Основные металлокерамические сплавы

Основные металлокерамические сплавы [c.508]

В СССР государственными и отраслевыми стандартами нормированы параметры характеристик размагничивания всех основных материалов для постоянных магнитов, а именно литых и металлокерамических сплавов, деформируемых сплавов, интерметаллических соединений редкоземельных элементов и магнитнотвердых ферритов. [c.26]

Наиболее распространённым вариантом металлокерамической технологии является холодное прессование надлежаще, приготовленной смеси порошков с последующей термической обработкой (спеканием) прессовок при температуре ниже точки плавления основного компонента сплава. Различные варианты технологии могут предусматривать дополнительную холодную или горячую обработку изделий после спекания, выпадение одной из основных операций (прессования или спекания) или совмещение их в одну операцию (горячее прессование) и др. [c.528]

Основным недостатком современных металлокерамических сплавов является повышенная окисляемость в газовой среде. [c.215]

Основным материалом для изготовления рабочего инструмента служат различные стали и чугуны их применяют в разных фазовом и структурном состояниях. Иногда применяют металлокерамические сплавы, технические алмазы, пластмассы, резину. [c.20]

Химический состав и основные механические свойства твердых металлокерамических сплавов (ГОСТ 3882—67) [c.139]

Химико-механической обработкой достигают формоизменения металлических заготовок в результате протекания химических и электрохимических реакций с применением поверхностно активных и химически активных веществ или электролитов (растворов солей, в основном сульфата меди). Заготовки могут быть из черных и цветных металлов и сплавов, а также из металлокерамических сплавов. [c.653]

Минеральная керамика обладает высокой твердостью [HRA 91—93), теплостойкостью (1200° С) и не-окисляемостью, но уступает металлокерамическим сплавам по теплопроводности и прочности на изгиб. Предел прочности при изгибе минеральной керамики в 2—3 раза ниже, чем у металлокерамических твердых сплавов, и это является основной причиной ограниченного применения минеральной керамики. [c.174]

Дальнейшим прогрессом в инструментальном деле явилось изобретение твердых металлокерамических сплавов, пластинками из которых стали оснащать резцы, сверла, зенкеры, развертки и некоторые конструкции фрез. Получают такие сплавь методами порошковой металлургии. Основными компонентами здесь служат карбиды вольфрама, титана и тантала, а цементирующей связкой — кобальт. Изготавливают эти сплавы в виде пластинок путем спекания при температуре порядка 1500° С в электрических печах. [c.18]

В состав твердых и жаропрочных металлокерамических сплавов в качестве основного компонента входят карбиды, бориды или силициды тугоплавких металлов. Наиболее широко применяются карбиды тугоплавких металлов — вольфрама и титана. [c.468]

Спеченные (металлокерамические) твердые сплавы состоят из карбидов тугоплавких металлов и цементирующего металла кобальта. Для изготовления твердых сплавов применяют карбиды вольфрама, титана и тантала. Основные свойства и назначение твердых сплавов приведены в табл. 3. Твердый сплав по сравнению с быстрорежущей сталью обладает более высокими твердостью, износостойкостью и красностойкостью однако он имеет повышенную хрупкость и малую теплопроводность. Химический состав и физико-механические свойства твердых спеченных (металлокерамических) сплавов установлены ГОСТ 3882—74 . Высокие красностойкость (900—1000 °С) и износостойкость объясняются присутствием в твердых сплавах соответствующих карбидов, обладающих высокой твердостью. [c.71]

Изготовление деталей машин из металлокерамических материалов осуществляется путем прессования смесей металлических порошков в стальных пресс-формах под давлением 1000—6000 кг см с последующим спеканием спрессованных деталей при температуре ниже точки плавления основного компонента сплава (холодное прессование). Прессование и спекание могут быть объединены путем прессования с нагревом (горячее прессование). [c.222]

Твердый металлокерамический сплав, позволяющий работать на высоких скоростях резания (до 500 м/мин и выше), состоит из довольно дорогих и дефицитных элементов. Обращает на себя внимание новый инструментальный материал — минералокерамика, состоящая в основном из окиси алюминия АШз с небольшой добавкой (0,5- 1%) окиси магния МдО. [c.130]

Основная масса изделий из твердых металлокерамических сплавов выпускается в виде пластинок, которыми оснащается рабочая часть металлорежущего инструмента способом напайки или механического крепления. [c.212]

