Технологические характеристики порошков

Формование —это технологическая операция получения изделия или заготовки заданной формы, размеров и плотности обжатием сыпучих материалов (порошков). Уплотнение порошка осуществляют прессованием в металлических пресс-формах или эластичных оболочках, прокаткой, шликерным литьем суспензии и другими методами. Способ подготовки порошков к формованию выбирают исходя из технологических характеристик порошка, метода формования и последующей термообработки (спекания), требуемых свойств в условиях эксплуатации. [c.130]

Технологические характеристики порошка оказались нечувствительными к содержанию марганца. [c.307]

Технологические характеристики порошков. ................. 1475 [c.759]

Свойствами порошинок определяются технологические характеристики порошка, т. е. его поведение в процессе передела, и, что не менее важно, конечные свойства получаемых материалов и изделий. [c.1473]

Технологические характеристики порошков [c.1475]

Наблюдается некоторое улучшение технологических характеристик при включении частиц dS в медь. Однако следует считаться с тем, что в кислых электролитах возможно частичное растворение порошка dS, что оказывает влияние на состав и свойства покрытий. [c.155]

Основной технологической характеристикой абразивных материалов являются их режущая способность относительно режущей способности алмазного порошка и размер абразивных зерен. [c.611]

К технологическим характеристикам лакокрасочных материалов относится способность пленки к шлифованию и полированию. Большинство лакокрасочных покрытий должны через определенное, время после нанесения обладать способностью легко шлифоваться и полироваться. Под шлифованием покрытий понимают создание ровной матовой поверхности при обработке щлифовальной шкуркой. Шлифование применяют как вспомогательную операцию между отдельными слоями грунтовок и шпатлевок, красок и эмалей для получения шероховатой поверхности с целью улучшения адгезии и удаления с поверхности покрытия визуально заметных неровностей и соринок. Шлифование поверхности покрытия осуществляется, как правило, абразивными шкурками. В ряде случаев для получения равномерной матовости поверхности покрытие дополнительно шлифуется порошком пемзы при помощи войлока или сукна. Существует сухое и мокрое шлифование. При мокром шлифовании количество воды, подаваемое на поверхность, практически не регулируется. Способность лакокрасочных материалов шлифоваться в большинстве случаев оценивается качественно по вре- [c.78]

Для успешного развития работ по созданию новых материалов и изделий методом порошковой металлургии необходимо развитие методов получения порошков чистых металлов, сталей и сплавов, обеспечивающих их ассортимент не только по химическому, но и по гранулометрическому составам, геометрической форме и структуре частиц, что определяет технологические свойства. В свою очередь, исходя из технологических свойств порошков выбирают технологические схемы получения изделий и материалов. Применительно к производству конструкционных изделий наиболее важное значение имеют четыре свойства металлических порошков, причем первые два предопределяют качество конструкционных деталей из порошков, отличных от железных. Несмотря на то обстоятельство, что характеристики и свойства порошков будут подробно рассмотрены далее, эти свойства, тем не менее, упомянуты и здесь, поскольку они определяют пригодность изготовленных определенным способом порошков для производства конструкционных изделий из порошковых материалов. Вышеуказанные свойства определяются следующим образом [c.5]

Основные технологические свойства порошка — текучесть, прессуемость и спекаемость — определяются в первую очередь такими характеристиками порошка, как удельная поверхность, гранулометрический состав (разнозернистость), форма частиц, насыпной вес, относительная плотность, относительный объем и пористость. [c.184]

Металлические порошки характеризуются их химическим составом, физическими и технологическими свойствами. Химический состав порошков определяется содержанием основного металла, примесей или загрязнений и газов. Физические свойства порошков определяются следующими характеристиками формой частиц, размером и распределением их по крупности, удельной поверхностью, пикнометрической плотностью, микротвердостью. Технологические свойства порошков характеризуются насыпной массой, текучестью и прессуемостью. [c.151]

При включении частиц dS наблюдается некоторое улучшение технологических характеристик покрытий. Однако следует отметить, что в кислых электролитах возможно частичное растворение порошка dS, обусловливающее непостоянство состава и свойств покрытий. [c.193]

Возможность бесперебойной подачи строго определенных доз порошка к пресс-форме (особенно при автоматическом прессовании) и хорошего ее заполнения зависит от текучести (сыпучести) порошка. Эта технологическая характеристика, как и насыпной вес, определяется первичными свойствами порошинок. Текучесть определяется как скорость протекания сухого порошка (г/сек) через заданное отверстие при стандартных условиях испытания. [c.1475]

