Легированная Пределы выносливости

По табл. 12.13 для стали 40Х (улучшение) принимаем предел выносливости равным легированной стали Р = 0,96 (по табл. 12.9 — шлифование) 5 = 2 (нереверсивная передача) s=2,15 (табл. 12.5 —шпоночный паз). [c.298]

Зная величину временного сопротивления Од, можно найти приближенные значения предела выносливости по следующим эмпирическим соотношениям для углеродистой стали = (0,4 - - 0,45) (Тп для легированной стали (Т 1 = 0,35 Ов -Ь (7—12)даН/мм для чугуна о 1 = 0,4 Ов для цветных металлов о = (0,24 -ь - 0,5) о . [c.225]

Шлифовочные прижоги снижают на десятки процентов предел выносливости на изгиб образцов из легированных сталей, а шлифовочные трещины — в несколько раз. [c.160]

Практически испытания обычно не доводят до появления горизонтального участка кривой, а устанавливают базу испытания — заданное число циклов, при котором материал не должен разрушаться. Например, для незакаленных сталей предел выносливости обычно определяют на базе 10 циклов, а для закаленных легированных — 2,5-10 циклов. В этом случае пределом выносливости называют наибольшее напряжение, при котором образец не разрушается при заданном числе циклов, принимаемом за базу испытания. Для сталей обычно а 1 (0,4. . . 0,5)Од, а для [c.130]

Для случаев, когда кривая усталости не имеет горизонтального участка ( в частности, некоторые легированные стали, сплавы цветных металлов), вводят понятие предела ограниченной выносливости. Это наибольшее значение максимального (по абсолютной величине) напряжения цикла, при действии которого образец еще не разрущается при определенном (задаваемом) числе циклов. Для указанных материалов, согласно ГОСТ 2860—76, принимают Ао=10 циклов. Безусловно, указанные сведения должны быть сообщены учащимся. Особенно обращаем внимание преподавателей на строгое разграничение понятий предел выносливости и предел ограниченной выносли- [c.175]

Решение задач. Время, отводимое программой на изучение этой темы, позволяет решить на уроках две-три задачи. О желательности решить задачу, в которой бы обыгрывалась различная чувствительность углеродистой и легированной стали к факторам, снижающим предел выносливости, уже говорилось. [c.184]

Минимальное значение имеет предел выносливости при симметричном цикле (г = -1). Он в несколько раз меньше предела прочности, например, для углеродистой стали ст./ 0.43-а для легированной стали сг./ 0.35-а, + 120 МПа, для серого чугуна j. 0.45 (Т, [c.108]

Опытом установлено, что для стали кривая Велера вначале круто идет вниз, а затем с небольшим уклоном приближается к горизонтальной асимптоте, ордината которой Сд определяет предел выносливости. Для цветных и легированных оплавов, а также для очень крупных образцов пологая часть кривой выносливости имеет значительно больший наклон к оси абсцисс. [c.156]

Отношение предела выносливости при изгибе к пределу выносливости при растяжении-сжатии не зависит от содержания углерода, степени легированности и временного сопротивления стали (указанный диапазон характеризует степень рассеяния экспериментальных данных). Предел выносливости при кручении сплошных образцов выше, чем при кручении тонкостенных [3]. [c.21]

Связь предела выносливости с твердостью характеризуется следующими приближенными зависимостями для углеродистых сталей 0-1 =0,1284-156 НВ для легированной стали a i = 0,168-H0,222 НВ для литого железа 0 i =0,187 НВ для медных сплавов a i = =0,120 НВ для алюминиевых сплавов o i =0,187 НВ. [c.103]

При назначении базы для определения предела выносливости следует учитывать свойства материала и коэффициент концентрации напряжений. Абсцисса точки пересечения ветвей кривых усталости для низкоуглеродистых сталей составляет от 1 до 6 млн. циклов среднеуглеродистых 1—9 млн. циклов, а легированных 1—20 млн циклов [8]. Чем больше, тем больше база, при которой происхо дит переход наклонного участка кривой усталости в горизонтальный [c.109]

Применяют с целью повышения износостойкости и предела выносливости улучшенной среднеуглеродистой (легированной и нелегированной) стали при изготовлении зубчатых колес, фрикционных дисков, втулок цилиндров гидравлических машин, коленчатых валов и других деталей. [c.116]

