Геометрические и конструктивные элементы режущих инструментов

Геометрические и конструктивные элементы режущих инструментов [c.174]

ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ И КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ [c.12]

Составные части и элементы инструментов. В практике встречаются разнообразные виды режущих инструментов. Несмотря на индивидуальные и специфические особенности, режущие инструменты имеют большое количество общих геометрических и конструктивных элементов. Единство геометрии режущих инструментов обусловлено в основном единством законов резания металлов. Выделение общих геометрических и конструктивных элементов для каждого режущего инструмента, анализ их с учетом законов резания позволяет при проектировании правильно выбрать их величины и тем самым обеспечить требования, предъявляемые к режущему инструменту. [c.13]

К режущим инструментам относятся резцы, фрезы, протяжки, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, гребенки, долбяки, головки, круги, напильники и т. д. Однако каждый из этих инструментов независимо от вида, назначения и размеров имеет много общих геометрических и конструктивных элементов. [c.5]

Главы V —X, посвящённые режущим инструментам для обработки металлов, содержат статьи, освещающие геометрию режущего лезвия и материалы для режущих инструментов, назначение, размеры, геометрические параметры режущих элементов и конструктивное построение однолезвийных и многолезвийных инструментов здесь же приведены необходимые сведения по абразивному инструменту. [c.724]

Фреза представляет собой тело вращения, по периферии или на торце которого расположены режущие элементы — зубья фрезы. Каждый зуб можно рассматривать как резец с присущими ему геометрическими и конструктивными параметрами, такими как передние и задние поверхности, главные и вспомогательные режущие кромки. Конструкция фрезы как многолезвийного инструмента предопределяет характер процесса резания — его прерывистость. Каждый зуб находится [c.495]

Работа резания любого режущего инструмента основана на действии клина, который внедряется в тело заготовки и последовательно скалывает заданные участки припуска. В зависимости от схемы обработки (точение, сверление, фрезерование и т. д.) режущие инструменты будут значительно различаться по конструкции, однако правила формирования их режущих элементов будут практически одинаковыми. Поэтому изучение геометрических параметров режущих инструментов удобно рассматривать на примере наиболее простого токарного проходного резца. При необходимости рассмотрения геометрических характеристик любого другого режущего инструмента будет нужно несколько трансформировать полученные знания в соответствии с конструктивным выполнением инструмента. [c.407]

Круглая плашка представляет собой гайку, превращенную в режущий инструмент путем прорезания стружечных канавок и затылования режущих зубьев. Основные конструктивные элементы и геометрические параметры круглой плашки показаны на рис. 9.18. Диаметр ) выбирается из стандартного [c.175]

Производительность и общая стойкость зависят главным образом от режущих свойств материала инструмента. Поэтому правильный выбор его является одной из важных задач. Для обеспечения полного использования режущей способности инструмента необходимо предъявлять повышенные требования в отношении стабильности свойств не только режущего материала, но и материала деталей. Целесообразно подвергать стопроцентному контролю пластинки твердого сплава на прочность, а заготовки на твердость, а также на возможные отклонения от предписанных размеров. Несоблюдение этих требований может повести не только к потере производительности, но также и к авариям узлов станка и инструмента. Повышению производительности и стойкости способствуют также конструктивные элементы инструмента и геометрические параметры его режущей части. Для обоснования выбора их требуется проведение ряда экспериментальных работ. Необходимо отметить, что экспериментальные работы, проводимые в лабораторных условиях обычно на универсальных станках, не могут дать достаточно исчерпывающих данных по инструментальной оснастке. Основная работа по проектированию и отладке инструментальной оснастки ложится на период освоения специального станка и опробования его непосредственно на линии. Этот этап работы часто приводит почти к полной замене ранее запроектированного инструмента. [c.921]

