Электроосаждение алюминия

Наличие характерного пика потенциала на кривых включения было обнаружено при электроосаждении алюминия на платине, молибдене, вольфраме, золоте. На железе и меди не установлена фазовая поляризация [7]. В присутствии в электролите ионов свинца пик перенапряжения не был обнаружен ни на одном из металлов. Таким образом, можно заключить, что в процессе роста новой фазы снимаются энергетические затруднения естественно предположить, что в данном случае свинец выступает как активирующая добавка. [c.4]

При длительной работе ванны алюминирования поверхность анодов покрывалась слоем черного шлака, анодный выход по току превышал теоретический, на аноде выделялись пузырьки газа. Исследование данных процессов и анализ результатов позволили высказать предположение, что растворение алюминиевых анодов в хлоридном электролите алюминирования происходит с образованием ионов алюминия низшей валентности [8]. Показано, что между процессами, происходящими на аноде, и электроосаждением алюминия на катоде существует взаимосвязь. Катодный выход по току оказался в непосредственной зависимости от анодной плотности тока [9]. [c.5]

Практический интерес может представлять лишь получение покрытий металлами, которые из водных растворов не осаждаются и обладают ценными свойствами, например высокой антикоррозионной стойкостью, жаростойкостью, электропроводностью и др. Ниже рассматривается электроосаждение алюминия, бериллия, магния, циркония и германия. [c.96]

Внешний вид, цвет, яркость являются важными характеристиками в декоративном отношении. Медь, цинк, кадмий, никель, серебро и золото часто используют в качестве блестящих покрытий, в то время как обычное покрытие оловом является тусклым, однако его можно сделать менее тусклым путем быстрого оплавления после электроосаждения. Алюминий н свинец всегда образуют тусклые покрытия, однако зеркальные алюминиевые покрытия можно получить путем валкового плакирования, используя валки с высокой чистотой поверхности. Цвет может меняться от светло-голубого (хромовое покрытие) до желтого (золотое или латунное покрытие) или красного (бронзовое покрытие). Зеркальный блеск после полировки также изменяется в зависимости от металла покрытия очень высокий для серебра и родия, он постепенно уменьшается для следующих металлов алюминия, палладия, олова, цинка, золота, железа и свинца. [c.397]

Встречаются описания некоторых процессов электроосаждения алюминия из органических или расплавленных солевых электролитов, однако эти процессы не были осуществлены в промышленном масштабе. [c.194]

Металлизационные покрытия цинком, алюминием и их сплавами служат для защиты стали от атмосферного воздействия. Толщина покрытия составляет 50—150 мкм. Для защиты от осадков и морской воды используются покрытия несколько большей толщины. Эти покрытия обеспечивают протекторную защиту стали (так же, как и покрытия, полученные методом нанесения расплавленного металла). Ни один элемент соединения с основным металлом не вступает в реакцию коррозии. Тормозящее действие продуктов коррозии больше, чем в покрытиях, полученных горячим методом или электроосаждением, из-за пористости напыляемых покрытий. Это позволяет несколько увеличить срок службы. [c.81]

Лужение медных сплавов погружением в растворы солей, содержащих двухвалентное олово, применяется при пайке. Цинк осаждается на алюминии погружением в горячие, щелочные, цинкатные растворы в целях получения тонкого покрытия как основы для последующего электроосаждения других металлов, в основном меди, никеля и хрома. В результате химического осаждения можно получить чисто декоративные оловянные и серебряные покрытия. [c.83]

Алюминий используют для нанесения покрытия на сталь в расплавленном состоянии, так как точка плавления стали значительно выше точки плавления алюминия. На сплавы алюминия покрытие из чистого алюминия следует наносить путем металлизации или плакировки. Если в качестве покрытия используют хром, то при электроосаждении непосредственно на основной металл обычно получают покрытие с неравномерной защитой основного металла. Если основной металл — сталь, то на грунтовое никелевое покрытие наносят хромовое покрытие если основной металл — цинк, то на грунтовое медное покрытие наносят никелевое покрытие. На алюминий после химического цинкования наносят слои медного и никелевого покрытия. [c.126]

Процесс осаждения ведется при комнатной температуре, при плотности тока 0,1 А/дм , время осаждения — примерно 24 ч. По окончании электроосаждения волокна разрезают вдоль образующей цилиндрической оправки и снимают с нее в виде листовой заготовки. В случае необходимости можно наносить дополнительный слой алюминия на листовую заготовку, установив ее в специальном рамочном держателе. [c.181]

