Работа Ха 4. Коррозионные испытания сварных соединений

Коррозионные испытания сварных соединений, перед-назначенных для работы в агрессивных средах, проводят на специальных образцах. С помощью коррозионных испытаний можно оценить стойкость сварных соединений против общей и межкристаллитной коррозии. [c.340]

Работа № 4. Коррозионные испытания сварных соединений [c.244]

Коррозионные испытания проводят для определения коррозионной стойкости сварного соединения при работе в различных средах. Испытания проводят на общую и межкристаллитную коррозию. [c.689]

Испытания на коррозию. Испытания на коррозию проводят для определения коррозионной стойкости сварного соединения или отдельных его зон при работе в различных средах. Различают ис- [c.470]

Для обеспечения нормальной работы конструкции сварное соединение должно обладать достаточной прочностью и пластичностью, коррозионной стойкостью и другими свойствами. С этой целью проводят комплекс испытаний, в том числе при статических и ударных нагрузках, регламентируемых ГОСТ 6996—66. Образцы для испытаний отбирают из реальных конструкций или специальных узлов и макетов, сваренных в условиях, идентичных условиям изготовления реальной конструкции. Обычно испытания выполняют при комнатной температуре, однако в соответствии с техническими условиями на данный вид продукции их могут проводить как при пониженных, так и при повышенных температурах. [c.53]

В качестве примера приведем эксперимент по оценке влияния сварки и термообработки на стойкость сварных соединений при контакте с увлажненным сероводородом. Техника коррозионных испытаний описана в работе [105]. Исследовали стали типа Х60 с микродобавкой ванадия, ниобия и титана и сталь типа СтЗ. Повышение нагрузки в процессе испы- [c.69]

Испытания с постоянной скоростью деформирования позволяют давать экспресс-оценку прочностных свойств материалов при коррозионном растрескивании, ввиду чего они получили широкое распространение. Для повышения сопоставимости результатов испьгганий и воспроизводимости испытательных методик актуальной становится унификация и стандартизация названных методов. Первым шагом в этом направлении явилась разработка рекомендаций, устанавливающих методы коррозионных испытаний с постоянной скоростью деформирования [72]. При испытаниях, регламентируемых рекомендациями, определяют абсолютные и приведенные величины относительного сужения, относительного удлинения и работы коррозионного разрушения материалов и сварных соединений. Рекомендации устанавливают требования к типам испытуемых образцов, применяемому оборудованию, ус.ювиям испытаний и методам обработки их результатов. Регламентируемый метод испытаний предназначен для экспресс-оценки стойкости новых материалов, материалов конструкций, бывших в эксплуатации, а также выбора технологий изготовления сварных соединений в условиях коррозионного, в частности сероводородного, растрескивания и для оценки способов противокоррозионной защиты. Применение метода допускается для экспресс-оценки стойкости материалов и сварных соединений против коррозионного растрескивания в средах, рекомендованных ГОСТ 26294-84. [c.109]

Испытания на коррозию выполняют для определения коррозионной стойкости металла сварного соединения или отдельных его зон при работе в различных средах. Существуют испытания на общую и местную межкристаллитную) коррозию. В результате общей коррозии металл растворяется в агрессивной среде. Существует равномерная и неравномерная коррозия. В первом случае основной металл и металл шва разрушаются с одинаковой скоростью, а во втором — металл шва разрушается быстрее или в некоторых местах быстрее разрушается основной металл и металл по линии сплавления. Межкристаллитная коррозия возникает в зоне термического влияния по линии сплавления основного металла с металлом шва и в металле шва под действием нагрева металла отдельных зон сварного шва до определенных температур. Общая коррозия характерна для углеродистых и низколегированных сталей, а межкристаллитная — для аустенитных и аустенитно-ферритных сталей. [c.253]

Такие вопросы теории и механизма электрохимической коррозии, как равновесные и стационарные электродные потенциалы, электрохимическая гетерогенность поверхности металла, кинетика катодного и анодного процессов, работа коррозионного элемента, пассивность и потенциостатический метод исследований, рассмотрены в работах № 5—13. Особенности коррозии металлов в различных условиях службы, например кислотостойкость, грунтовая коррозия металлов, межкристаллитная и точечная коррозия сталей, коррозия сварных соединений, коррозионное растрескивание и усталость, а также некоторые стандартные методы коррозионных испытаний иллюстрируются работами № 14—22. [c.64]

Для конструкций, работающих в условиях высокой температуры, в комплекс испытания на свариваемость должно входить определение предела ползучести и длительной прочности сварного соединения. Если сварное соединение работает при воздействии агрессивной среды или при переменных напряжениях, они соответственно должны быть испытаны на коррозионную стойкость или на усталость. [c.226]

