Расчет режимов резания на станках

Последовательность расчета режимов резания при обработке заготовок различными фрезами изложена в справочнике [24] (разд. 2, карта Ф-1). Для примера рассмотрим методику расчета режимов резания на одношпиндельных фрезерных станках с прямолинейной подачей. [c.71]

Рассмотренный порядок назначения элементов режима резания н основные положения по их выбору (расчету) даны применительно к одноинструментной обработке. При многоинструментной обработке и при работе на станках, встроенных в автоматические линии, па выбор оптимальных элементов режима резания влияет ряд других факторов, и они определяются по специальной методике расчета. При расчетах режимов резания на ЭВМ можно использовать более точные зависимости Т = f v), получать развернутые технико-экономические оценки возможных вариантов режимов резания, что позволяет принять наиболее обоснованное решение. [c.131]

Ниже приводится методика расчета режимов резания на токарных станках. [c.250]

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ НА СТАНКАХ С ЧПУ. На станках с числовым программным управлением (ЧПУ) режущие инструменты работают последовательно один за другим. Поэтому для каждого инструмента могут быть рассчитаны свои режимы резания. Характерной особенностью использования станков с ЧПУ является обработка заготовок малыми партиями. Чтобы процесс обработки был рациональным, целесообразно обработку заготовок вести на таких режимах резания, при которых ресурс инструмента К- т превышает число заготовок в партии или равен ему. Для примера расчета примем равенство [c.165]

При работе на обычных, универсальных станках в мелкосерийном производстве технологический процесс подробно не разрабатывается, а станочник сам осуществляет те или другие приемы, переходы и выбирает режимы резания в соответствии со своим опытом и квалификацией. При применении станков с ЧПУ необходимо подробно разрабатывать план каждой операции о подробным расчетом режимов резания. [c.157]

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку предполагает предварительное установление числа и характера переходов, необходимых для получения детали с заданными свойствами, вида заготовки и погрешностей, связанных с установкой заготовки на станке. На основании перечисленной информации определяются величины промежуточных и суммарных припусков, что, в свою очередь, является исходной информацией для расчета режимов резания. [c.105]

Погрешность обработки Ат оказывает влияние на расчет режимов резания только в первоначальный период работы станка. После того как будет достигнуто тепловое равновесие технологической системы, эта погрешность превращается в систематическую постоянную погрешность и автоматически учитывается настройкой станка. [c.112]

Полное время переподготовки производства при смене деталей или Изделий состоит из времени 1) анализа чертежа детали и технических условий 2) выбора рациональной заготовки 3) разработки маршрута технологического процесса с учетом применения оборудования, оснащенного СПУ 4) определения объема и содержания операций на станках с СПУ, расчет режимов резания и нормирование 5) определения экономической целесообразности применения СПУ для обработки данной детали 6) выбора приспособлений, режущего инструмента, определения способа базирования детали 7) расчета опорных точек траектории режущего инструмента, последовательности их работы при обработке детали 8) полного расчета траектории режущего инструмента и кодирование на программоносителе в виде, удобном для управления станком 9) установки приспособлений и режущего инструмента на станке и программоносителя в командоаппарате, определение начальных точек отсчета 10) закрепления заготовки 11) обработки детали 12) снятия детали. [c.554]

Точение. Резание резцами производится с выбранной скоростью движения подачи при определенной глубине резания и с допустимой (оптимальной) скоростью резания. Режимы резания — это совокупность указанных величин. При выборе режимов точения целесообразно использовать материалы справочника Режимы резания металлов [24], а именно Общие указания по расчету режимов резания (с. 7...8), условные обозначения величин, относящихся ко всем разделам справочника (с. 9... 10), а также материалы, приведенные в разд. 1 Режимы резания на токарных станках , ссылки на которые будут даны при выборе режимов резания. В карте Т-1 разд. I на листах 1... 3 подразд. Токарные станки изложена Методика расчета режимов резания при обработке на одношпиндельных токарных станках (с. 11... 13). [c.58]

Какие проверочные расчеты режимов резания делают при сверлении на станках [c.89]

