Качество отделки станка

КАЧЕСТВО ОТДЕЛКИ СТАНКА [c.513]

Примечания 1. Дополнительные коэффициенты, связанные с архитектоникой, качеством отделки, качеством и полнотой технических материалов, могут учитываться для станков групп 8, 9 и 10 только со знаком минус, если элементы качества не соответствуют высшему классу. [c.428]

Качество отделки отремонтированного станка [c.290]

В целях ускорения процесса полирования и повышения качества отделки поверхности в последнее время нашли применение механизированные приспособления к шлифовально-полировальным станкам (рис. 75), а также специализированные шлифовально-полировальные автоматы (рис. 76 и 77). [c.119]

Внешний осмотр станка. При внешнем осмотре должны быть проверены комплектность станка в соответствии со сборочными чертежами соответствие внешнего вида станка требованиям к качеству отделки (качество окрашенных и обработанных наружных поверхностей, качество отделки рукояток и маховичков управления, наличие необходимых табличек и указателей и т. п.) [c.514]

При изготовлении калибров 1, 2, и 3-го классов точности шлифованием нельзя обеспечить получения окончательного размера калибров, так как точность работы механизмов подачи на круглошлифовальных станках бывает не выше 5 мк шлифованная поверхность является слишком грубой для такой точности и шлифовальный круг не в состоянии снимать слои металла толщиной менее 1 мк. В этом случае для окончательной обработки калибров при-.меняют доводку, обеспечивающую получение требуемой точности и качества отделки рабочей поверхности. [c.234]

Полную оценку отдельных СОЖ можно получить только проведением контролируемого эксплуатационного испытания. Это объясняется наличием многих переменных факторов в практике производства (например, различные скорости резания, типы резания, различные обрабатываемые металлы и др.). Однако существует много способов испытаний, которые можно проводить в лабораторных условиях с соответствующими режимами резания и использованием такого оборудования, как токарные, сверлильные и резьбонарезные станки. Эти испытания являются полезным первичным методом оценки СОЖ при тщательно контролируемых рабочих режимах. Критериями в этих испытаниях обычно служат износ режущего инструмента, изменение сил или крутящего момента при использовании, например, резьбонарезного станка. Качество отделки поверхностей обработанных деталей также может служить критерием оценки СОЖ. Нагрузки на инструмент определяют по динамометрам. Иногда регистрируют температуру между поверхностями режущего инструмента и стружки. Износ режущего инструмента измеряют методом радиоактивного индикатора. Однако необходимо повторить, что все эти испытания полезны только в качестве средств предварительного отбора. Исчерпывающая оценка СОЖ может быть дана только на основании результатов контролируемого эксплуатационного испытания. [c.125]

Полирование широко применяется для деталей, не требующих точности размеров, — рукояток, маховичков, втулок, оправ, рефлекторов и тому подобных деталей автомобилей, велосипедов, станков, вооружения и разных предметов домашнего обихода. Полирование применяется в качестве окончательной декоративной отделки, а также является подготовительной операцией перед никелированием, хромированием и другими гальваническими покрытиями. [c.49]

Отделка направляющих станины должна дать требуемую техническими условиями прямолинейность, плоскостность, чистоту поверхности, параллельность и правильность углов. Наличие всех, перечисленных качеств создает условия для долговременного сохранения станком при его эксплуатации высокой точности. Отделка прямолинейных направляющих может производиться следующими методами тонким строганием, шлифованием (торцом или периферией круга), тонким фрезерованием, протягиванием, наклепыванием, шабровкой и другими. [c.233]

Для отделки витков червяков ответственных передач применяют притирку чугунными или фибровыми притирами, имеющими форму червячного колеса. Притирка может осуществляться на обычном токарном станке. В качестве абразивного материала применяют микро- [c.379]