Порошки смешивают для получения нужного химического и гранулометрического состава. Свойства и характеристики смесей порошков изучают теми же способами, что и отдельных компонентов. В ряде случаев можно по свойствам компонентов определить свойства их смесей расчет-1П,1М путем. Например,, чакону аддитивности подчиняются такие свойства порошков, как степень окисленности, насыпной объем, разнозернистость, удельная поверхность В то же время объем и вес утряски, а так-м(с технологические характеристики смесей (текучесть, прессуемость, спекаемость) должны обязательно определяться экспериментально. [c.1479]

Основными технологическими характеристиками металлических порошков являются [c.417]

Кроме того, в некоторых случаях появляется необходимость в характеристике порошков по специальным свойствам, таким как коррозионная стойкость, химическая активность, адсорбционная способность, цвет, блеск и т. н. Знание свойств порошков необходимо для правильной организации технологического процесса производства заготовок. Основные характеристики порошков, обеспечивающие получение спеченных- изделий с необходимыми свойствами, оговариваются ГОСТами или техническими условиями (ТУ). [c.179]

Характеристиками основных технологических свойств порошков являются насыпная масса, текучесть, прессуемость и спекаемость. [c.115]

Основными видами термической обработки являются отжиг и закалка. Операцию отжига используют для повышения технологических свойств при производства деталей из тугоплавких металлов. Отжиг снижает прочностные характеристики и в несколько раз повышает пластичность материала, что облегчает дальнейшую обработку давлением (ковка, протяжка, прокатка и т. д.). Наличие пор в материалах делает их чувствительными к окислению при нагреве и к коррозии при попадании закалочной жидкости в поры при закалке. В качестве охлаждающих сред необходимо выбирать жидкости, не представляющие опасности с точки зрения коррозии в процессе хранения и эксплуатации закаленных деталей. В некоторых случаях детали из железного порошка подвергают науглероживанию методами химикотермической обработки — нагреву в ящиках с карбюризатором или в газовой науглероживающей атмосфере. Процесс насыщения углеродом протекает значительно быстрее вследствие проникания газов внутрь пористого тела. [c.425]

Газовая струя сама перемешивает порошок во время всего цикла обработки. Коэффициент нелинейности вольтамперной характеристики у образцов, изготовленных из обработанного карбида кремния, на 20—30% выше, чем у образцов из необработанного порошка. Для этого необходима строгая идентичность всех технологических операций и одинаковое напряжение на электродах образцов. Повышение коэффициента нелинейности объясняется образованием соответствующих слоев на поверхности кристаллов и уменьшением разброса вольтамперных характеристик отдельных контактов [2]. [c.53]

На свойства литейного шликера, определяющие в конечном счете качество отливки и будущего изделия, влияют технологические факторы свойства собственно керамических порошков и пластификаторов, а также их соотношение в шликере, методы их введения и др. Свойства литейных шликеров, а следовательно, и в значительной мере свойства готовых изделий являются результатом определенного сочетания и взаимодействия твердой керамической фазы и технологической связки. На характеристики литейных шликеров оказывают влияние состав и свойства минерального вещества, состав и свойства технологической связки, технология их приготовления. [c.60]

В табл. 2 даны краткие характеристики технологического процесса прокатки порошков и получаемых изделий. Применяют и горячую прокатку металлических порошков, например алюминиевых. В процессе транспортировки алюминиевый порошок нагревают до температуры 450—470 °С и прокатывают, совмещая таким образом операции уплотнения, прокатки и спекания, Для получения многослойных изделий из различных порошков в бункере 3 устанавливаются перегородки, обеспечивающие раздельную подачу порошков в валки. [c.323]

Текучесть — очень важная технологическая характеристика порошков или шихт, составленных из отдельных видов порошков, при производстве изделий на автоматичес- [c.31]

Таким образом, применение лиофильных добавок позволяет повысить энергию процесса обезвоживания ППМ. В то же время их влияние на гидродинамические и капиллярные характеристики пористых порошковых материалов носит противоречивый характер. Известно также [152] что неметаллические добавки ухудшают технологические характеристики порошка основы, а также физико-механические свойства готового изделия. Учитьшая это, представляется целесообразным экспериментально исследовать влияние лиофильных добавок на гидродинамические, капиллярные и физико-меха-нические свойства с тем, чтобы по полученным данным прогнозировать состав, режимы формования и свойства ППМ с лиофильными добавками в каждом конкретном случае. [c.162]

Исключительно важными технологическими характеристиками порошка являются его прессуемость (уплотняемость, форму-емость) и спекаемость. [c.1475]