Разработка операционной технологии Нормативы режимов резания типовые и групповые ТП стандарты ЕСТПП каталоги технологической оснастки Карта наладки станка карта наладки инструмента Определение последовательности переходов. Выбор режущего инструмента. Разделение переходов на ходы. Выбор контрольных точек и точек останова. Определение траекторий позиционных и вспомогательных переходов. Расчет режимов резания. Увязка систем координат программируемой детали и станка с ЧПУ. Подготовка расчетно-техно-логической к пы обработки детали [c.804]

В этом случае при расчете режима резания целесообразно ориентироваться на параметры, ограничивающие производительность станка, например прочность станка, жесткость системы СПИД, стойкость инструмента. Задача решается в следующей последовательности. [c.205]

Процесс наладки можно разделить на две части. Первая часть включает вопросы технологической разработки установление порядка обработки, расчет режимов резания для всех инструментов, корректирование плана операций и определение времени обработки детали. Во вторую часть входят вопросы непосредственного выполнения наладки на станке и его отладки на необходимую производительность. [c.171]

При выборе режимов резания на м н о г о и н с т р у м е н т н ы х станках принцип расчета сохраняется, но в этом случае осуществление его затрудняется тем, что общее машинное время при строгом соблюдении порядка назначения элементов резания может оказаться излишне большим. Это может иметь место в том случае, если нагрузка по времени на один какой-либо инструмент окажется слишком большой по сравнению со всеми инструментами, вследствие чего вся операция в целом не сможет закончиться до тех пор,.пока все инструменты, участвующие в операции, не закончат обработку. Поэтому назначение режимов резания при многоинструментной обработке ведут по лимитирующему , наиболее нагруженному инструменту. [c.103]

Проектирование многоинструментной обработки (наладок) состоит из следующих этапов 1) составление предварительного плана размещения инструментов по переходам и предварительный расчет режимов резания 2) компоновка инструментов в наладке 3) составление схемы наладки, включающей план размещения инструментов, уточнение режимов резания и производительности наладки 4) конструирование оснастки. Многоинструментные наладки для обработки простых заготовок на многорезцовых станках можно составлять сразу в виде схем. [c.103]

Расчет мощности резания на поперечно-строгальных станках при установившемся режиме работы производят по формуле (154,а) с учетом силы резания в направлении движения ползуна, определяемой по формуле 150), и скорости резания и, рассчитываемой при строгании по формуле (153). Учитывая ударную и прерывистую работу резцов при строгании, полученное значение V по формуле (153) умножают на коэффициент 4 = 0,75. При определении Р и V принимают те же значения коэффициентов Ср и р, и и соответствующих степеней, что и для наружного продольного точения без охлаждения. [c.589]

Ниже в табл. 16—37 приводятся справочные материалы к расчету режимов обработки на дереворежущих станках. Исходные формулы для расчетов приведены по процессам резания в гл. V. [c.53]

В настоящее время зачастую при расчете режима резания вопрос о непременном получении деталей требуемой точности ставится так, что лишь подразумевается обязательное выполнение этого требования или просто вводятся соответствующие ограничения (порой не всегда обоснованные). Но практика, а также проведенные исследования показывают, что часто критерии эффективности перестают быть выполнимыми или же резко сокращается возможность дальнейшего увеличения эффективности операции, как только вопросы качества становятся на первый план. Кроме того, запись критерия эффективности в подавляющем большинстве случаев делается не совсем строго не учитываются допуски на соответствующие точностные параметры деталей, погрешности, сопровождающие технологический процесс, уровень размерной настройки технологической системы, различного рода ограничения и т. д. Редко рассматривается достаточно длинный промежуток времени, когда на операции имеет место не только процесс формообразования поверхностей деталей, но смена обрабатываемой детали, инструмента, размерная настройка, поднастройка, а для универсальных станков и перенастройка системы СПИД. [c.397]

Знакомство с паспортными данными станка облегчает его освоение и позволяет вести расчет режимов резания при обработке деталей на станке. [c.98]

