Детали Способы армирования

В условиях ремонтного производства при изготовлений деталей из термопластов способом литья под давлением с применением простых по конструкции пресс-форм не утратило свое значение использование прессов с ручным приводом. Такие прессы находят применение как для изготовления экспериментальных, так и небольших партий рабочих деталей при уточнении размеров одноместных пресс-форм, проверке правильности конструкции литой детали, способа ее армирования и выяснения других вопросов, связанных с изготовлением более сложных и дорогих пресс-форм. [c.146]

К числу армированных деталей следует относить и детали, полученные из фольгированного гетинакса печатным способом. На рис. 197 показано печатное плато электрического прибора. Подобные детали в настоящее время широко применяют при изготовлении радиоприемников, телевизоров. [c.254]

Изделия из пластмасс, неподвижно соединенных с металлическими элементами, получают армированием пластмасс, т, е. прессованием или литьем под давлением с установкой металлической арматуры, механической запрессовкой металлических частей с накаткой (рифлением) в пластмассовую деталь, склеиванием соединяемых деталей комбинированным способом, например посадкой с натягом и дополнительной клейкой. Армирование — основной способ изготовления, например электротехнических и радиотехнических деталей. Прочность таких соединений обеспечивается за счет конструктивных элементов в виде проточек, накатки, лы-сок, насечки, отгибов, вырезов и др. Рис. 1. Детали удобных форм, а также изолированные от токонесущих частей а — ручка б — кнопка. Минимальные значения толщин кис слоя пластмассы, спрессовывающей арматуру, можно принять из следующей таблицы. [c.132]

Способ закрепления арматуры определяется условиями эксплуатации армированного узла и предъявляемыми к нему требованиями. Если на арматуру действуют небольшие осевые нагрузки, то можно ограничиться применением сетчатой накатки (рис. П1-19, а). При действии на арматуру значительных осевых нагрузок рекомендуется применять кольцевые проточки или выступы (рис. HI-19, б, в, г). Значительные крутящие моменты хорошо воспринимаются арматурой с поверхностью крепления в виде правильного многогранника (рис. I 1-19,Э). С целью предотвращения появления в изделии трещин необходимо, чтобы сечение металлической арматуры было меньше сечения тела детали из пластмассы. Минимальное расстояние [c.153]

Катапультируемые сиденья и капсулы самолетов В 64 D 25/10-25/12 Катапульты в пусковых устройствах на аэродромах или палубах авианосцев В 64 F 1/06 Катаракты в золотниковых распределительных механизмах F 01 L 27/04 Катки опорные для гусениц, размещение и модификация на транспортных средствах В 62 D 55/14-55/15 для перемещения и транспортирования подвижного состава по путям В 61 J 1/12) Катушки [индукционные систем зажигания в ДВС F 02 Р 3/02-3/055 В 65 Н <для накопления нитевидного материала во время подачи 51/22-51/24 намотка и хранение нитевидных материалов 54/02-54/553, 75/02 рулонные (держатели 16/02-16/08, 18/02-18/06 для непрерывной подачи лент с рулонов 16/10, 18/10-18/24, 20/36, 20/38 способы и устройства для смены 19/00-19/30)>] Катушки транспортные средства для их перевозки В 60 Р 3/035 для хранения нитевидных материалов, полотнищ, лент и т. п., способы изготовления В 65 Н 75/50 шлифование торцовых поверхностей В 24 В 24 7/16) Каучук сырой, обработка перед формованием В 15/02-15/06 как формовочный материал К 7 00-21 00, 103 00-103 08) В 29 Качающиеся шайбы, поршневые двигатели с качающимися шайбами F 01 В 3/02 Керамика механическая обработка В 28 D печи для обжига F 27 В 5/00 тара из керамики В 65 D 1/00, 13/02) Керамические [детали подшипников качения F 16 С 33/56, 33/62 изделия <В 28 В армированные, изготовление фасонные, производство 1/00-1/54) шлифование В 24 В 7/22, 9/06) массы, прессование В 28 В 3/00 трубы F 16 L (9/10 соединения 49/00) узоры, имитация В 44 F 11/06 формы, конвейеры для их применения В 65 G 49/08] Кернеры В 25 D 5/00-5/02 Кертиса турбины F 01 D 1/10 Кик-стартеры F 02 N 3/04 Кили самолетов и т. п. В 64 С 5/06 [c.92]