При испытании специальных плавок сталей [113] установлено (табл. 7), что легирование стали хромом, никелем, марганцем, кремнием до 5 % не повышает сопротивления коррозионной усталости отожженной среднеуглеродистой стали. При введении 1-2 % каждого из легирующих элементов условный предел выносливости, как правило, уменьшается с 80 до 30—50 МПа. При увеличении содержания указанных легирующих элементов до 5 % существенно повышается предел выносливости в воздухе и практически не меняется условный предел коррозионной выносливости среднеуглеродистой стали, что ставит под сомнение эффективность применения легированных сталей для изготовления изделий, работающих в условиях коррозионной усталости без дополнительной защиты. Определенной взаимосвязи между временным сопротивлением, пределами выносливости и коррозионной выносливости не обнаружено. [c.53]

Для образцов ряда конструкционных сталей низкого и среднего легирования, испытываемых на знакопеременное циклическое нагружение, отчетливо выявляются абсолютные пределы выносливости, т. е. такие предельные уровни напряжений, ниже которых усталостные разрушения не наблюдаются при любых или, во всяком случае, очень больших числах циклов. Выход усталостной кривой на уровень абсолютного предела выносливости происходит в указанных условиях нагружения при одном—четырех миллионах циклов, и положение этой кривой определяется до- [c.20]

Легирующие элементы, присутствующие в стали, оказывают влияние на структуру цементуемого слоя, механизм его образования и скорость диффузии. В случае цементации сталей, легированных карбидообразующими элементами, при температуре диффузии возможно образование двухфазного слоя из аустенита и карбидов глобулярной формы. При этом аустенит обедняется углеродом и карбидообразующнми элементами (Сг, Мп, Ti) и на поверхности после закалки образуются пемартенситные структуры, способствующие снижению твердости и особенно предела выносливости. Суммарная концентрация углерода на поверхности цементированного слоя сталей, легированных карбидообразующими элементами, может достигать 1,5—2,0 % и более. Карбидообразующие элементы (Сг, Мп, Мо, W и др.) увеличивают энергию активации Q, уменьшают коэффициент диффузии углерода в аустените. Никель и кобальт повышают коэффициент диффузии углерода в аустените. Однако на толщину слоя, легирующие элементы в том количестве, в котором они присутствуют в цементуемых сталях, практически не влияют. [c.233]

При выглаживании поверхностей (после точения или шлифования) алмазными наконечниками с радиусом сферы или цилиндра 2—3 мм предел выносливости увеличивается на 25—40 %, износостойкость деталей из легированных сталей на 15—30 %. На грубо-обработанных поверхностях, особенно в местах концентрации напряжений, быстрее возникает и раснространяется коррозия ме-7 195 [c.195]

При длительном режиме работы с постоянной или мало-меняющейся нагрузкой определение допускаемых изгибных напряжений при симметричном цикле производится по формуле [а/г]=а ]/ц при отнулевом цикле [з/ ] = 1,5а 1//г, где п = = 1,3. .. 2—коэффициент запаса прочности. Предел выносливости можно определять по формулам а ] = 0,430 — для углеродистых сталей а 1 = 0,350 + (70... 120) МПа — для легированных сталей а 1 = 85. . . 105 МПа — для бронз и латуней а [ = (0,2. . . 0,4) — для деформируемых алюминиевых сплавов для пласт- [c.217]

Рис. 49. Температурная зависимость предела выносливости 1 - сплав А1 - Си 2 - высокопрочный чугун 3 - сталь с 0,17С 4 - легированная сталь гNiMo
Поскольку предел выносливости п[)и симметричном цикле получился таким же, как и для стали 45, и значения 5 для всех марок стали принимаются одинаковыми, заключаем, что и а д, а значит и коэффициенты запаса прочности будут одинаковы. Таким образом, применение более качественной и дорогой легированной стали в данном случае не дало никакого эфф екта, что объясняется больщей чувствительностью этой стали к влиянию концентрации напряжений и масштабного эффекта. [c.311]

Как показывают приведенные на рис, 22,15 графики, чувствительность стали к состоянию новерхности возрмстает с увеличением ее прочности. Поэтому детали из легированных сталей требуют особо тщательной обработки. Цветные металлы и чугун мало чувствительны к обработке поверхности. По экспериментальным данным, упрочнение поверхности детали может дать значительное повышение предела выносливости. Это упрочнение может быть получено как за счет холодной обработки металла — паклена (обработка [c.591]

Многочисленными опытами установлены следующие эмпирические зависимости для определения предела выносливости по известному пределу прочности для углеродистых сталей — а 1 0,43ств для легированных [c.183]

