Проверка работы узлов станка на точность

Проверка работы узлов станка на точность [c.198]

Проверка работы узлов станка на точность. На вертикальные зубодолбежные станки общего назначения по ГОСТу 658—56 установлены нормы точности и методы проверки. Для обеспечения необходимой точности нарезания зубчатых колес узлы этого типа станков проверяют и доводят до соответствия нормам точности по ГОСТу. [c.233]

При малом (текущем) ремонте производится замена или восстановление небольшого количества изношенных деталей и регулирование отдельных узлов, чем обеспечивается нормальная работа станка до очередного планового ремонта. Иногда производится проверка станка на точность и испытание его на шум и нагрев на холостом ходу. [c.263]

Проверка работы узлов зубострогального станка на точность. Станки серийного выпуска для нарезания прямозубых конических колес проверяют на точность согласно ГОСТу 9153—59. По этому ГОСТу установлены элементы и места проверки, схемы проверок и нормы предельных отклонений для опенки качества станков. [c.263]

При испытании станка на точность, во-первых, проверяют точность работы отдельных механизмов или точность изготовления элементов станка безотносительно к другим его узлам и элементам. Сюда относится точность вращения (биение) шпинделей, прямолинейность или плоскостность направляющих или поверхностей столов, прямолинейность перемещения суппорта или стола, точность ходового винта станка и др. Во-вторых, проверяют правильность взаимного положения и движения узлов и элементов станка. К этим проверкам относится параллельность или перпендикулярность основных направляющих или поверхностей столов и осей шпинделей, например параллельность оси шпинделя токарного станка и направляющих суппорта или перпендикулярность оси шпинделя координатно-расточного станка плоскости его стола. Сюда же относятся соосность или параллельность шпинделей, например параллельность шпинделя изделия и шлифовального шпинделя во внутришлифовальных станках или соосность шпинделя токарного станка и пиноли задней бабки. [c.378]

Значительно снижают технические возможности и сокращают период нормальной эксплуатации неблагоприятные динамические характеристики станков. Например, неправильная отладка моментов переключения фрикционных муфт и их износ приводят не только к увеличению времени холостых ходов, но и к изменению динамических нагрузок. Не всегда соответствует техническим условиям точность исполнения цикла, что вызывает необходимость проверки теоретических циклограмм станков-автоматов кинематическими и динамическими методами. На динамические условия взаимодействия механизмов значительное влияние оказывают скорость вращения РВ и угол поворота шпиндельного блока (одинарная и двойная индексация). При диагностировании технологического оборудования с едиными валами управления выбираются диагностические параметры, несущие наибольшую информацию о работе различных целевых механизмов. Одним из таких параметров является крутящий момент на РВ, на основе которого разработаны алгоритмы и программы диагностирования механизмов подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока подачи, упора и зажима материала суппортной группы, а также оценки работы автоматов с технологическими наладками [21, 22]. Сущность способа выявления дефектов механизмов без их разборки с помощью этого параметра заключается в том, что на РВ проверяемого автомата между приводом и кулачками управления устанавливается съемный тензометрический датчик крутящего момента, который через преобразователь соединяется с регистрирующей аппаратурой. Качество изготовления и техническое состояние различных узлов и механизмов, управляемых от одного РВ, оценивается сравнением осциллограмм крутящего момента на РВ проверяемого станка с эталонной, полученных в одном масштабе. Если величина и характер изменения кривой крутящего момента на отдельных участках циклограммы проверяемого станка не соответствуют эталонной осциллограмме, то по типовым динамограммам дефектов и дефектным картам механизмов определяются виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения. Для удобства проверки станков в цеховых условиях эталонная осциллограмма наносится на линейку из оргстекла. [c.105]

Проверка оборудования на точность выполняется в нерабочее время по установленному графику контролерами отдела технического контроля с помощью ремонтных слесарей и с участием производственного мастера. При проверке оборудования на точность производится регулирование и выверка отдельных узлов станка и проверка соответствия работы станка установленному для него классу точности. [c.442]