Методы коррозионных испытаний сварных соединений в настоящее время еще не стандартизованы. Используются методы, применяемые для основного металла (23, 24, 32], которые требуют доработки с учетом особенностей сварных соединений. Основные методы испытаний приведены в табл. 5. Для оценки стойкости против общей коррозии применяют два основных метода весовой и профилографический. Образцы для оценки стойкости сварных соединений против общей коррозии приведены на рис. 24. Обычно габаритные размеры образцов 25 X 50 25 х 70 мм. Коррозия образцов а а б обусловлена работо11 преимущественно микрокоррознонных нар коррозия образца в — суммарным эффектом от работы микро- и макрокоррозионных пар. Площадь шва п зоны структурных превращений в образце в в 5 — 10 раз меньше общей площади образца. Скорость растворения металла при общей коррозии определяют также по глубинному показателю (уменьшение толщины металла в мм год). Глубинный показатель обычно вычисляют из величины весового показателя Ящ,, выраженного в г м--год, по формуле [c.134]

Достигнутые результаты научных исследований прочности в машиностроении нашли практическое приложение в создании новых и усовершенствовании суш ествующих методов расчета и испытания деталей машин и элементов конструкций, широко используемых промышленностью. Эти результаты, а также опыт расчета на прочность и конструирование деталей машин получили обобш ение в ряде монографий, руководств, справочников и учебников, подготовленных отечественными учеными за 50 пет Советской власти, что способствовало использованию на практике новых данных теоретических и экспериментальных работ. В ряде отраслей опубликованы руководства по прочности валов и осей, резьбовых соединений, пружин, зубчатых колес, лопаток и дисков турбомашин, корпусов котлов и реакторов, трубопроводов, сварных соединений и др. Разработанные методы расчета на основе исследований прочности оказали суш,ественное влияние на улучшение конструкций деталей машин. Они количественно показали значение для прочности деталей уменьшения концентрации напряжений, снижения вибрационной напряженности, ослабления коррозионных процессов, улучшения качества поверхности, роль абсолютных размеров и многих других факторов. [c.44]

На Черепетской ГРЭС (номинальные рабочие параметры пара перед турбиной — давление 170 ат, температура 550° С) с котлами ТП-240 барабанного типа коррозионные повреждения под напряжением также наблюдались в конвективной части пароперегревателей котлов № 1 и № 2 в первый период эксплуатации. Конвективные пароперегреватели были изготовлены из стали 1 Х14Н14В2М(ЭИ257) в виде труб размером 32 X 5,5 мм. Изгибы труб радиусом 55 мм и 105 мм после холодной деформации термообработке не подвергались. На котле № 1 за период 1863 час эксплуатации было зарегистрировано четыре случая разрушений, на котле № 2 за 767 час — 59 случаев. Разрушения происходили исключительно в нижних изгибах малого радиуса (г = 55 мм). Трещины появлялись главным образом на внутренней поверхности труб. Металлографическое исследование показало, что трещины сначала имели межкристаллитный характер, а затем они развивались как по границам, так и по телу зерен. В этот период изгибы труб, как указано выше, не были аусте-низированы кроме того, при термической обработке они не могли свободно перемещаться. Было произведено 50 пусков котла № 1 за период 1863 час испытаний и 22 пуска котла №2 за период 757 час, что способствовало появлению повышенных механических напряжений в металле и упариванию воды в изгибах (недренируемого перегревателя). Перед первым пуском котлы № 1 м № 2 длительно промывали щелочью, а пар из барабана со значительной концентрацией щелочей конденсировался в вертикальных петлях перегревателя. После проведения аустенизации изгибов труб радиусом 55 Л1м с нагревом по методу электросопротивления разрущений такого характера уже не наблюдалось. В процессе эксплуатации не было также случаев повреждения сварных соединений труб пароперегревателей, изготовленных контактным способом. При исследовании двух контрольных стыков паропровода, не прошедших стабилизации, в одном из них, проработавшем 3500 час, была обнаружена трещина глубиной 5,1 мм у корня шва — на расстоянии примерно 5 мм от наплавленного металла. Авторы работы считают, что причина возникновения этой трещины — повышение концентрации солей и их агрессивность при упаривании конденсата между трубой и подкладным кольцом в периоды останова и пуска котла. Разрушения межкристаллит-ного характера отмечены в нескольких случаях, в том числе и в дренажных трубках и в сварных соединениях труб (размеры 219 X X 27 мм) в месте контакта поверхности трубы с подкладным кольцом. В трубе размером 133 X 18 мм, находившейся в течение года в кон- [c.342]