После отделки шеек шпинделя приступают к отделочной обработке осевого отверстия на внутришлифовальном станке с использованием в качестве технологической базы поверхности передней опорной шейки, устанавливаемой в люнете, и шейки противоположного конца шпинделя, зажимаемой в самоцентрирующем трехкулачковом патроне. [c.447]

В настоящее время получают обычную желтую латунь (50—80% Си), томпак (88—91 % Си) и белую латунь (5—20% Си). Белая латунь, по цвету напоминающая цинк, не нашла широкого применения из-за малой химической стойкости и большой хрупкости. В иностранной практике она применяется для замены никеля при отделке игрушек и деталей станков. Томпак может использоваться в качестве подслоя для других гальванических покрытий и для получения биметалла. По сравнению со способом изготовления биметалла плакированием стального листа, гальванический способ дает экономию цветных металлов, повышает чистоту сплава, облегчает контроль и автоматизацию производства. [c.80]

При установке шлифуемого колеса на зубошлифовальном станке в качестве установочной базы следует принимать его отверстие, которое после термической обработки должно подвергаться отделке (шлифованию или чистовому растачиванию). С той же установки, что и отверстие, должен быть обработан опорный торец. [c.200]

Зубошлифование является универсальным методом отделки зубьев, который дает возможность шлифовать зубья как сырых, так и закаленных колес. На многих моделях зубошлифовальных станков можно осуществлять шлифование бочкообразных и фланкированных зубьев, которые обеспечивают высокое качество зубчатой передачи. [c.619]

На фиг. 23 и 24 приведены типовые варианты установки колес на зубошлифовальных станках. Мелкие валы-шестерни, а также многовенцовые колеса и колеса с шейками обычно устанавливаются непосредственно в центрах последние типы колес, имеющие отверстие посадочное или используемое в качестве технологической базы при отделке, устанавливаются на оправках в центрах, причем желательно не снимать деталь с оправки на всем протяжении отделочных операций. [c.110]

При сохранении относительно невысокой твердости посадочных поверхностей колеса отделочная операция производится на токарных станках, особенно при изготовлении колес с выточками, торец одной из которых используется в качестве опорной базы при зубошлифовании. При объемной закалке отделка колеса производится на внутришлифовальном станке обработка таких колес с отделываемой выточкой возможна только при больших габаритах детали. [c.203]

При отделке посадочных отверстий колеса устанавливаются в специальных патронах, центрирующих деталь по зубчатому венцу (роликами, рейками или зубчатыми секторами , многовенцовые колеса устанавливаются в патронах, имеющих два самостоятельных центрирующих элемента (двухрядные патроны). В качестве опорной базы колеса обычно используется торец зубчатого венца, применявшийся для базирования детали на зуборезном станке (фиг. 75). [c.205]

Отделка основных посадочных баз колес с шейками производится на круглошлифовальном станке с установкой детали на оправке. При наличии в отверстии соединительных шлицев (эвольвентных или треугольных) предварительно отделываются отверстие и один торец ступицы, анало.гично описанному (фи -. 64, в), используемые в дальнейшем в качестве технологических баз при протягивании шлицев и обработке на оправке. Деталь с гладким отверстием (паразитные колеса) устанавливается на грибковой оправке (см. фиг. 23, в) с регулировкой положения и проверкой радиального биения зубчатого венца по ролику (отверстие не отделывается) при потребности последующего зубошлифования на станке с горизонтальной осью деталь не снимается с оправки до полного окончания ее обработки. [c.206]

Под притиркой понимается такой процесс механической обработки, при котором отделка рабочих поверхностей закаленных цилиндрических зубчатых колес производится посредством искусственного и регулируемого износа профилей зубьев с помощью притиров. В качестве притиров применяются зубчатые колеса, изготовленные из мелкозернистого мягкого серого чугуна. Процесс осуществляется на зубопритирочных станках путем взаимного-обкатывания обрабатываемого колеса и притиров при осевом перемещении одного колеса относительно другого с использованием притирочных жидкостей или пасты. [c.241]