Для получения материалов металлокерамическим способом применяют металлы, не образующие твердых растворов. При выборе компонентов для металлокерамических контактов исходят из следующих основных условий один из них должен обладать хорошей проводимостью, второй должен быть механически прочным и более тугоплавким, чем первый, причем допустима пониженная проводимость оба компонента при возможной рабочей температуре контактов не должны сплавляться между собой. Металлокерамические контакты имеют по сравнению с обычными металлическими преимущества, заключающиеся в большей стойкости к оплавлению, привариванию и износу. Например, при постоянном и переменно 1 токах 0,5—4 А и напряжениях от 2 до 100 В лучшие результаты показали металлокерамические контакты из серебра и никеля и серебра и вольфрама, чем из серебра и его сплавов. [c.268]

Хорошие магнитные свойства некоторых металлокерамических композиций позволили их использовать для изготовления постоянных магнитов методом прессования порошка, состоящего из измельченных тонкодисперсных магнитотвердых сплавов, с последующим спеканием при высоких температурах. В результате такой технологии изделия получаются достаточно точных размеров и не требуют дальнейшей обработки. Металлокерамические магниты имеют высокую механическую прочность, но пониженные магнитные свойства по сравнению с литыми магнитами, что обусловлено в основном большим содержанием (до 30 %) немагнитного связующего вещества. [c.131]

Современные инструментальные металлокерамические твердые сплавы в зависимости от состава их карбидной основы можно разделить на три основные группы [c.533]

Перечень марок сплавов основных фирм США, выпускающих металлокерамические твердые сплавы, и области их применения приведены в табл. 10, причем для удобства рассмотрения марки сплавов различных фирм объединены по областям их применения. [c.551]

Процесс изготовления металлокерамических твёрдых сплавов в основном сводится к следующему. Шихта, состоящая из мелкого порошка карбида вольфрама или другого тугоплавкого карбида и мелкого порошка связующего вязкого металла—кобальта или никеля, прессуется в соответствующих формах и затем спекается при температуре, близкой к температуре плавления связующего металла. В процессе спекания происходит частичное или полное расплавление металла (в зависимости от количества WG и Со). Полученный материал представляет собой весьма плотный твёрдый сплав, состоящий из карбидов, сцементированных твёрдым раствором этих же карбидов в кобальте или никеле. [c.251]

Основными компонентами металлокерамических фрикционных материалов являются медь, олово, свинец и графит. Ряд сплавов содержит также железо, кремний и цинк. Типовой химический состав фрикционных сплавов 60—750/0 Си, 5-100/0 5п, 6—150/0 РЬ. 5-80/0 графита, до 2°/о 51, до Юо/о Ре. [c.265]

Различают три основных типа твердых сплавов 1) металлокерамические 2) наплавочные 3) литые карбидные. [c.97]

Металлокерамические твердые сплавы представляют собой сочетание карбидов тугоплавких металлов (главным образом карбида вольфрама W и карбида титана Ti ) металлами железной группы (в основном Со), с которыми они образуют твердые растворы. [c.97]

Основные свойства металлокерамических твердых сплавов — высокая твердость и износостойкость (фиг. 13). [c.97]

Во втором издании (первое - в 1986 г.) рассмотрены основные положения теории коррозии металлов и сплавов. Проанализировано влияние условий эксплуатации на коррозию конструкционных сплавов. Изложены принципы создания металлических сплавов повышенной стойкости. Приведены свойства важнейших конструкционых материалов, в том числе данные по жаропрочным и жаростойким конструкционным сплавам. Указаны способы повышения коррозионной стойкости поверхностное легирование, создание металлокерамических сплавов, получение сплавов в аморфном состоянии, современные методы борьбы с газовой коррозией. [c.160]

Металлокерамические материалы получаются прессованием деталей из соответствующих смесей порошков в стальных прессфор-мах под давлением 1000 — 6000 кг1см с последующим спеканием спрессованных полуфабрикатов при температуре ниже точки плавления основного компонента сплава. Указанным методом получаются пористые изделия. Размеры прессованных заготовок после спекания несколько изменяются. Для доведения спечённых изделий до заданных размеров, уменьшения пористости и повышения их механических свойств прибегают к калибровке давлением в стальных прессформах, а в ряде случаев и к дополнительной термической обработке. [c.255]