Режущие и калибрующие элементы входят в число основных конструктивных элементов рабочей части резца и характеризуются рядом геометрических параметров. К таким параметрам относятся углы режущей части, радиусы закругления вершины резца и главной режущей кромки. Влияние каждого из этих параметров на процесс резания многосторонне и различно, зависит от обрабатываемого и инструментального материалов, их физико-механических свойств, размеров сечения срезаемого слоя, режимов резания, состояния системы СПИД. В каждом реальном случае обработки с целью получения нужного экономического эффекта параметры должны определяться индивидуально. Приводимые ниже значения параметров стандартных резцов рассчитаны на достаточно широкую область применения и могут быть использованы как ориентировочные значения для последующих корректировок при эксплуатации. Геометрические параметры резцов, рассматриваемые ниже, не являются углами резания, так как последние кроме геометрических параметров резца характеризуются взаимным расположением резца и обрабатываемого изделия (углы резания в статике) или траекторией взаимного перемещения резца и обрабатываемого изделия (кинематические углы резания). Значение геометрических угловых параметров резцов будут соответствовать углам резания в статике в случае, когда вершина резца рассматривается на высоте центра вращения, а корпус резца перпендикулярен обработанной поверхности. При несоблюдении этих условий углы резания будут отличаться от углов резца. Это нужно иметь в виду при рассмотрении особенностей конструкции резцов вне связи с положением относительно обрабатываемого изделия и использовать за счет корректировки положения резца относительно обрабатываемого изделия для получения более рациональных углов резания. Это одна из особенностей, присущих данной конструкции инструмента, — резцам, которая позволяет при эксплуатации стандартных резцов использовать два пути оптимизации углов резания — переточку рабочей части резца и выбор рационального положения резца относительно обрабатываемой поверхности. [c.125]

Общими конструктивными элементами метчиков являются режущая и калибрующая части, корпус с зажимной частью. Режущая часть метчика обеспечивает съем основной массы металла, участвует в управлении потоком стружки, в перемещениях метчика под действием сил резания при работе самозатягиванием, оказывает влияние на точность резьбонарезания, стойкость метчика и т. д. Характеризуется режущая часть ее длиной углом ф, формой, геометрическими параметрами режущего клина, взаимным расположением режущих кромок отдельных зубьев, формой резьбовых участков режущей части. Длина режущей части и угол ф определяют толщину (рис. 9.1) среза а для зуба метчика и нагрузку на инструмент. Толщина среза (мм) подсчитывается по формуле [c.280]

Режущие инструменты резцы, сверла, зенкеры, развертки, фрезы, метчики, плашки, протяжки, несмотря на их конструктивное различие и разное технологическое назначение, имеют общие геометрические элементы рабочей части. [c.237]

Зенкеры, зенковки и развертки — это многолезвийные размерные режущие инструменты, которые предназначены для предварительной или окончательной, обработки отверстий, полученных на предшествующих операциях. Общими конструктивными элементами зенкеров и разверток являются рабочая часть, присоединительная часть, которая выполняется в виде либо конического хвостовика, либо конического отверстия, и канавки, образующие зубья и режущие лезвия. Отличаются зенкеры и развертки в основном количеством зубьев, геометрическими параметрами заточки, точностью наружного диаметра, а также условиями эксплуатации. [c.212]

В предлагаемой книге автор попытался в доступной для широкого круга читателей форме изложить существующие представления о процессе превращения срезаемого слоя в стружку и изнашивании контактных поверхностей инструмента. На базе этого приведены сведения об оптимальной форме режущей части инструментов и их эксплуатации. Автор не задавался целью рассмотреть работу всех существующих типов инструментов, а ограничился только теми, конструктивные формы и геометрические параметры которых присущи большинству применяемых в настоящее время инструментов и наиболее характерно влияют на их стойкость и силовые показатели процесса резания. Недостатком некоторых трудов, посвященных резанию металлов, является нечеткость и противоречивость терминологии,и определений многих важнейших характеристик процесса резания и элементов геометрической формы режущей части инструментов. Автор попытался исправить существующее положение. Для лучшего восприятия определения движений и элементов резания, геометрических параметров. инструмента даны на примере работы простейших инструментов — токарных и строгальных резцов. Однако приведенные определения справедливы для любых видов работ и любых инструментов независимо от того, насколько сложно рабочее движение инструмента и каковы конструктивные формы его режущей части. [c.10]

