Закалка - Выбор печей

Закалённое литьё — см. Литьё отбелённое Закалка — Выбор печей 14—146 [c.79]

В некоторых сплавах превращения в твердом состоянии (например, эвтектоидный распад) происходят так быстро, что не могут быть предотвращены самой резкой закалкой. Полученная в результате распада мелкая структура может сделать невозможным определение первых следов закаленной жидкости. Это относится, в частности, к области р -фазы некоторых медных и серебряных сплавов для них линия солидус может быть определена более точно методом кривых нагрева. Независимо от усложнений, возникающих при структурах распада, метод кривых нагрева по сравнению с методом микроанализа становится более рациональным, если исследуемые температуры превышают 1200° — наиболее высокую температуру, при которой образцы могут быть помещены в откаченные кварцевые ампулы. При более высоких температурах выбор метода работы для каждой данной системы сплавов определяется в основном летучестью и химической активностью составляющих компонентов. Было описано много конструкций для отжига образцов из малоактивных и нелетучих сплавов до 1600° при точно контролируемой температуре. Однако до сих пор метод запаивания образцов в ампулы не применяется, так как пока не известны трубочки, которые могли бы выдержать такую высокую температуру. Серьезные трудности часто возникают из-за летучести, это связано с возможным изменением состава образца и быстрым выходом трубок печи из строя. [c.194]

Выбор в качестве легирующего элемента никеля обусловливался тем, что никель и кобальт уменьшают энергию взаимодействия атомов внедрения с дислокациями [376—378], а это должно каким-то образом влиять на процесс деформационного старения. Хром (карбидообразующий элемент), находясь в карбиде, усиливает связь углерода в карбиде и тем самым должен осложнять процесс перехода атомов углерода от карбидов к дислокациям. Легирование хромом до 3% стали с 0,6% С не приводит к образованию специальных карбидов, т. е. хром в данном случае входит в состав цементита. Слитки после гомогенизирующего отжига при 1200° С в течение 20 ч проковывали в прутки диаметром 12 мм, которые подвергали различной термической обработке. Для получения в исследуемых сталях пластинчатого цементита отжиг проводили при 1000° С с последующим охлаждением с печью, а для получения глобулярного цементита проводили закалку с последующим отпуском при 650° С в течение 5 ч. [c.178]

При разработке технологического процесса термической обработки технолог прежде всего выбирает тот или иной вид термической обработки (например, отжиг или нормализацию, полную илп местную закалку). Одновременно технолог указывает, в каких печах нужно вести термическую обработку. Он исходит при этом из размеров и формы детали. Он учитывает также и возможность загрузки деталей в печь. Кроме того, при выборе той или иной печи технолог заботится о лучшем использовании печи, стремясь к тому, чтобы в печь загружалась не одна деталь, а несколько, может быть даже разных, если, конечно, термическая обработка этих различных деталей сходна по температуре. [c.254]

Второе обстоятельство, которое необходимо учесть при выборе материала, это возможность применения той или иной закалочной среды. Известно, что закалка при обычном нагреве в печах в зависимости от химического состава стали производится в различных средах (вода, масло, воздух и т. д.), так как закалка легированных сталей в воде сопровождается, как правило, образованием трещин. [c.119]

При выборе способа отпуска деталей после поверхностной закалки нужно иметь в виду, что применение отпуска в печах [c.150]

Технологией термической обработки предусматривается выбор операций и режимов термической обработки в соответствии с условиями обработки и работы деталей машин, конструкций, инструментов, а также требованиями, предъявляемыми к структуре и свойствам материалов ГОСТами и техническими условиями. Технологические процессы термической обработки стали (выбор операций и режимов) основываются на теории фазовых превращений при нагреве и охлаждении, изложенной в предыдущей главе. Режимы термической обработки для конкретных деталей выбирают по соответствующим справочникам [4, 5]. Необходимое для термической обработки оборудование подразделяют на основное, дополнительное и вспомогательное. К основному относят оборудование для нагрева (нагревательные печи, ванны, аппараты и установки), для охлаждения после закалки (закалочные баки, машины и прессы) и для обработки холодом (холодильные установки) к вспомогательному — установки для приготовления защитных атмосфер и охлаждения закалочного масла к дополнительному — установки для очистки от соли, масла или окалины (моечные машины, травильные установки, дробеструйные аппараты) и устройства для правки и гибки (правильные и гибочные прессы и машины). [c.124]