Конструкция детали должна обеспечивать возможность применения прогрессивных, высокопроизводительных способов их изготовления (прессование, литье под давлением и др.). Поэтому пластмассовые детали должны иметь обтекаемую форму с плавными очертаниями и переходами, т. е. форму, содержащую возможно меньше выступов. Во всех случаях необходимо избегать резких переходов и острых углов ввиду повышенной тенденции у пластмассовых деталей к образованию трещин вследствие концентрации напряжений. У литых или прессованных деталей должна быть предусмотрена конусность стенок и отверстий, облегчающая извлечение их из пресс-форм. Необходимо также учитывать ряд правил и при конструировании армированных пластмассовых деталей. [c.58]

S Способ изготовления детали Литье Прессование Армирование намоткой Автоклавный способ 1,05—1,1 1,1-1,15 1,05—1,1 1,1—1,15 1,15—1,25 — 1.05-1,15 1.05-1,15 1,0-1,05 1,15-1,25 . — [c.20]

Сваривать внахлестку медь с алюминием можно было только в том случае, если приваренный к алюминию медный контакт в процессе эксплуатации был бы разгружен от механических усилий, направленных на его отрыв от алюминиевой основы. Такому условию полностью отвечает разработанный во ВНИИЭСО способ армирования алюминиевых выводов медными накладками холодной сваркой (авторское свидетельство № 111555. И. Б. Баранов), которым можно оконцовывать алюминиевые детали шириной не менее 17 мм. [c.97]

Некоторые трудности вызывает крепление резины к уплотняющей детали из-за свойства листовой резины легко образовывать складки. Способ, позволяющий устранить этйт недостаток и вместе с тем обеспечивающий надежное крепление резинового листа, заключается в армировании резины. Уплотняющие детали такого типа получают опрессовкой с обеих сторон металлического листа с расположенш ши в шахматном порядке отверстиями. Затекание резины в отверстия обеспечивает прочную связь резины с листом. [c.152]

Армирующие углеродные волокна являются хрупкими и не обладают способностью к пластическим деформациям. Этот фактор ограничивает выбор методов переработки металлокомпозитов. Как указывалось выше, анизотропия механических характеристик армированных углеродными волокнами материалов дает возможность получать материалы с регулируемыми свойствами. Это достигается в процессе формования готового изделия из полуфабрикатов. При использовании армированных металлов в самолетостроении часто возникает необходимость последующих технологических операций соединения изделий из армированных металлов с деталями из других металлических материалов, частичное усиление армированными металлами элементов металлических конструкций и т. д. Однако обычная сварка армированных металлов затруднена. Поэтому необходимо прибегать к методу диффузионной сварки и другим способам соединения металлов, не требующим плавления металла. Другой путь решения этой задачи — соединять детали из металлокомпозитов с элементами из чистых металлов в процессе формования ме-таллокомпозита. [c.245]

Изготовление деталей из МКМ проводится по двум схемам. При первой схеме совмещается изготовление КМ и формирование детали. При второй схеме вначале с помощью прокатки, прессования, диффузионной сварки и т.д. получают полуфабрикаты (листы, профили, трубы и т.п.), из которых изготовляются детали. Например, подобным образом изготовляют детали из МКМ, армированных непрерывными волокнами (из бор-алюминия и углеалюминия с матрицей из алюминиевого сплава или без-зольного клея). Волокна могут собираться в жгуты, составляющие основу, которые переплетаются поперечными жгутами из того же или другого материала (проволока и др.). Матрица наносится пропиткой, плазменным напылением и другими способами. Полученные монослойные полуфабрикаты соединяются в блоки различными способами, в том числе и сваркой. [c.548]

В первом случае соединению подвергаются преимущественно детали из реактоп-ластов, армированных главным образом стеклянными волокнами. Развитие способа началось с момента расширения применения полиэфирных и эпоксидных стеклопластиков в производстве крупногабаритных изделий сложной формы элементов корпусов судов, средств спасения на воде, цистерн, контейнеров, оболочек и т. п. Желание выполнять сборку при отсутствии точной подгонки крупногабаритных элементов конструкции и без приложения большого давления привело в начале 60-х гг. прошлого века к появлению рассматриваемых неразъемных соединений. Развитию метода способствовало хорошее освоение к тому времени технологии контактного формования деталей из стеклопластиков и намотки. В настоящее время он распространился и на изделия из других типов ПКМ. [c.542]

Формованые соединения полимерных деталей с металлическими вставками без дополнительных накладок выполняются преимущественно с помощью ультразвука. Способ получил широкое распространение с 1970-х гг. При соединении этим способом в полимерной детали предварительно оформляют гладкое отверстие, диаметр которого несколько меньше посадочного диаметра вставки [30,31]. По конструкции соединение похоже на то, которое получают в процессе формования армированных металлическими элементами полимерных деталей. Поэтому есть основание называть метод изготовления такого соединения заформовыванием. [c.570]