Проверка станка на статическую точность является косвенной проверкой точности работы станка, которая в известной мере характеризует точность изготовления деталей, их сборку, правильность установки и регулировки. Анализируя результаты статической точности, можно определить причины плохой работы станка. Динамическая точность станка проверяется путем изготовления на станке контрольной детали и последующим ее измерением. Этот вид проверки является комплексным контролем всех узлов и деталей станка под нагрузкой и непосредственно характеризует точность работы станка. Повышение точности станка достигается совершенствованием технологии изготовления его деталей и сборки его узлов, а сохранение первоначальной точности на длительное время в эксплуатационных условиях — тщательностью ухода и принудительным профилактическим осмотром. [c.449]

Слесарно-сборочные работы при ремонте оборудования слагаются из следующих основных операций 1) восстановление точности изношенных направляющих перемещения и перестановки основных деталей станка 2) взаимная пригонка восстановленных направляющих перемещения и перестановки -3) соединение сопрягаемых- деталей в комплекты, подузлы и узлы, пригонка деталей внутри комплекта, подузла и узла, регулировка их положения и фиксация 4) монтаж узлов на станине, выверка точности положения узлов по отношению к станине и выверка взаимного расположения узлов 5) испытание агрегата на холостом ходу и под нагрузкой с одновременным регулированием и проверкой всех его узлов и соединений 6) проверка агрегата на точность 7) отделка и окраска отремонтированного агрегата. [c.129]

Станки проверяются для выявления их точности и геометрических характеристик. Проверка имеет особое значение при приемке станков. Взаимодействие отдельных элементов обычно контролируется на собранных станках, но такой проверке в случае необходимости может предшествовать контроль отдельных элементов и узлов до сборки. Как правило, все измерения проводятся на станках в ненагруженном состоянии. При этом определяются ошибки движения, формы и положения, так как они оказывают решающее влияние на результат работы станка. В особых случаях проводят добавочную проверку под нагрузкой, определяя величины деформаций станины под действием сил. [c.748]

Для проверки согласованности вращения двух звеньев кинематической цепи зубофрезерного станка в условиях сборки и регулировки отдельных узлов и станка в целом применяется ленточно-фрикционный прибор. Схема этого прибора для случая проверки согласованности вращения стола и фрезерной оправки зубофрезерного станка приведена на рис. 9.31. Вращение от фрезерной оправки с помощью шкива /, натяжных роликов и стальной ленты передается на входную ось прибора 2 и далее, через ряд постоянных и сменных роликов фрикционного действия 3—7 п 9 — на выходную ось прибора 8. На этой же оси свободно посажен диск U, который получает вращение с помощью стальной ленты от диска 13, жестко закрепленного на столе станка. Контролируемая погрешность кинематической цепи станка на участке от фрезерной оправки до стола станка определяется относительными смещениями диска 11 и оси 8, которые действуют на датчики 10 и 12 а регистрируются элект1юиндуктивным самопишущим устройством Это устройство позволяет контролировать как местные, так и общую погрешности цепи обката станка. На точность работы прибора оказывает влияние проскальзывание во фрикционных и ленточных [c.267]

Виды проверки и нахождение дефектов станка. В проверке станков на точность следует различать тр и стадии 1) проверку отдельных деталей и узлов, 2) проверку собранного станка и 3) проверку в работе. К первому виду проверки следует прибегать (если не считать проверки в период вьшолнения станка) лишь в самых исключительных случаях, когда определить дефект в собранном станке совершенно невозможно. Как правило готовый станок должен проверяться только в собранном виде, т. к. каждая лишняя разборка может вредно отразиться на станке. Самое же суледение по отдельным узлам далеко не всегда м. б. перенесено на собранный станок. При опытности и сноровке все дефекты точности станка м. б. определены без его демонтажа. Т. о. задача проверки нормально сводится к испытанию точности собранных станков путем проверки основных его пунктов и формы изготовленного им изделия. Необходимость этого последнего, т. е. проверки станка в работе, вызывается тем обстоятельством, что при этом можно учесть возможные деформации станка как от веса изделия, так и от усилий, возникающих от давления на инструмент. Испытание станка на точность при работе, разумеется, д. б. производимо с учетом тех предельных норм веса изделий, размеров стружки и скоростей резания, которые обусловливаются конструктивными размерами и материалом станка и получают свое отражение в сопутствующих станок характеристиках. Весьма существенно установить правильно зависимость между дефектом станка и отражением последнего на точности изделий и наоборот. Это поможет в каждом отдельном случае отделить существенное от менее важного в зависимости от основного назначения станка и сообразно с этим установить правильную точку зрения на особенности испытываемого [c.401]