Рассмотрим пример наладки на то же изделие, на которое разработан пример наладки станка 116-2, т. е. на гильзу цилиндра (фиг. 95), при том же плане обработки и тех же выводах по расчету режима резания. В таком случае число оборотов шпинделя в минуту принимаем Пш = 129, что соответствует сменным колесам шпинделя Л = 41, Б = 45. [c.234]

Расчет режимов резания при работе на станке 1136. Исходные данные [c.302]

ОПТИМИЗАЦИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ НАЛИЧИИ ОГРАНИЧИВАЮЩИХ ФАКТОРОВ.Выше был изложен расчет режимов резания, обеспечивающих максимальную сменную выработку деталей. При проведении расчета не принимались во внимание ограничивающие факторы и решалась задача частичной оптимизации — поиска экстремального значения оптимизируемого фактора. Введем в расчет режимов для этого случая один ограничивающий фактор -плановую норму Ис сменной потребности в режущем инструменте, поступающем на рабочую позицию станка. Введение ограничивающего фактора обычно приводит к тому, что приходится назначать режимы резания, соответствующие не экстремальному значению оптимизируемого фактора, а наиболее близкие к нему из практически осуществимых. Введение ограничений на сменный расход режущего инструмента требует соответствующего назначения периода стойкости инструмента, согласно которо- [c.163]

Равномерное, направленное перпендикулярно оси вращения фрезы, вспомогательное движение подачи 0 количественно задается значением подачи, которое при фрезеровании может определяться величинами 8 , мм/зуб 8о = = 5,г, мм/об, где г - число зубьев фрезы мин = 5оП = 8 211, мм/мин, где п - частота вращения фрезы, об/мин. Значениями подачи на зуб 8 пользуются при теоретических исследованиях и расчете режимов резания при фрезеровании. В производственных условиях, например, при наладке фрезерных станков пользуются минутной подачей 5 . Это связано с тем, что у большинства фрезерных станков отсутствует кинематическая связь между вращающимся шпинделем и механизмом подачи, имеющим свой привод. [c.223]

К заданию на проектирование специального станка должны быть приложены чертежи заготовки с указанием веса, размеров с допусками и класса чистоты поверхностей до и после обработки на станке чертежи специального инструмента карта технологического процесса обработки заготовки и карта выполняемой на проектируемом станке операции. Должны быть также показаны базирующие поверхности и места крепления заготовки. Уточненное содержание операции позволяет осуществить выбор станка из имеющегося парка или по каталогу. Характер операции и принятый метод обработки определяют тип станка (токарный, фрезерный, сверлильный), а размеры заготовки и обрабатываемых поверхностей — основные размеры станка. Установленная степень концентрации технологических переходов влияет на выбор модели станка. При высокой степени концентрации выбирают многосуппортные или многошпиндельные станки. Тип режущего инструмента выбирается по принятому методу обработки. Его размер определяется либо по произведенному ранее расчету промежуточных размеров заготовки (для зенкеров, разверток, протяжек и других инструментов), либо после расчета режимов резания по силе резания (для резцов расточных скалок). [c.348]

Все исходные данные заносятся в расчетно-нормировочную карту. При расчете режимов резания при шлифовании обычно пользуются справочными пособиями, например Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на шлифовальных и доводочных станках . Второе издание, 1967 г [c.384]

Для облегчения практического использования возможностей быстрого подбора оптимальных режимов обработки в производственных условиях разработаны специальные номограммы, дающие возможность увязывать выбор режимов резания с чистотой, точностью, производительностью и себестоимостью обработки они же служат основой при расчете точности обработки на станках. Номограммы позволяют снизить до минимума простои оборудования в автоматизированном производстве, вызываемые подналадкой и заменой изношенного инструмента, и крайне необходимы при проектировании автоматических линий, где скорости рабочих движений, как правило, устанавливаются неизменными. Номограммы наглядно показывают, что при соблюдении постоянства оптимальной температуры резания повышение подачи в диапазоне, характерном для чистового и тонкого точения всегда повышает не только производительность обработки, но и размерную стойкость инструмента. [c.256]