Недогрев. Недостаточный нагрев под закалку может произойти при неравномерной температуре в печи, при неисправности термопар, а также при неправильном выборе температуры. [c.84]

Закалка. Инструменты после их изготовления подвергаются закалке, основными этапами которой являются нагрев и быстрое охлаждение. Хорошее качество закалки зависит от правильного выбора температуры нагрева, времени выдержки при этой температуре и скорости охлаждения. Нагрев инструментов производится в свинцовых или соляных ваннах, в электрических печах, а также токами высокой частоты. При нагреве должны предусматриваться мероприятия, предохраняющие поверхность инструментов от окисления и обезуглероживания. Для инструментов из углеродистой или легированной стали время нагрева и выдержки в печи составляет примерно 1 мин на 1 мм размера поперечного сечения. [c.20]

Свойства стали после индукционной закалки. Результаты индукционной закалки зависят от выбора марки стали, режимов предварительной термической обработки, режимов индукционного нагрева, охлаждения и низкого отпуска. По сравнению с обычной закалкой индукционная закалка придает стали более высокую твердость (на HR 1—2) и прочность при относительно меньшем понижении вязкости, а также более высокий предел выносливости. Эти преимущества обусловлены измельчением зерен аустенита. С увеличением скорости нагрева (с повышением степени пере-нагрева) резко возрастает число центров перлито-аустенитного превращения. Поэтому образуется очень мелкое начальное зерно аустенита (из-за отсутствия выдержки при температуре закалки роста зерна не происходит). Измельчение зерна аустенита приводит к уменьшению размеров кристаллов мартенсита. При индукционном нагреве можно получить зерно аустенита 12—15-го балла (при нагреве в печах — 7—10-й балл). Для получения мелкого зерна аустенита при индукционной закалке необходимо применять стали, мало склонные к росту зерна аустенита, а также подвергать закалке детали с мелкодисперсной исходной структурой. [c.92]

Высокая скорость нагрева в соляных печах-ваннах может вызвать значительные внутренние напряжения, деформацию и образование трещин. Поэтому рекомендуется применять ступенчатый нагрев под закалку для инструмента большого размера, сложной конфигурации из быстрорежущих и легированных сталей. Продолжительность выдержки при нагреве должна обеспечить сквозной нагрев инструмента до заданной температуры и полное завершение фазовых превращений. Время выдержки в расплавах солей может быть определено расчетным путем с учетом химического состава стали, температуры нагрева, формы и размеров инструмента или принято по данным машиностроительных и инструментальных заводов. При выборе среды охлаждения необходимо учитывать марку стали, форму и размер инструмента, требуемую структуру и твердость. Кроме того, поверхность после охлаждения должна быть чистой, без следов разъедания. Для охлаждения инструмента при закалке применяют воду и водные растворы, масла, расплавленные соли и щелочи, воздух. Воду и водные растворы применяют при закалке инструмента из углеродистой стали. Крупный инструмент рекомендуется сначала охлаждать в воде, а затем переносить в масло (при температуре начала мартенситного превращения). При охлаждении в масле значительно снижаются внутренние напряжения, 260 [c.260]

В выборе марки стали надо стремиться к наиболее дешевой и простой в технологии производства стали без дефицитных легирующих элементов. При назначении технологических процессов термической обработки следует применять наиболее совершенную и передовую технологию. Необходимо проанализировать возможность применения новых методов термической обработки (изотермического отжига, отжига горячих слитков и заготовок, использование поверхностной закалки, применение ступенчатой закалки, обработки холодом ИТ. п.), возможность ускорения процессов нагрева за счет применения более совершенных печей и нагревательных аппаратов, введения новых методов электронагрева (токами высокой и низкой частоты, нагрева в электролитах, непосредственного электронагрева и других). [c.290]