Кроме паспорта, к каждому станку прилагается руководство по уходу и обслуживанию, которое хранится у цехового механика или на рабочем месте. В руководстве, кроме сведений, имеющихся в паспорте, приведены рекомендации для использования станка по мощности и силовым нагрузкам, кинематика станка со спецификацией зубчатых колес и червяков (как цепи глав, ного движения, так и цепи подач), ходовых винтов и гаек, описание конструкции станка и его узлов, возможные неполадки в работе и способы их устранения, включая регулирование механизмов, приемы наладки станка и настройки коробки скоростей и коробки подач, описание и схе.мы электрооборудования, рекомендации по транспортированию, распаковке станка и установке на фундамент, проверке на точность, смазке и т. п. Для быст-роизнащивающихся деталей в конце руководства приложены чертежи. [c.446]

Наибольшее затруднение при создании САУ представляет задача получения малых реверсивных перемещений стола станка с установленной на нем обрабатываемой деталью. Как известно, вследствие недостаточной жесткости привода и большой разности в коэффициентах трения покоя и движения при медленном перемещении тяжелых узлов наблюдаются скачки, которые могут достигать значительной величины. Для уменьшения этих скачков и придания им определенного значения в описанной САУ был использован механизм малых реверсивных перемещений ударно-инерционного действия, а также упруго-силовой привод малых перемещений. Для проверки работы системы обрабатывали детали из серого чугуна. НВ 150) размерами 200x250 мм с подачей 5 = 235 мм/мин фрезой с углом в плане ф = 60°. Размеры деталей, полученных обработкой с регулированием,сравнивали с размерами аналогичных деталей, обработанных при тех же условиях, но без использования САУ. Эксперименты показали, что применение САУ позволяет значительно повысить точность обработки. Для проверки возможностей САУ обрабатывали детали с колебанием припуска от 2 до 8 мм, причем брали самые неблагоприятные условия, когда имело место резкое 1зменение припуска. Для этого на заготовке делали ступеньку высотой 6 мм. Сначала обрабатывали участок детали с припуском 8 мм, а затем — 2 мм. После обработки такой заготовки снимали профилограмму среднего продольного сечения детали при помощи самописца БВ-862. Величина поля рассеяния размера в партии деталей сократилась с 0,057 мм при обычной обработке до 0,015 мм при обработке с САУ, а погрешность формы соответственно с 0,08 мм до 0,03 мм. [c.534]

Первичная наладка станка с ЧПУ на заводе-потребителе заключается в выявлении неправильной работы и восстановлении первоначальных (паспортных) или настройки необходимых характеристик гидравлических, пневматических, механических узлов, электрических аппаратов, электронных устройств, блоков ЧПУ, схем автоматического регулирования, электрических следящих регулируемых приводов подач, обеспечивающих надежность, точность, быстродействие и последовательность работы станка в соответствии с заданной программой. Наладка станков с ЧПУ включает поэтапно отладку пневмо- и гидросхемы, наладку механических узлов, электрооборудования, устройств ЧПУ. Отладка гидросхемы кроме проверки правильности ее монтажа включает такие работы, как наладку. тлин ходов рабочих цилиндров, дросселей на соответствующие ско- [c.240]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...