Для оценки сопротивляемости сварных соединений разрушению в агрессивных средах в условиях напряженного состояния разработан ряд методик. Напряжения в образце могут быть вызваны собственным полем остаточных напряжений за счет сварки, путем приложения внешней нагрузки или суммарным действием обоих факторов. Напряженное состояние в образцах может быть одноосным или двухосным. Испытания при одноосном нагружении внешней нагрузкой следует рассматривать как сравнительные, поскольку они не полностью воспроизводят напряженное состояние конструкций типа оболочек. Тем не менее они могут быть успешно использованы для сравнительной оценки стойкости против коррозионного растрескивания основного металла, а также влияния различных факторов неоднородности сварных соединений. Одноосные напряжения могут быть созданы постоянной нагрузкой. Статические растягивающие одноосные напряжения в образцах с заданной начальной деформацией могут быть созданы изгибом или растяжением. Для сварных соединений широко используют образцы в виде скоб (рис. 101). Различные начальные напряжения в них можно создавать, изменяя с помощью винта величину стрелы прогиба. Для выявления стойкости определенной зоны сварного соединения целесообразно использовать одноопорную схему, так как в зоне приложения нагрузки создаются максимальные напряжения. При двухопорной схеме более равномерное распределение напряжений позволяет сразу выявить слабую зону. Подготовленные таким образом образцы помещают в агрессивную среду и, если через заданное время образец не разрушился, его испытывают на растяжение. Считается, что сварное соединение может работать в условиях напрялсенного состояния, если изменение свойств не превышает 5... 10 %. [c.174]

Принятыми показателями коррозионно-механических свойств материалов и сварных соединений являются полученные после коррозионных испытаний пяти идентичных образцов среднеарифметические значения а) относительного сужения ф — при испытании цилиндрических образцов тип IV ГОСТ 1497—84 б) относительного удлинения S . — при испытании плоских образцов тип I ГОСТ 1497—84 в) предела прочности или работы коррозионного разрушения Ag — при испытании образцов тип 1 и тип IV ГОСТ 1497—84, образцов с надрезом и кольцевой вьтточкой, а также при испытании образцов из материалов и сварных соединений с твердостью HR > 22. [c.108]

Всесторонние лабораторные испытания образцов основного металла и металла зоны термического влияния, образованной при различных режимах сварки (наплавки) химический состав, механические свойства, микроструктура, коррозионная стойкость соединения. Сварка для испытаний производится с применеинем различных наиболее целесообразных сварочных материалов. Условия испытаний должны соответствовать условиям работы сварных соединений в эксплуатации [c.104]

Коррозионным испытаниям подвергают металлы, сплавы и сварные соединения, предназначенные работать в условиях жидких или газовых агрессивных сред. Коррозионные исследования необходимы для хромоникелевых аустенитных сталей, из которых изготовляют конструкции и аппараты для химической и нефтеперерабатывающей промышленности, а также жаропрочных и окалиностойких сталей, работаюхцих нри высоких температурах в условиях агрессивной газовой среды. Целью испытаний является установление долговечности работы конструкции в условиях данной агрессивной среды. [c.52]

Метод Д применяется для контроля закаленной на аустенит хромоникелевой стали марок 0Х18Н9Т, 1Х18Н9Т, Х18Н9Б и сварных соединений из них, предназначенных для работы в азотной кислоте концентрацией до 65% при температурах от 60° С до кипения. Коррозионной средой служит 65-процентный раствор (по весу) азотной кислоты, который заливается в сосуд из расчета 50 см на один образец. На дно сосуда укладывают стеклянные бусы или стеклянные палочки, а на них образцы испытуемой стали. Предварительно образцы взвешивают на аналитических весах с точностью до 1 мг. Раствор доводят до кипения, и в этих условиях образцы выдерживают в течение 48 час., после чего раствор сливают, образцы промывают, просушивают и взвешивают для определения коррозионной стойкости по скорости коррозии, выражаемой в Г/м за каждые 48 час. Продолжительность испытания — 3 цикла по 48 час. При скорости коррозии [c.56]

Детали биметаллической мембраны [4], выполняющей функции перегородки между камерами высокого давления и низкого давления, сварены диффузионной сваркой из коррозионно-стойких сталей 12Х18Н9Т и 14Х17Н2. Биметаллические мембраны сваривали на оптимальном режиме Т 1373 К, р =6,9—7,84 МПа, /=10 мин и Рв = 2,6- 5,2-10 Па. После сварки биметаллические мембраны подвергали низкому отжигу при температуре 923—943 К в течение 1,5 ч. Сварка мембран на оптимальном режиме обеспечивает получение сварных соединений, равнопрочных со сталью 12Х18Н9Т (рис. 7). Повышение температуры и давления сжатия приводит к значительным пластическим деформациям. Стендовые испытания показали надежную работу биметаллических мембран, выполненных диффузионной сваркой в вакууме. [c.133]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...