Алюминий — борное волокно. Технологический процесс изготовления этой композиции описан в работе [224]. Процесс осаждения проводили в герметичной камере при небольшом (сверх атмосферного) давлении азота. Отмечено, что качество и чистота поверхности осадка могут быть значительно улучшены путем периодического реверсирования процесса электроосаждения. Рекомендуется следующий режим осаждения алюминия плотность тока в направлении осаждения 2,7 А/дм плотность тока в обратном направлении И А/дм время реверсирования 5% времени цикла время одного цикла 3 мин. Эффективная плотность тока при этом составляет 2 А/дм . [c.182]

Попытки получить композицию алюминий — углеродное волокно другими методами (диффузионная сварка, электроосаждение материала матрицы) не дали положительных результатов из-за разрушения волокон при понижении давления. [c.277]

Обсуждаются вопросы, связанные с использованием модифицированных составов для катодного электроосаждения на изделия из стали и алюминия. [c.156]

Однако при определенных условиях полученные таким образом покрытия служат подслоем для последующего электроосаждения (например, при защите алюминия и магния). Особенно известно травление в растворе цинката. Погружая алюминий в раствор цинката, получают на нем слой цинка. Так как при этом растворяется эквивалентное количество алюминия, то поверхность приобретает тонкую шероховатость. Цинковый слой на слегка шероховатой по- верхности образует хорошо сцепляющую подложку для наноси-мого затем покрытия из другого металла. [c.628]

Электроосаждение на алюминии и алюминиевых сплавах 713 [c.713]

ХШ. Электроосаждение на металлах, требующих особой подготовки (алюминий, магний, качественная сталь, цинк) [c.713]

Поверхность магния, как и алюминия, должна быть специально подготовлена. После обезжиривания производится травление в растворе хромовой кислоты, содержащем также фториды. Далее поверхность либо активируется в кислом растворе, либо сразу же оцинковывается погружением в слабощелочной раствор сернокислого цинка с добавкой фторидов. Этот цинковый слой служит, как и у алюминия, сцепляющим подслоем для дальнейшего электроосаждения. Последнее, несмотря на предварительную обработку, должно производиться в особых электролитах, также содержащих [c.714]

Металлическая подложка. Наиболее широкое распространение метод электроосаждения получил при окраске стальных изделий. Это связано не только с первостепенной необходимостью защиты от коррозии стальных изделий, но и с тем, что попытки получить аналогичные покрытия на поверхности других металлов часто встречали затруднения. В настоящее время метод электроосаждения применяют для окраски не только стали, но и чугуна, сплавов алюминия и меди. [c.205]

Окраска электроосаждением сплавов алюминия затруднена из-за образования на их поверхности окисной пленки с высоким сопротивлением, а также из-за анодного окисления, которое сопутствует осаждению. В связи с этим в ряде случаев проводят специальную подготовку поверхности, предотвращающую образование анодной окисной пленки в процессе электроосаждения [II], или используют специальные лакокрасочные материалы, способные осаждаться на анодированной поверхности [12], или путем подбора значений технологических параметров, зависящих от типа алюминиевого сплава и применяемого лакокрасочного материала, регулируют скорости образования анодной окисной пленки и процесса электроосаждения. [c.205]

Кадмирование алюминия и его сплавов можно проводить в циан истых и кислых электролитах после цинкатной обработки или после того, как изделия подвергнуты химической обработке. Раствор содержит 4 г/л сернокислого кадмия, 100 мл л плавиковой кислоты, 2 г/л гидролизованного клея. Температура раствора 18—25° С. Продолжительность обработки от 5 сек. до 1 мин. Иногда кадмирование осуществляют в двух ваннах предварительное электроосаждение кадмия в цианистом электролите с малым содержанием кадмия (7 г/л) и второе кадмирование — в электролите с повышенным содержанием кадмия (23 г/л) при комнатной температуре. [c.202]

Наилучшие прочностные свойства имели образцы, полученные по схеме изготовление монослойной ленты электроосаждением алюминия на борные волокна — укладка отрезков ленты в пресс-форму при соблюдении параллельности волокон — горячее прессование. Материал, содержащий 40 об. % волокон, имел прочность на растяжение ПО кгс/мм и модуль упругости 19 500 кгс/мм . [c.183]