Твердые сплавы в этом отноикнии имеют значительные преимущества. Режущие свойства инструмента, изготов ленного из твердого сплава, нарушаются лишь при темпера туре около 1000°С. Благодаря этому режущий инструмент, оснащенный пластинками из твердого сплава, может работать в несколько раз производительней, чем такой же инструмент из быстрорежущей стали. Твердые сплавы делятся на две основные группы а) наплавочные сплавы б) металлокерамические сплавы — карбидовольфрамовые (ВК) и карбидовольфрамотитановые (ТК)- [c.18]

В табл. 4 приведены основные дефекты структуры стали. Ряд методов определения качества структуры стандартизован. Метод определения величины зерна стали (ГОСТ 5639-51). Методы определения неметаллических включений в стали (ГОСТ 1778-62). Эталоны микроструктуры стали (ГОСТ 8233-56 и ГОСТ 5640-59). Метод определения глубины обезуглероживания стальных полуфабрикатов и деталей микроанализом (ГОСТ 1763-42). Метод определения окалиностой-кости стали (ГОСТ 6130-52). Метод испытания стали на чувствительность к механическому старению (ГОСТ 7268-54). Методы испытания на межкристаллитную коррозию аустенитных и аустенитно-ферритных нержавеющих сталей (ГОСТ 6032-58). Методы определения микроструктуры твердых металлокерамических сплавов (ГОСТ 9391-60) и макроструктуры стали (ГОСТ 10243-62). Методы определения структуры серого и высокопрочного чугуна (ГОСТ 3443-57). [c.8]

За последние годы в промышленности находят применение новые материалы для изготовления режущей части инструментов—минералокерамические материалы. Основным компонентом минералокерамических твердых сплавов является окись алюминия—корунд, представляющий собой дешевый и недефицитный материал. Минералокерамические материалы обладают следующими свойствами удельный вес 3,75, предел прочности на изгиб 25—35 кг/мм , твердость по Роквеллу (шкала А) 88—90. Режущие свойства у таких материалов сохраняются до температуры 1200° (у твердых сплавов типа ТК—До 900°). Это дает возможность работать такими материалами на более высоких скоростях по сравнению с металлокерамическими сплавами. Недостатком минералокерамических материалов является низкий предел прочности на изгиб, что пока ограничивает область их применения чистовыми и получистовыми работами. Наибольшее распространение из всех марок минералокерамических материалов получил сплав марки [c.575]

Сплавы — химические соединения и бертоллиды обладают обычно очень высокой твердостью, совмещающейся, однако, с хрупкостью и электросопротивляемостью. Основное их назначение — для режущих и буровых инструментов. Многие из сплавов этой категории, например карбид вольфрама, составляют основу металлокерамических сплавов (например, сплава победит ) и етеллитов (наплывных сплавов). [c.87]

Металлокерамические сплавы алюминия с окисью алюминия называются САП (спеченная алюминиевая пудра) те же сплавы, но с добавками других, помимо окиси алюминия, легирующих элементов называются САС (спеченные алюминиевые сплавы). Алюминий, специально насыщенный пузырьками водорода, называется пеноалюминием. Помимо бессистемности, смешанная буквенная и буквенно-цифровая маркировка делает невозможным механизированный учет. Поэтому целесообразно перейти на единую цифровую маркировку алюминиевых сплавов. В результате длительных обсуждений и дискуссий была выработана маркировка, которая постепенно внедряется в практику. Для обозначения принимают систему в основном из четырех цифр. Первая цифра — 1 — обозначает основу всех сплавов — алюминий. Следующая цифра характеризует главный легирующий элемент или группу главных легирующих элементов. В ряде случаев делается попытка сгруппировать сплавы по принципу упрочняющих фаз. Можно разделить все алюминиевые сплавы на десять групп пока использованы семь цифр, три цифры — 6, 7 и 8 остаются в резерве. Последние две цифры характеризуют номер сплава. Таким образом, в каждой группе может насчитываться до ста сплавов, что вполне достаточно. Общая сумма всех сплавов может достичь 1000. [c.23]

Использование для изготовления инструментов твердых металлокерамических сплавов позволяет существенно повысить производительность обработки (почти в 2—3 раза) в основном за счет Использования более высоких скоростей резания (до 150—200м1мин вместо 40—50 м мин для инструментов из быстрорежущих сталей). [c.11]

В последнее время широкое распространение получили различные детали из металлокерамических сплавов, изготовляемых методами порошковой металлургии — прессованием порошков карбидов, вольфрама или титана и последующим их спеканием. Для массового изготовления деталей применяют следующие основные металлокераыические материалы антифрикционные пористые и напористые, тугоплавкие, фрикционные, твердые сплавы, контактные, магнитные, жаропрочные и др. [c.322]