Автоматизированное производство является следующей, более высокой ступенью развития поточного производства. При поточном производстве применяют специализированное оборудование, транспортировка деталей механизирована, но управление станками выполняют рабочие. При автоматизированном производстве работают специальные станки-автоматы, выполняющие автоматически все операции и передающие детали от одного автомата к другому. Таким образом, все автоматы оказываются связанными в одну непрерывную цепь от начала обработки до окончательной отделки. При этом автоматизируются не только операции по механической обработке, но и литейные операции, операции термической обработки, операции по контролю качества и размеров детали, вплоть до упа- [c.6]

При обработке П. из легких сплавов особенное внимание обращается на качество обработки боковой поверхности, днища и отверстий для пальцев. В последние годы получила распространение отделка алюминиевых деталей алмазным резцом на специальных быстроходных токарных станках при этом скорость резания принимается равной 100— [c.210]

Режимы резания (глубина, подача н скорость резания) определяют точность, качество обработанной поверхности, производительность и себестоимость обработки. Сначала устанавливают глубину резания, затем подачу и в последнюю очередь скорость резания. Глубина резания при обработке за один рабочий ход на предварительно настроенном станке определяется ранее рассчитанным промежуточным припуском на обработку данной поверхности. При обработке за несколько рабочих ходов глубину резания назначают наибольшей, соответственно уменьшив число ходов. На последних рабочих ходах глубину резания уменьшают для обеспечения заданных точности и шероховатости поверхности. Подачу назначают максимально допустимую. При черновой обработке подача ограничивается прочностью самого слабого звена данной технологической системы (инструмента, заготовки или отдельных элементов станка). При чистовой обработке и отделке подача определяется в зависимости от заданных точности и шероховатости поверхности. Подачу выбирают по нормативам или рассчитывают, согласовывая ее величину с паспортными данными станка. [c.271]

По своему техническому уровню, архитектурной формой качеству отделки станок соответствует лучшим современным образцам ведущих иностранных фирм (Хилд, Вулард и др.). Для организации производства этого станка и гаммы подобных понадобилось приобрести некоторые новые современные виды оборудования (в том числе станки с числовым программным управлением), что несколько увеличило стоимость основных производственных фондов. [c.177]

При обработке гальванических покрытий на крацойочном станке вращающаяся щетка должна касаться поверхности металла лишь концами проволочек. Сильиьп" прижим детали к щетке не улучшает качества отделки и приводит к увеличению съема металла. [c.19]

Шлифовка карандаша (хвоще в а н и е). Остроганный карандаш в зависимости от сорта либо сразу идет на клеймовку и дальше на упаковку (столярный карандаш) либо поступает на предварительную шлифовку. Последнюю производят на специальных ленточно-шлифовальных станках (фиг. 8). Шлифовка может производиться вдоль оси карандаша или поперек. Станки имеют автоматич. подачу. Шлифовка производится стеклянной лентой (шкуркой) мелких номеров (О, 00, ООО, 0000). Шлифовочное отделение также д. б. совершенно изолировано от остальных помещений и снабжено вентиляционными установками. Перед шлифовкой, а иногда и после нее карандаш бракуют на качество отделки. Заусенцы, задиры, трещины, плохая склейка, эксцентричность образующей и мины не допускаются. [c.490]

Скорость при доводке. Скорость при доводке колеблется в пределах от 6 до 30 м1мин. Она зависит от размера изделия, его геометрии и требуемого качества отделки поверхности. Резьбовые калибры доводятся при скорости более низкой, чем цилиндрические, с повышением точности отделки калибров скорости доводки понижаются. Окружная скорость притирочных дисков (специальных доводочных станков), обрабатывающих одновременно большое количество изделий, обычно составляет 120—180 м1мин. [c.195]