На основании изучения электроосаждення алюминия, бериллия, магния, титана и циркония Бреннер [333] пришел к заключению, что электролитами могут служить простые вещества низкого молекулярного веса. Он разделял их на 4 класса галоге-ниды, гидриды, боргидриды и металлорганические соединения. К ним можно добавить нитраты. [c.94]

Позднее [347] для электроосаждення алюминия предложена ванна, которая готовилась расплавлением 1 мол этилпиридин-бромида с 2 мол А1С1з (безводного) с добавлением бензола или толуола. Алюминий осаждался из нижнего слоя электролита. [c.96]

А. Бреннером с сотрудниками, модифицированный этилпириди-новобромидный и комплексный этилфтористый Циглера и Лем-куля. Они обеспечивают получение толстых, мелкокристаллических покрытий с относительно высоким выходом по току. Гидрид-ная ванна использована, например, при электроосаждении алюминия на уран [361]. При температуре 25° и плотности тока [c.98]

А1—В, Л1—ЗЮг из эфиргидридного и КЭП Л1—В (волокна) из эфиранизольного электролита. Во всех случаях электроосаждения алюминия как матрицы необходимо использовать защищенные от воздуха ванны. [c.324]

По данным работы [148], алюминий осаждали или из тет-рагидрофуранового или эфирогидридного электролита. Известно, что дисперсноупрочненный сплав алюминий — оксид алюминия, известный как САП [9], благодаря своим высоким темпе-ратурно-, тепло- и коррозионной стойкости широко применяется в турбино-, моторо- и реакторостроении. Этот сплав получают либо методом порошковой металлургии, либо более экономичным методом — нанося тонкий слой микро-КЭП из указанных компонентов электроосаждением алюминия из раствора при комнатной температуре. [c.215]

В зарубежной технике находит применение жаростойкое никельалюминиевое покрытие, получаемое злектроосаждением никеля из хлоридсульфатиой ванны с последующим электроосаждением алюминия при одном из следующих режимов [c.148]

Электрохимические процессы. Хотя электроосаждение алюминия из водных растворов невозможно, тем не менее изучались вопросы получения защитных покрытий из расплавленных ванн, содержащих алюминий и хлористый натрий процесс, который производится при температуре 160—200°, ак будто бы имеет большие потенциальные возможности. Другой метод Блу и Мазерса основан на применении соединений, получающихся при растворении бромистого и хлористого алюминия в бромистом этиле и бензоле, с ксилолом в качестве осветлителя . [c.721]

Достоинство покрытий протекторного типа (например, цинка или кадмия, электроосажденных на сталь) в том, что основной металл катодно защищен и на тех участках, где на покрытии есть дефекты. В одном из наиболее ранних исследований коррозионной усталости, проведенном Б. Хэйгом в 1916 г. в связи с преждевременным разрушением стальных буксировочных тросов, контактирующих с морской водой, было показано, что гальванические покрытия заметно увеличивают срок службы тросов [77]. Цинковые покрытия по алюминию эффективны, в отличие от кадмиевых [c.161]

На стоимость защитного покрытия значительное влияние оказывает технология его нанесения. На погружение детали в расплав металла требуется меньще затрат, чем на электроосаждение, которое, в свою очередь, требует меньше затрат, чем распыление и плакирование. Металлы, применяемые для покрытий, по стоимости можно условно разбить на три группы группа самой низкой стоимости — цинк, железо и свинец, промежуточная — никель, олово, кадмий и алюминий, группа дорогостоящих металлов — серебро, палладий, золото и родий [15]. [c.78]

Хорошие результаты дает также применение стальных крепежных деталей с покрытием цпиком (горячее цинкование), алюминием (горячее алюминировапис) или кадмием (электроосажденне), особенно в тех случаях, когда вся конструкция затем подлежит окраске. На крепежные детали лакокрасочное покрытие рекомендуется нанести в любом случае, поскольку это уменьшит коррозию на соседних участках поверхности алюминия. [c.157]

На заводе фирмы SE orporation в Эль Пасо перерабатывают раствор на конечной стадии выпаривания при кристаллизации USO4 [50]. Этот раствор содержит меди 70—90 г/л, никеля примерно в три раза меньше, а также примеси железа, алюминия и цинка. Медь экстрагируют отработанным электролитом из кислого раствора после разбавления LIX64N, после чего извлекают электроосаждением. Рафинат нейтрализуют, фильтруют для удаления примесей, затем из него экстрагируют никель при pH л 8. Подробные сведения об удалении меди и извлечении никеля будут приведены ниже. [c.131]