Рациональным способом механизированной наплавки является индукционная наплавка твердого сплава на восстанавливаемую поверхность деталей. В момент подвода индуктора к детали в ее поверхностном слое возникают вихревые токи, оплавляющие поверхность, на которую предварительно нанесен в виде пасты твердый сплав. Частицы твердого сплава (обычно крупка литых карбидов вольфрама, металлокерамических сплавов), имеющие более высокую температуру плaBv eния. чем основной металл, не расплавляясь, оседают целиком в расплавленном поверхностном слое детали. Последний благодаря этому приобретает весьма большую твердость. [c.142]

Выбор материала. В зависимости от назначения магнита к его материалу предъявляют различные требования. Материал для ПМ измерительных механизмов должен обладать высокой стабильностью параметров во времени, высокой плотностью магнитной энергии и возможно меньшей зависимостью свойств от температуры. Поэтому здесь в основном применяют литые и металлокерамические сплавы типа альнико, легированные титаном, щюбием и другими элементами. [c.178]

Сопротивление борированной стали износу схватыванием 1-го рода исследовали на волоках, работающих в реальных производственных условиях. Волоки в основном изготовляют из вольфрамовых твердых металлокерамических сплавов типа ВКЗ, ВК8, ВКЮ и др., твердостью ИЯС 87—89. Средняя стойкость таких волок составляет 20—25 т металла (калибрование прутка из стали 50 от диаметра 23 до 22 мм) [57]. Основными недостатками волок из твердого сплава являются высокая стоимость материала, сложность и большая трудоемкость обработки и доводки канала волоки до заданных размеров и необходимой геометрической формы, а также разрушение волок в процессе протягивания вследствие большой хрупкости. Особенно большие трудности возникают при обработке и доводке волок для изготовления фасонных профилей. В связи с этим в ряде случаев волоки изготовляют из графитизированной стали и инструментальных сталей У8, У12, ШХ15, Х12М, ХВГ и др. [80]. [c.31]

К числу основных преимуш,еств металлокерамического метода должна быть отнесена возможность изготовления деталей машин из тугоплавких металлов и сплавов — компонентов, не смешиваюш,ихся в расплавленном виде (железо — свинец, вольфрам — медь и др.), и из сочетания металлов и неметаллов, пористых металлов, получение которых другими методами исключается. [c.443]

Металлокерамический метод [8, 9, 18, 23]. Для получения магнитов металлокерамическим методом проводят следующие основные операции тонкий помол исходного сплава, прессование брикетов из порошка в магнитном поле, спекание магнита, термообработку и доводочную механическую обработку (по мере надобности) и намагничивание. В зависимости от состава исходного сплава применяют твердофазное или жидкофазное спекание. Метод твердофазного спекания проще и дешевле, а метод жидкофазного спекания позволяет корректировать соотношение между количеством редкоземельного компонента и кобальта за счет спекающей добавки. Однако он применим лишь в случае, если температура плавления спекающей добавки (в качестве которой обычно применяют сплав 60 % 5га и 40 % Со, имеющий температуру плавления 1100 °С) ниже температуры плавлении основного соединения, например соединения ЗтСОб или РгСОб и им подобных. [c.88]

Высокая чувствительность сплава N1—Ре к содержанию никеля требует строгого выдерживания процесса плавки. Поэтому получение заданной температуры Кюри достигается легче при металлокерамической технологии. Сплавы N1—Ре все же являются основным материалом для изготовления термокомпенсаторов. Наибольшее применение находит сплав Н38Х14 (компенсатор), обладающий критической температурол около —80 С и хорошими технологическими свойствами, [c.223]

Основным преимуществом металлокерамической технологии является возможность получения тугоплавких металлов и сплавов (вольфрам, тантал, твёрдые сплавы), композиций из металлов, не смешивающихся в распДайленном виде и не образующих твёрдых растворов или интерметаллических соединений (железо — свинец, вольфрам — медь), композиций из металлов и неметаллов (медь — графит и др.), пористых материалов (для подшипников, фильтров, уплотнений и т. п.). [c.255]

Металлокерамические твердые сплавы, выпускаемые в СССР, разделяются на две основные группы — вольфрамо-кобальтовые и титано-вйльфрамо-кобалыповые. Сплавы первого типа менее тверды, менее износостойки, но и менее хрупки, чем титано-вольфрамо-кобальтовые. [c.98]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...