Активность металла-цементатора является одной из его важнейших технологических характеристик. В литературе имеется различный подход к понятию активности металла-цементатора. Так, в работе [ 24] за активность цинковой пыли принимают количество железа, которое может восстановить определенная навеска пыли в растворе железоаммонийных (окисных) квасцов. В работе [ 25] активностьгубчатого железа определяли по количеству меди, которое может вытеснить определенная навеска порошка из раствора. В работе [ 26] предложена следующая формула для определения коэффициента использования никелевого порошка [c.16]

Среди большого разнообразия производимых металлических порошков около 90 % мирового производства приходится на железные порошки и порошки сплавов, изготовленных на основе железа. В табл. 21.1 приведены марки, составы и основные технологические свойства железных порошков, выпускаемых заводами России и СНГ. В соответствии с ГОСТ 9849-86 железные порошки имеют марку восстановленные — ПЖВ (например, ПЖВ2.160.24 — табл. 21.1), а расньшен-ные — ПЖР или ПЖРВЗ. Буквенный индекс 3 в этой марке означает среду распыления — воздух, ВЗ — воду, последующие численные индексы— среднюю чистоту порошка по примесям и его технологические характеристики. [c.782]

Металлические порошки принято характеризовать химическими, физическими и технологическими свойствами. Химический состав порошков оценивают содержанием основного металла, примесей и газов. Физическими свойствами порошков являются форма частиц, размеры и распределение их по крупности, удельная поверхность, пикно-метрическая плотность и микротвердость. Технологические свойства выражают через насыпную плотность, текучесть, плотность утряски, уплотняемость, прессуемость и фор-муемость. Основные характеристики порошков регламентированы ГОСТом или техническими условиями. [c.28]

К технологическим свойствам порошков относятся следующие характеристики насыпная плотность, плотность утряски, текучесть, уплотняемость, прессуемость и формуе-мость, угол естественного откоса. Эти свойства могут изменяться в широких пределах даже для одного вида порошка в зависимости от формы и размера частиц, их поверхности, степени окисленности, влажности и др. Знание технологических характеристик в сочетании с физическими параметрами позволяет оценить поведение порошков при формировании, скорость заполнения порошком пресс-формы, величину давления прессования. [c.31]

Прессуемость - способность металлических порошков образовьшать брикеты заданной формы под действием внешнего давления и удерживать эту форму после снятия нагрузки. Прессуемость порошка определяется двумя технологическими характеристиками уплотняемостью и формуемостью. Уплотня-емость представляет собой зависимость плотности брикета от величины давления прессования. Формуемость характеризуется способностью порошка сохранять форму при определенном значении плотности и определяется количественно по величине того минимального давления прессования, при котором получается брикет. Прессуемость в основном зависит от пластичности частиц порошка, размера и состояния их поверхности. Прессуемость металлических порошков определяют по ГОСТ 25280-82. [c.10]

Процесс уплотнения порошков при приложении давления носит достаточно сложный характер. Уплотнение начинается за счет деформации пористого каркаса, образованного при засыпке порошка в пресс-форму. Когда нагрузка создает напряжения, превышаюшие предел прочности каркаса, происходит перемещение частиц и их переупаковка. Эта первая стадия уплотнения характеризуется лишь структурной деформацией частиц в порошковой засыпке. На второй стадии происходит пластическая деформация в приконтактных зонах и ие затрагивает изменение формы частиц порошка. Третья стадия характеризуется существенной деформацией частиц за счет истечения материала порошка в поры и значительным уменьшением пористости заготовки. При получении ППМ, как правило, процесс формования с приложением давления характеризуется протеканием лишь двух первых стадий уплотнения, при которых еще не происходит образования закрытых пор. При этом всегда стремятся к достижению равномерного и однородного уплотнения во всем объеме формуемой заготовки при ее максимальной пористости. В технологии прессования для достижения максимальной пористости необходимо ограничивать давление прессования минимальными значениями, определяемыми формуемостью порошка, а также для ее улучшения использовать такие подготовительные операции, как введение связующего или порообразователя. В связи с этим формуемость порошка при изготовлении ППМ является важной ее технологической характеристикой. [c.33]

Прессуемость порошков является их важнейшей технологической характеристикой. Рассматривая способность порошка к прессованию, необходимо иметь в виду, с одной стороны, способность к обжатию в процессе прессования (уплотняемость) и, с другой, способность к сохранению формы после прессования — формуемость. Хорошая уплотняемость облегчает и удешевляет процесс прессования (требуется меньшее давление), хорошо формующиеся порошки дают прочные, неосыпающиеся прессовки. Уплотняемость в основном зависит от пластичности частиц порошка и в меньшей степени связана с величиной и формой частиц. Формуемость, наоборот, зависит в основном от формы и состояния поверхности частиц частицы с развитой шероховатой поверхностью дендрит- [c.173]

