать минимальные запасы прочности. [c.6]

В отечественном станкостроении имеется положительный опыт изготовления шпинделей токарных станков из высокопрочного магниевого чугуна с глобулярной формой графита. Отливка заготовок фланцевых шпинделей производится в металлические формы с небольшим припуском на обработку — всего 2—4 мм на сторону. Образующаяся при этом перлитно-ферритная структура металла обеспечивает необходимое для шпинделя сочетание прочностных и пластических свойств и возможность закалки шпинделей до твердости HR 50—54 без образования трещин. [c.22]

Изделия из чугуна получают главным образом путем литья (чугунные отливки), хотя имеются данные о том, что чугуны можно при определенных условиях подвергать горячей обработке давлением, после которой механические свойства чугунов повышаются, приближаясь к свойствам высококачественной углеродистой конструкционной стали. Такие чугуны за границей получили название деформируемых. Ответственные отливки из серых, ковких и высокопрочных чугунов для улучшения механических свойств подвергают термической или химико-термической обработке. [c.91]

Коленчатые валы. Вал дизеля подвержен воздействию переменных сил давления газов, инерции и вращающих моментов. Коленчатые валы изготавливают различными способами свободной ковкой с последующей механической обработкой, горячей штамповкой, отливкой из стали и модифицированного или высокопрочного чугуна. [c.95]

В сравнении с КЧ высокопрочный qyryH обладает лучшими литейными и более высокими механическими свойствам] , возможностью во многих случаях обходиться без термической обработки, а также возможностью применения для деталей любых массы и размеров. Поэтому отливки из КЧ в последние годы заметно вытесняются отливками из высокопрочного чугуна, особенно там, где это оказывается экономически целесообразно. [c.79]

Отливки из высокопрочного чугуна (ГОСТ 7293-54) с шаровидным графитом весом до 10 т. Получение отливок из чугуна с шаровидным графитом обеспечивается обработкой расплавленного чугуна присадками магния или другими специальными присадками. Химический состав чугуна в отливках браковочным признаком не является за исключением случаев, оговоренных в ТУ. Маркж чугуна определяются механическими свойствами в соответствии с нормами, приведенными в табл. 10. Припуски на механическую обработку, а также пре- [c.112]

Термической обработке подвергают серые, ковкие и высокопрочные чугуны. В связи с тем, что эти чугуны имеют сталистую основу, термическая обработка их сходна с термической обработкой стали, и ее приводят по режимам, установленным для стали. Отличие состоит в том, что при термической обработке чугунов происходит процесс растворения или выделения графита, являющегося основной структурной составляющей чугунов. Отливки из серых чугунов подвергают нормализации, закалке и отпуску, а также низкотемпературному отжигу, целью которого является снятие внутренних напряжений и стабилизация размеров. [c.190]

Термической обработке подвергают серые, ковкие и высокопрочные чугуны. В связи с тем, что эти чугуны имеют стальную основу, термическая обработка их сходна с термической обработкой стали и ее проводят по режимам, установленным для стали. Отличие состоит в том, что при термической обработке чугунов происходит процесс растворения или выделения графита, являющегося основной структурной составляющей чугунов. Отливки из серых чугунов подвергают нормализации, закалке и отпуску, а также низкотемпературному отжигу, цель которого снять внутренние остаточные напряжения и стабилизировать размеры. Снятие внутренних напряжений (релаксация напряжений) и стабилизация размеров чугунных отливок может протекать при длительном вылеживании, иногда до нескольких лет (например, станины станков). Этот способ, требующий значительных площадей и удлиняющий технологический процесс, применяется редко. Чаще чугунные отливки нагревают до температуры 500—550° С, выдерживают при этой темпертуре в течение 2—3 ч и медленно охлаждают до 200—150° С вместе с печью, а затем на воздухе. [c.138]

Диаграмма показывает, какая структура получается сразу после отливки в земл-яные формы. Отливки из серого чугуна термически не обрабатываются, поэтому диаграмма показывает структуру чугуна в готовых деталях. Если при производстве серого чугуна получается половинчатый чугун, то это является литейным браком, который в случае необходимости может быть исправлен термической обработкой (графитизирующим отжигом). Для высокопрочных чугунов, структура металлической основы у которых весьма часто формируется термообработкой, диаграммы, подобные фиг. 152 и 153, имеют меньшее значение. [c.151]