На фиг. 14 показан армированный болт и другие крепежные детали из капрона. Резьба на болте получена. способом горячей накатки. Эта резьба отличается более высокой прочностью. Армированные болты и другие подобного вида крепежные детали из капрона, очевидно, могут найти широкое применение в химическей, пищевой промыщленности, на водном транспорте и т. д. [c.45]

Получение армированных покрытий. В последние годы большое значение придается армированию покрытий. Армирование — один из наиболее эффективных способов повышения срока гарантийной службы хрупких покрытий. Армированию в первую очередь подлежат толстослойные покрытия, сформированные на основе керамических и вяжущих материалов. Основные виды армирования описаны в работе [430]. Наиболее эффективный способ — приваривание к основе мягкой металлической сетки, в которую втирается или напыляется материал покрытия. Например, в работе [431] в качестве арматуры для молибденовых деталей была использована молибденовая и вольфрамовая сетка из проволоки диаметром 30 мкм. Сетка приваривалась к поверхности детали (в пяти точках на каждом квадратном сантиметре), после чего методом напыления наносилось покрытие из окиси алюминия. Затем накладывался следующий слой сетки, и поверхность снова подвергалась напылению. Последовательным напылением, чередующимся с армиров-кой, создавалось покрытие необходимой толщины. Было установлено, что при введении армирующих элементов [до 15% (об.)] устойчивость покрытия из А12О3 к резким теплосменам (20 [c.277]

При использовании для вакуумирования массы современных вакуумных массомялок ручную проминку не применяют. Изоляторы формуют из массы, имеющей форму цилиндров и получаемой непосредственно из вакуумных массомялок. Изделия более однородной структуры (например, штыревые и подвесные изоляторы) на некоторых новых заводах формуют горячим вращающимся штемпелем на станках. При этом способе формования юбки изолятора имеют меньшую высоту, так как в противном случае масса захватывается смежными кольцами вращающегося штемпеля и отрывается от основной массы изолятора. Конструкция подвесного (армированного) изолятора, сформованного горячим штемпелем, и металлические детали для его армирования показаны на рис. 150. [c.605]

Жесткий формообразующий элемент формы (матрицу или пуансон) изготовляют из разных материалов. В зависимости от способа прессования, деформирующих усилий и конструкции детали формы можно изготовлять из листовых металлов, подкрепляя их жестким каркасом из профилей, из армированного бетона, быстро-отвердевающегося на холоду формовочного материала на основе песка и смоляного клея (ПСК), дерева и гипса. [c.200]

Автомат ОКБ-Л55К1 для контроля колец с канавкой под стопорное кольцо. Блокировочная станция размещена на I позиции автомата. Она задерживает детали с завышенным наружным или заниженным внутренним диаметром на величину более 0,01 мм. Кроме того, она не пропускает неправильно ориентированные кольца (дном вверх). Забракованные на этой станции кольца поступают в специальный бункер брака. Блокировочная станция контролирует наружный и внутренний диаметры двумя жесткими калибрами (фиг. 6) кольцом 8 и пробкой 9, армированными твердым сплавом, ри этом пробкой бракуются неправильно ориентированные кольца, а также кольца с заниженным диаметром отверстия. Блокировочная станция, как и все другие, имеет литой чугунный корпус 10 с клиновым скосом 7 (клиновой скос и два болта 4 обеспечивают надежный и удобный способ крепления станций к колонне автомата). Для ориентации корпуса в горизонтальном направлении [c.21]

Принципиальные технологические затруднения, влияющие впоследствии на качество отделки, могут возникать при нанесении покрытий на детали, формообразованные из двух или нескольких конструкционных материалов. Примерами таких деталей могут служить стальные или латунные элементы конструкции, армированные полимерными материалами, или разнородные металлические детали, соединенные при помощи пайки, а также узлы из алюминиевых сплавов, изготовляемые литьем под давлением с одновременной армировкой деталями из черных или цветных металлов. При выборе покрытий и способов их нанесения на такие комбинированные детали необходимо сопоставлять и оценивать химическую и термическую стойкость используемых конструкционных материалов. Невозможно, например, подвергать анодной обработке силуминовую деталь, армированную стальными втулками, которые в процессе электролитического оксидирования будут интенсивно растворяться. Нежелательно применять лакокрасочные покрытия горячей сушки для металлических деталей, совмещенных с термопластичными и т. п. Недопустимо выбирать стеклоэмалевые покрытия для деталей или узлов, состоящих из различных по сечению и массе участков металла. Эмалирование таких деталей приводит к деформации или пережогу отдельных мест покровной пленки. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...