Термопластичные пластмассы (термопласты) после нагрева в процессе прессования способны снова размягчаться при последующем нагревании. По роду наполнителей различают пластмассы с порошкообразными (сыпучими), волокнистыми, листовыми, газовоздушными наполнителями и без наполнителей. Основной технологической характеристикой пресс-порошков и пресс-материалов является их текучесть в пресс-форме. Для большинства пластмасс с порошкообразными наполнителями текучесть равна 90—190 мм, у пластмасс с волокнистыми она ниже (40—110 мм). Плотность пластмасс колеблется в пределах 1,2-н 1,9 г см . Наибольшую механическую прочность имеют пластмассы с волокнистыми наполнителями (стеклянные, хлопковые и др. волокна). Наиболее высокой нагревостойкостью н искростойкостью обладают пластмассы на основе кремнийорганических смол и минеральных наполнителей (молотый кварц, стеклянные волокна и др.). Эти пластмассы отличаются также стойкостью к грибковой плесени. В табл. 16 приведены основные характеристики пластмасс, широко применяемых в электротехнике. [c.72]

Как правило, в сварочных процессах шлаки получаются путем расплавления либо смесей порошков, либо частиц, которые представляют собой конгломераты различных составляющих, скрепленных между собой связующими. Величина порошкообразных частиц определяется условиями обеспечения их достаточного рас1 лавлен) я. при локальном тепловом действии сварочного истоЧ ника тепла. При этом приходится учитывать н их технологические характеристики — удобство подачи необходимиги количества флюса в нужное место, обеспечение его требуемого количества для обработки металла, степень уплотнения слоя порошков, влияющую на процессы сварки, и пр. [c.211]

Производство металлических порошков методом электролиза водных растворов в настоящее время с успехом конкурирует с другими методами, особенно в области получения такого технически важного металла, как медь. Это объясняется рядом преимуществ электролиза по сравнению с другими методами производства порошков. К числу этих преимуществ прежде всего можно отнести высокую чистоту получающихся порошков и хорошие технологические характеристики (прессуе-мость и спекаемость). При использовании этого метода [c.128]

Модификация таких покрытий различными компонентами позволяет улучшить технологические и эксплуатационные свойства. Например, хорошие эксплуатационные характеристики для защиты от коррозии труб и водоводов показало покрытие на основе бакелитового и эпоксидного лака с добавлением титанового порошка и уротропина. Преимущество покрытия - его способность к самоотверждению. Введение уротропина - активатора сушки, обладающего ингибирующим действием, обеспечивает снижение времени сушки изделия с покрытием и увеличивает коррозионно-защитные свойства покрытия. В качестве наполнителя применяют сферический порошок титана с химической активностью 88—90 %. Введение порошка титана увеличивает коррозионную стойкость покрытия. [c.131]

Химический состав оловянного порошка (241). Гранулометрический состав оловянного порошка (241). Химический состав кобальтового порошка (241). Химический состав электролитического никелевого порошка (241). Химический состав серебряного порошка (242). Гранулометрический состав серебряного порошка (242). Примерное назначение стандартных металлических порошков (242). Классификация метаплокерамических изделий (244). Условное обозначение железографита (247). Физико-механические свойства желе-зографита (247). Примерное назначение железографита (248). Характеристика фрикционных желез ографитовых материалов (249). Физико-механические свойства фрикционных металлокерамических материалов, разработанных ЦНИИТмаш (249). Физико-механические свойства фрикционных металлокерамических сплавов (250). Физико-механические свойства металлокерамических конструкционных материалов (252). Физико-механические свойства металлокера- шческих контактных материалов (253). Технологические режимы изготовления типовых металлокерамических изделий (254). Реншмы токарной обработки металлокерамических изделий (255). [c.536]

Волокна, полученные из рассмотренных способов, смешивают с порошком металла, образуюш,его матрицу. Выбор матричного металла определяется его совместимостью с материалом волокна, технологическими и эксплуатационными характеристиками композиционного материала. Обычно используют порошки алюминия, меди, титана и других тугоплавких металлов и их сплавов, а также жаропрочных сплавов на основе железа, никеля и кобальта. Смешивание порошка матричного металла с волокнами осуш,ествляют механическим (в случае дискретных волокон) или химическим (на волокна осаждают матричный металл из раствора его химического соединения) способом. Механическое смешивание лучше проводить в устройствах опрокиды-ваюш,егося типа (двухконусном смесителе, смесителе с эксцентричной осью и др.), так как барабанные смесители вызывают заметное комкование волокна. [c.183]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...