Крышка турбины, опора пяты, верхнее и нижнее кольца относятся к стационарным деталям направляющего аппарата. Состоят они, как правило, из нескольких частей (секторов), габариты которых определяются условиями транспортировки и производства. Число секторов принимают четным, чтобы иметь сквозные меридианные разъемы, необходимые при обработке стыков. Выполняются эти детали сварными из проката МСтЗ, реже литыми из стали 20ГСЛ или ЗОЛ. Можно применять высокопрочный чугун ВПЧ 40-5, хорошо зарекомендовавший себя на Камской ГЭС. Выбор материала зависит от напряженного состояния деталей и условий производства. В последние годы в отечественном гидротурбостроении преимущественное применение нашли сварные конструкции. Они отличаются наименьшей затратой материалов для заготовок и наименьшей массой, требуют меньших припусков на обработку, позволяют точно выдерживать толщину стенок, в них отсутствуют внутренние и поверхностные дефекты, неизбежные в отливках, их фактическая прочность больше соответствует расчетным значениям. Общим недостатком сварных конструкций является наличие остаточных напряжений и вызываемых ими деформаций. Для устранения этих напряжений обязательно применение термической обработки (отпуска и нормализации) после сварки. Допустимые деформации сварных деталей должны находиться в пределах припусков на обработку. [c.96]

Поршневые кольца. На каждом поршне, как уже отмечалось, устанавливаются два компрессионных и одно маслосъемное кольца 13 и 14. Наиболее нагруженное верхнее компрессионное кольцо изготовляется отливкой из модифицированного высокопрочного чугуна специального химического состава. Остальные поршневые кольца изготовляются из специального чугуна и подвергаются искусствсино.му старению после предварительной обработки торцов. [c.44]

Валы дизелей средних размеров изготовляются путем свободной ковки с последующей вырезкоГ колон при механической обработке, штамповкой и путем отливки из стали и модифицированного или высокопрочного чугуна. [c.260]

Так как кристаллизация в вертикальном положении создает неодинаковые условия затвердевания металла по длине вала, структура и механические свойства образцов, вырезанных с противоположных концов вала, также неодинаковы. Нижний конец вала затвердевает быстрее, верхний, имеющий прибыль, остывает медленнее, и поэтому его структура отличается большим содерлсанием феррита и более крупным строением графита по сравнению с графитом нижнего конца вала. Учитывая неоднородность структуры, получаемой непосредственно при отливке, валы подвергаются термической обработке (иормацизации) по следующему режиму нагрев до 860—880° с выдержкой в течение 6—8 час., охлаждение с печью до 760—780°, дальнейшее охлаждение на воздухе. Для снятия термических напряжений валы подвергаются отпуску при температуре 500—550°. Однако термическая обработка не устраняет полностью неоднородности структуры и значений механических свойств коленчатого вала. В различных концах вала получаются хотя и неодинаковые механические свойства, но по своему значению они выше требований ТУ на чугун для коленчатых валов. Раньше коленчатые валы тепловозов отливались из чугуна марки ХНМ (содержащего дефицитные и дорогие присадки хрома, никеля и молибдена), механические свойства которого значительно ниже, чем высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Можно отмстить, что влияние прибыли от верхнего конца распространяется около 10%. [c.233]

Такие отливки непосредственно после литья хрупкие я твердые, так как углерод присутствует только в связанном состоянии. После термической обработки структура стали состоит из перлита и включений графита. Термическая обработка заключается в нагреве стали до 950°, выдержке в течение 1 часа, последующем быстром охлаждении до 650°, нагреве до 800° и охлаждении вместе с печью до 550°, а далее на воздухе. После указанной термической обработки сталь обладает следующими свойствами Од > 75 кг/мм при 270—280. В настоящее время с появлением высокопрочного чугуна с шаровидным графитом становится возможным отливать коленчатые-валы из чугуна вместо графитизироваиной стали, что значительно упростит технологический процесс производства. [c.1032]

Чисто перлитная структура придает металлической основе серых чугунов высокую прочность. Такие чугуны получили широкое распространение в машиностроении. Наличие в структуре феррита или цементита ухудшает прочность отливок из перлит-лого чугуна. Кроме того, наличие цементита ухудшает обрайатываемость. Перлитную основу серых чугунов получают в состоянии отливки или после термической обработки белых или половинчатых чугунов, а также серых или высокопрочных чугунов с феррито-перлитной или перлито-цементитной структурой. Перлитную структуру чугуна можно перевести полностью или частично в сорбитную или даже в мартенситную путем термической обработки. [c.104]

Серые, модифицированные, высокопрочные, ковкие и особенно легированные чугуны можно подвергать термической обработке, так же как и стали. Наиболее известными методами этой обработки являются закалка и отпуск. Чугунные отливки нагревают до температуры не выше 850—880° С и закаливают в масле. Закалку в воде следует применять лишь к деталям простой конфигурации и при низкой температуре нагрева — порядка 800—820° С — из-за возможности образования высоких напряжений и грещин. Отпуск производится при 200—550° С в зависимости от требуемой твердости, которая может быть в пределах НВ 270—650. Отпуск при 200—220° С снимает внутренние напряжения и позволяет сохранить высокую твердость и износостойкость отливок. Наилучшие механические свойства (статическая и ударная прочность) получаются при отпуске 350—450° С. Отпуск до 550° С обеспечивает хорошую обрабатываемость отливок, которые вместе с тем обладают достаточной твердостью. , [c.251]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...