Путем составления различных комбинаций характеристик инструментов, материалов, режимов резания и станков можно получить таблицы рекомендуемых режимов обработки. Использование картотеки при расчетах на ЭВМ имеет то преимущество, что технологические характеристики производства для всего диапазона ступеней автоматизации производства обеспечиваются одним центральным источником информации. Поэтому системы машинного программирования станков с ЧПУ являются основой автоматизации технологической подготовки производства. Данные картотеки можно готовить и проверять независимо от подготовки управляющих программ, и для этой цели предусмотрен специальный набор сервисных программ. [c.150]

В качестве исходных данных для расчета режимов резания могут служить действующие на предприятиях нормативы режимов резания. В зависимости от сложности технологической настройки, жесткости системы станок — приспособление — деталь — инструмент и напряженности режима резания рекомендуемые для обычных условий режимы резания могут быть понижены на Ю—30%. [c.13]

При аналитическом способе расчета режима обработки выбор станка производится по мощности, затрачиваемой на процесс резания, с последующей проверкой прочности механизма продольной подачи. [c.109]

При расчете режимов резания для станков с многоинструментиой наладкой, работающих в линиях с нерегламентированным ритмом, ставится задача установления таких режимов резания, которые обеспечивали бы наиболее высокую производительность каждого из станков при возможно более низкой себестоимости обработки. При этом штучное время обра ботки на станках линии может быть самым разнообразным. [c.149]

При расчете наладок в операционно-наладочной карте приводят схему наладки етанка по переходам, расчет режимов резания и производительности. При проектировании наладок для повышения производительности и удобства наладки станка, а также для снижения брака при наладке следует по возможности применять быстросменные наладки-блоки и наладку инструментов на размер вне станка с использованием измерительных приспособлений. [c.282]

Проектирование наладок на полуавтоматы последовательного действия. Проектирование наладок и расчет режимов резания производят для всех суппортов - позиций раздельно. Затем выполняют дополнительные расчеты, связанные с координацией работы отдельных суппортов - позиций. Режимы резания назначают с таким расчетом, чтобы продолжительность работы всех суппортов была приблизительно одинаковой. Это позволяет повысить стойкость инструмента на нелимитирующих позициях и тем самым сократить время на подналадку станка, а также более рационально использовать все суппорты станка, не допуская перегрузки их в отдельных позициях. [c.498]

Должно быть обеспечено условие по формуле Л рез Л э. д1). Значение КПД ti берется из паспорта станка, либо в последнем указано значение эф( 1ективной мощности на шпинделе iVg. дТ], соответствующее принятому на предыдущем этапе расчета режима резания значению фактического числа оборотов шпинделя. [c.266]

Расчет режимов резания при работе на станке П36У Исходные данные остаются такие же, как и при работе на станке 1136, так как план операции остался без изменений. [c.304]

На базе научных основ технологии и теории резания, вычислительной техники и математического моделирования решен ряд этапов АПТП (разработка математических моделей, алгоритмов и программ) выбор заготовок, разработка маршрутов обработки заготовок, расчет режимов резания и норм времени, расчет припусков, построение станочных операций, выбор технологического оснашения, составление технологических карт, расчет загрузки оборудования и рабочих мест, подготовка программ для станков с цифровым программированным управлением и др. [c.19]

В настоящее время фрезерование пластмасс производится в основном на металлорежущих станках. Соответственно при расчетах режимов резания применительно к использованию металлорежущих станков необходимо определить 1) схему обработки 2) группу обрабать1ваемости обрабатываемого материала 3) марку инструментального материала, конструктивные и геометрические параметры фрезы 4) критерий затупления и период стойкости фрезы 5) подачу фрезы, мм/зуб 6) скорость резания 7) корректировку режимов резания по мин5гг-ной подаче и частоте вращения шпинделя станка, производительность обработки 8) норму расхода фрез. [c.94]

Значительные затраты времени на расчет нормы времени в данном случае р.нодне оправдываются, так как точный расчет режимов резания с применением нормативов и паспорта станка обеспечивает полное использование режущего инструмента и станка и создает значительную экономию машинного времени. [c.5]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...