Выбор те1мпературы нагрева штампа под закалку определяется химическим составом стали. Допускается посадка детален штампов в печь при температуре до 400 " С. Нагрев до температуры 650 С ведется со скоростью 80° С/ч. При этой температуре дается выдержка для шта.мпов массой до 500 кг 2,5 ч, для штампов весом до 1000 кг 3—4 ч и для более тяжелых 4—5 ч. Дальнейший нагрев нужно вести со скоростью 100° С/ ч. Штампы с резкими переходами поверхностей следует нагревать медленнее. Выдержка при температуре закалки для малых штампов 5,5 ч, для средних и крупных 8—9 ч и особо крупных (более 2 т) 10—11 ч. [c.255]

Термическая обработка шариков и роликов. Высокие требования, предъявляемые к твердости и однородности структуры на поверхности шариков, и роликов, заставляют внимательно относиться к выбору закалочного оборудования. Наилучшими агрегатами для нагрева под закалку шариков и роликов мелких и средних размеров (шариков диаметром до 50 мм и роликов диаметром до 30 мм) являются барабанные печи (с вращающимся муфелем). В них шарики и ролики движутся поступательно и вращаются, что обеспечивает равномерный нагрев. [c.242]

Для получения плотвых отливок большое значение имеет правильный выбор сечения питателей. В. И. Фувдатор разработал специальную диаграмму (рис. 29) для подсчета сечевия питателей, обеспечивающих получение безусадочных магнитов в зависимости от их веса для сплавов ални и магни-ко. Хорошие результаты дает применение тормозящей литниковой системы, обеспечивающей регулирование скорости питания, обильное питание кристаллизующейся отливки и, наконец, минимальное расходование дорогостоящего сплава ва литники. После отливки магниты непосредственно, без предварительной механической обработки, подвергают термической обработке или вначале шлифуют, а затем подвергают термической обработке. Термическая обработка заключается в высокотемпературном нагреве я охлаждении с определенной для каждого сплава скоростью. Для нагрева под закалку применяют газовые и электрические печи с автоматическим регулированием температуры. Применение для нагрева соляных ванн недопустимо вследствие разъедающего действия солей. Скорость нагрева магнитов в области температур, соответствующих малопластичному состоянию, должна быть небольшой вследствие малой теплопроводности сплавов, В связи с этим нагрев под закалку проводят в две ста- [c.943]

Необходимо учитывать, что для нитроцементованных зубчатых колес опасно даже частичное обезуглероживание поверхности при повторном нагреве под закалку в атмосфере воздуха или при переносе изделий из закалочной печи в бак. При этом резко ухудшаются механические свойства, в особенности снижаются сопротивление усталости и ударная вязкость, даже при наличии оптимальной суммарной концентрации углерода и азота. Таким образом, даже при химико-термической обработке колес с использованием наиболее прогрессивного оборудования в поверхностной зоне цементованного или нитроцементованного слоя могут образоваться дефектные и немартенситные структуры. В результате снижается сопротивление усталости и контактная выносливость зубчатых колес. Для предотвращения образования указанных дефектов в периферийных зонах цементованного и нитроцементованного слоя на расстоянии до 0,2 мм от поверхности используются различные способы. Такие способы базируются на рациональном выборе системы легирования сталей и на совершенствовании режимов насыщения зубчатых колес углеродом и азотом. Однако на сопротивление усталости зубчатых колес весьма существенное влияние оказывает и интенсивность охлаждения изделий при закалке. [c.441]

Качество закаленных изделий зависит от температуры нагрева, времени выдержки изделий в печи и скорости охлаждения. Правильный выбор этих параметров обеспечивает получение изделий без закалочных дефектов. Охлаждение проводят с применением различных закалочных сред воды, масла, расплавленных солей, растворов солей, кислот и щелочей, воздуха. Если принять охлаждающую способность воды при 20° за единицу, то относительная охлаждающая способность 107о-ного водного раствора поваренной соли составит 1,23, масла 0,20, спокойного воздуха 0,03 и т. д. Тонкостенные изделия охлаждают в расплавах солей (изотермическая закалка), [c.47]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...