Качество поверхности трения зависит от обработки ее на разного рода станках и часто в термических печах. Окончательная предэксплоатационная отделка поверхности осуществляется в последнем процессе — при обкатке двигателей и механизмов, когда поверхности узлов трения, прирабатываясь друг к другу, приобретают способность не только передавать и воспринимать экспло-атационные нагрузки без саморазрушения, но также в той или иной мере сопротивляться износу. [c.6]

На карусельных станках точность обработки при чистовом обтачивании достигается 2—3 класса точности при чистоте поверхности v5—V6. Полирование широким резцом с большими подачами обеспечивает получение чистоты поверхности V7. Для обеспечения высокой чистоты поверхности при обработке широкими резцами необходимо, чтобы их режущая кромка была прямолинейной или выпуклой в пределах 0,01 м.м, а длина ее должна в 2— 3 раза превышать величину подачи. Нельзя допускать работу резцом, имеющим износ задней грани больше 0,15—0,2 мм. Широкими резцами работают со скоростью резания 4—7 м мин и подачей 5—30 мм/об. В качестве смазывающей жидкости применяется эмульсия или 50%-ная смесь скипидара с керосином. При работе резцами с пластинками из твердого сплава Т30К4 или Т15К6 без смазки увеличивают скорость резания до 200—250 м/мин, а подачи уменьшают до 1—5 мм/об. Отделка поверхности колеблю щимися брусками — сверхдоводка — позволяет получить чистоту поверхности от 10 до 14 класса, но не обеспечивает доведение детали до заданного размера.При чистовой обработке на карусельных станках иногда также производят обкатку поверхности роликами, что дает чистоту поверхности по 7—8 классам. [c.331]

Шлифование. Шлифование используется для окончательной обработки поверхности изделий или перед склеиванием деталей из углепластиков. В большинстве случаев, применяя такие же цилиндрические или плоские шлифовальные инструменты, как и при шлифовании металлов, можно получить высококачественную шлифованную поверхность изделий из углепластиков. В качестве жидкости, используемой при шлифовании, применяют 2 — 2,5%-ную водно-парафиновую эмульсию. При длительном шлифовании в охлаждающей жидкости накаш1ивается много порошка углепластика, что приводит к необходимости ее замены. Обычно используют шлифовальные круги с абразивными частицами на основе карборунда или оксида алюминия. Для грубой отделки поверхности используют абразивные частицы № 30 — 60, а для окончательной отделки N" 80 — 180. Чаще всего в качестве связки используют термореактивные полимеры. Условия шлифования линейная скорость при вращении круга 1400 — 2000 м/мин, скорость подачи 10 — 15 м/мин, глубина шлифования при грубой отделке поверхности составляет 0,02 - 0,05 мм, а при чистовой отделке - около 0,003 - 0,01 мм. Для чистовой отделки используют ременные шлифовальные станки, мелкозернистую шкурку и т. д. Для удаления порошка углепластика, образующегося при шлифовании, необходимо использовать отсасывающие устройства. [c.117]

Шлифовальные круги с графитовым наполнителем Для чистовой обработки применяются круги с графитовым наполнителем Оаиобеспечиваютполучениечистоты поверхности до 12—13-го классов, причем равномерность ее значительно выше по сравнению с другими методами окончательной обработки (притирка, хонингование и др.). Эти круги допускают точность обработки деталей до 0,01 мм. По сравнению с ручной отделкой производительность процесса повышается в 6—8 раз. В качестве охлаждающей жидкости применяется вода, подводимая к станку непосредственно из водопровода, а не из бака станка во избежание загрязнения жидкости абразивными зернами и стружкой и попадания их. между кругом и поверхностью детали. В результате этого поверхность обработки может оказаться поврежденной из-за рисок. Метод шлифования кругами с графитовым наполнителем успешно используется при окончательной отделке крупногабаритных деталей. Целесообразно производить обработку в два приема предварительно со снятием максимального слоя металла [c.70]