На одном из заводов в США впервые организовано промышленное производство никеля по схеме экстракция —электроосаждение [68]. Завод ежесуточно выпускает 2 т чистой катодной меди и 0,5 т чистого катодного никеля. Исходный раствор поступает из соседнего рафинировочного завода в Эль—Пасо. Вначале фирма построила завод для извлечения меди из отработанного электролита методом кристаллизации. Из маточного раствора кристаллизации сульфата меди цементацией извлекалась часть меди. По этой схеме часть меди и весь никель сбрасывались. Новая схема извлечения основана на экстракции меди LIX64N. Никельсодержащий рафинат обрабатывался аммиаком и после фильтрации образовавшегося осадка железа и алюминия тем же экстрагентом [c.382]

В работе [8] сообщается о разработке метода электролитического осаждения на углеродный жгут различных металлических покрытий — никеля, алюминия, свинца и меди. При электроосаждении никеля из сульфатных электролитов хорошие результаты получаются лишь для углеродных жгутов с числом элементарных волокон не более 2500, увеличение числа элементарных воло1 он в жгуте до 5000 приводит к формированию неоднородного по толщине никелевого покрытия и даже к отсутствию покрытия в центральной части н гута вследствие плохой рассеивающей способности электролита. Образцы композиционного материала содержали до 50 об. % углеродных волокон. Компактные образцы получали прессованием через жидкую фазу пакета волокон с матричным покрытием и топким слоем сплава системы медь — серебро, обеспечивающим формирование жидкой фазы в процессе прессования. Свойства композиционного материала в работе [81 не сообщаются. [c.400]

Металлические покрытия наносят электроосаждением, погружением в расплавленные металлы, металлизацией напьшением, химическим осаждением солей, диффузией и т. д. В последнее время все большее распространение получает нанесение покрытий в вакууме. В этом случае покрытия получают испарением металлов в вакууме с последующей конденсацией паров на защищаемой поверхности. Этим способом производят алюмини-рование, кадмирование и цинкование в вакууме стальных деталей. [c.496]

Покрытия из никеля, алюминия и сплава никель-алюминий, получаемые электроосаждением и путем диффузии, Эксяресс-вдфор-мация ВИНИТИ (серия Коррозия и защита металлов ), 1960, № 31, реф. 225, стр. 9—17. [c.251]

Процессы электроосаждения и вакуумного нанесения успешно сочетаются, как это проверено в Одесском технологическом институте. Так, например, в некоторых случаях на электроосаж-денный цинк дополнительно наносят в вакууме тонкий слой алюминия. Двухслойное покрытие обеспечивает температуростой-кость против атмосферной коррозии в странах с жарким и влажным климатом. Для осуществления таких сложных покрытий в специализированных цехах металлургических заводов следует предусмотреть линии электролитического и вакуумного нанесения различных металлов. Конечно, сочетание цинковых и алюминиевых покрытий на стальной полосе представляет большой интерес, так как оба металла являются анодными защитными покрытиями. Но высокая стоимость такой защищенной полосы ограничивает сферы ее применения. Более широкое применение находит однокомпонентное алюминиевое покрытие благодаря высокой коррозионной стойкости алюминия и, особенно, окислов алюминия, которые образуются на его поверхности. Однако до сего времени не был найден экономически выгодный и технологически простой процесс нанесения алюминия. [c.119]

Тонкие покрытия титана получены из сульфатных растворов при pH = 1,2—1,6 на свинце, цинке и олове [311]. Исследуя электроосаждение титана из раствора титанфторида калия. Маху и Камель [314] пришли к выводу, что металлический титан можно осадить на катодах, характеризующихся высоким перенапряжением водорода на них (свинец, цинк, алюминий, сурьма). Процесс разряда ионов титана они представляют в виде следующих реакций [c.88]

Исследование сцепляемости осадков цинка на алюминии электрохимическим методом проводилось Е. Берторелле [39]. Электроосаждение цинка осуществлялось из сернокислого [c.346]

Рис. 161. Схема осциллограммы при электроосаждения цинка на алюминий (Е. Берторелле).

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...