Декомпозиция технологических процессов на инструментальные переходы, их последующая типизация и унификация, определение взаимосвязи между параметрами конструктивных элементов и их технологией дает возможность определить конструкторско-технологические решения, составными частями которых будут являться конструктивное описание элемента и технология его изготовления. Деталь, которую необходимо изготовить, представляют в виде отдельных конструктивных элементов (рис. 5.43). Исходя из назначения детали определяют ее основную геометрическую форму (контур или обвод). Затем вводят дополнительные элементы взаимодействующее с другими деталями (отверстия, пазы, канавки для уплотнения, резьбы) повышающие технологичность детали (гантели, канавки для выхода режущего инструмента) сокращающие массу конструкции (окна, пазы, карманы). Основную форму дополнительные элементы расчленяют на элементарные поверхности. Каждая из них описывается определенными геометрическими параметрами и характеризуется определенными технологическими тре ваниями (точность, параметр шероховатости и т.д.). [c.275]

Каждый нормализуемый объект имеет с изделиями или деталями одного с ним класса или вида или конструктивное подобие, или совпадение номинальных размеров некоторых геометрических элементов. Как то, так и другое должно быть согласовано в соответствующих нормалях. Например, крепежные винты, различающиеся между собой формой головки, могут иметь одинаковыми ряд диаметров резьбы, длины стержней и нарезки, размеры и форму шлицевых прорезей и допускаемые отклонения по этим элементам. Такой же процесс согласования геометрических элементов й других характеристик необходимо осуществлять и при нормализации всех конструктивных исполнений круглых гаек шлицевых, с отверстиями на торце, со скосом под зубчатую шайбу и т. д. Строгое соблюдение полной согласованности в нормалях на указанные изделия способствует унификации сортамента проката, применяемого для их изготовления, сокращению номенклатуры режущего и мерительного инструмента, приспособлений и т. д. и создает условия для типизации технологических процессов и специализации производства. [c.73]

Геометрические и конструктивные элементы режущих инструментов. Изучение конструкций режущего инструмента связано с анализом его геометрической формы и размеров. При этом следует различать геометрические элементы режущего инструмента, зависящие от его конфигурации и не изменяющиеся при перемещении или движении, и кинематические элементы, зависящие от взаимного иоложення и относительного движения металлорежущего инструмента и обрабатываемой заготовки. В связи с тем что инстру-104 [c.104]

Применение режущего инструмета. Для обработки широкой номенклатуры общемашиностроительных деталей применяют комбинированные комплекты инструментов, создаваемые на базе широкого использования элементов унифицированных инструментов, геометрические и конструктивные параметры которых регламентированы стандартами. [c.396]

Рабочие поверхности режущей части инструмента в процессе резания подвергаются действию различного рода напряжений, высоких температур поверхностно-активных смазочно-охладающих жидкостей (СОЖ), что уменьшает работоспособность инструмента из-за пластического деформирования, поломок, износа. Происходит износ абразивный, химико-абразивный, диффузионный, окислительный, адгезионно-усталостный. При этом конструктивные элементы режущей части инструмента разрушаются в результате постоянно нарастающего износа как по задней, так и по передней поверхностям. У большинства металлорежущих инструментов нарушения работоспособности при выполнении различных технологических операций составляют 10%—из-за скалывания, 12%—из-за отделения режущей части, 21 7о—из-за поломок, 22%—из-за выкрашивания и около 99%—из-за износа. При этом затраты времени на обнаружение и удаление вышедших из строя металлорежущих инструментов составляют около 10% от времени работы металлорежущих систем. Следует отметить, что необходимость замены инструмента может быть вызвана резким возрастанием интенсивности износа различных разновидностей, увеличением силы и температуры в процессе резания, увеличением микрогеометрии обработанной поверхности, изменением геометрических размеров обрабатываемых заготовок. [c.135]

Производительность и стойкость инструмента. Проблеме производительности необходимо уделять особое внимание, так как она влияет в первую очередь на понижение себестоимости продукции. Производительность, стойкость и прочность определяются многими факторами, из которых основными являются а) род режущего материала инструмента б) количество и длина режущих кромок, участвующих одновременно в процессе резания г) объем стружечных канавок д) конструктивные и геометрические элементы режущей части е) стружкозавивание и стружколомание ж) охлаждение режущих кромок в процессе резания. [c.16]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...