Кроме описанных способов прокатки, теперь широко внедряют прокатку на специальных станках шариков, зубчатых колес с зубьями и других изделий сложной конфигурации. Большое внимание уделяют отделке поверхностей проката, контролю его качества, магнитным методам, применению радиоактивных изотопов и телевидения. Поставлена задача внедрения бесслиткового проката. Это упрощает и удешевляет процесс прокатки (исключается отливка слитков в изложницах) и повышается его производство. Проводятся работы по созданию вакуумных прокатных станов. На них можно прокатывать металлы и сплавы, кoтqзыe при прокатке в атмосфере быстро окисляются и становятся хрупкими. [c.180]

Высокие скорости и требования к кинематической точности зубчатых передач в современных приборах требуют повышенной точности профиля зубьев, хорошего качества рабочих поверхностей и бесшумной работы. Эти повышенные требования не обеспечиваются фрезерованием, долблением и строганием, поэтому после указанных способов зубонарезания зубчатые колеса подвергают отделке каким-либо из следующих способов шевингованием, шлифованием, притиркой, прикаткой и др. Для облегчения ввода зубьев во впадины при их осевом смещении применяют зубозакруг-ление на специальных станках. После шевингования незакаленные зубчатые колеса имеют 5—6-ю степень точности и 7—9-й класс чистоты обработанной поверхности зубьев. В качестве режущего инструмента применяют дисковый шевер — закаленное зубчатое колесо, зубья которого имеют неглубокие прямоугольные канавки 4, образующие режущие кромки 5 (рис. 101, б). Шевингование (рис. 101, а) производят на специальных зубоотделочных станках. Шевер закрепляют в шпинделе станка и приводят во вращение от приводного электродвигателя через цепь главного [c.162]

На всех стадиях отделки фотографических материалов осуществляется соответствующий технический контроль их качества. При резке пленки на рулоны по остающимся боковым кромкам определяют равномерность полива эмульсии. Качество пленок контролируют на специальных визитажных станках при неактиничном свете. [c.93]

РЕМИЗНОЕ ПРОИЗВОДСТВО. Применяемый в ткачестве ремиз (см.) бывает нитяной и металлический. Нитяная ремизка вяжется или механическим путем—галева (см.) вяжутся непрерывно во всю длину ремизки—или ручным путем—каждое галево (две нитяные петли, между которыми укреплен глазок, через который продевается основа) вяжется отдельно. Второй способ вязки ремиза имеет еще нек-рое значение при выработке нестандартных тканей, при перезаправках к-рых меняется расчет прибора и число галев в ремизке. Основным является механич. способ производства ремизок. В виду ответственной работы, к-рую несет ремизка на ткацком станке, она д. б. сделана из пряжи хорошего качества, аккуратно связана и подвергнута соответствующей отделке. Для изготовления галев употребляется хл.-бум. пряжа, реже льняная и шелковая. Наибольшее распространение имеет хл.-бум. пряжа из хлопка хорошего качества. Номера применяемой пряжи—24, 32, 40, 60 она должна иметь следующие показатели [c.295]

Подготовка заключается в грунтовке клеем или мастикой, в протравлении (пропитке) поверхности прозрачными красками, в шлифовке и затирке сосудов древесины, главн. образом при помощи крахмальной замазки для заполнения пор, либо в окраске дешевой древесины мягких пород масляными минеральными непрозрачными красками. Если масляной краской предварительно покрывается металл, то для окончательной его отделки также с успехом применяют мa лiI-ные лаки. Для повышения качества Л. лак последовательно наносят два или три раза> после высыхания предыдущего слоя н шлифовки его стеклянной шкуркой (№ О и 00) или порошком пемзы. Шлифовка наведенного и просохшего слоя лака производится или от руки или при помощи специальных дисковых шлифовальных станков после этого поверхность начисто протирают сухой тряпкой (лучше льняной) и вторично мягкой И плоской кистью наносят от руки следующий слой лака. [c.380]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...