Покрытия со структурой легированных (р- у )-фаз характеризуются как наиболее высокими по сравнению с другими алюминид-ными покрытиями характеристиками прочности, так и тем, что для них температурный коэффициент линейного расширения меньше, чем для защищаемых сплавов. Поэтому в таких покрытиях формируются сжимающие остаточные напряжения. Характерное для двухстадийных покрытий распределение остаточных напряжений в покрытии толщиной 85 мкм приведено на рис. 2. Наличие сжимающих напряжений в покрытиях приводит к тому, что после нанесения покрытия на детали их предел выносливости увеличивается. Это можно использовать, например, при ремонте лопаток турбин, предел выносливости которых после длительной эксплуатации уменьшается. Такой пример приведен на рис. 3, на котором видно, что нанесение двухстадийного диффузионного покрытия приводит к заметному увеличению выносливости лопаток турбин из сплава ХН51ВМТЮКФР (ЭП220). [c.171]

Коррозионная усталость. Коррозионная среда отрицательно влияет на усталостную прочность практически всех конструкционных металлов и сплавов. Так, в речной воде, являющейся сравнительно малоагрессивной средой, усталостная прочность нержавеющих сталей снижается на 10— 30 %, углеродистых и легированных конструкционных сталей —в 1,5—2 раза, высокопрочных алюминиевых сплавов —в 2—3 раза. Особенно сильное воздействие среды наблюдается при наличии концентраторов напряжений. Как правило, при испытании в коррозионных средах не наблюдается физический предел выносливости, поэтому при большом числе циклов (10 —10 ) нагружения несущая способность образца может оказаться очень низкой. Это заставляет значительно увеличивать запасы прочности конструкций, подвергающихся циклическим нагрузкам и работающих в коррозионной среде. [c.158]

При испытаниях на высоких частотах в тех случаях, когда не принима отся при испытаниях специальные меры для охлаждения образцов, возникает интенсивный саморазогрев, вследствие чего на кривых зависимости предела выносливости от частоты испытания наблюдается максимум. Этот максимум, по данным различных исследователей, приходится на диапазон частот ЫО —3-10 Гц или еще выше—10 Гц (испытания на изгиб). В условиях полного исключения перегрева образцов углеродистых и легированной сталей наблюдается монотонный рост предела выносливости с увеличением частоты нагружения до 1,8—10 Гц f[3]. [c.114]

Определение предельной длины нераспространяющихся усталостных трещин было проведено также в надрезах образцов из стали 45 и галтелях крупных валов из легированных сталей после их поверхностного упрочнения. Как видно из рис. 63, концентраторы напряжений имеют нераспространяющиеся трещины в широком интервале напряжений от предела выносливости по разрушению (a ip = 235 МПа) до предела выносливости по тре- щинообразованию (o-it=100 МПа). Измерение длин трещин в исследованных концентраторах напряжений позволило построить кривые роста трещин по числу циклов нагружения в зависимости от уровня напряжений (рис. 66). Чем выше номинальные напряжения, действующие в сечении с поверхностно-наклепанным концентратором напряжений, тем интенсивнее рост трещи- ны на первом этапе ее развития, тем позже по числу циклов [c.159]

Определение критической длины нераспространяющихся усталостных трещин в наклепанных галтелях было выполнено также на крупных валах из легированной стали (0,25 % С 0,36% Si 0,5% Мп 0,015% S 0,015% Р 1,66% Сг 0,19% Ni 0,25% Мо 0,19% V 0,18% Си 0 = 749...840 МПа <Тт = 555...716 МПа 6=20,...10,5 % г ) = 66,2...58,0 %), испытывавшихся для отработки режимов упрочнения рычагов поворотных колес лопастей крупных гидротурбин. Поверхностный наклеп привел к увеличению предела выносливости этих валов (диаметр рабочей части 160 мм, радиус галтели 5 мм) с 125 до 305 МПа. Исследовали трещины в несломавшихся галтелях валов, испытывавшихся при напряжениях аа = 310...320 МПа. Предельная глубина усталостных трещин в этих галтелях была 3,0—3,3 мм. [c.162]

Для углеродистых и некоторых легированных сталей, не обладающих физическим пределом выносливости, технически чистых меди и алюминия в отожженном состоянии предел выносливости соответствует Абц = 2 10 мм/мм для аустенитных сталей, углеродистых и легированных, обладаюгцих физическим пределом текучести Дбн = 1,5 10 мм/мм, для технически чистой меди в состоянии поставки и ее сплавов Абц = 5 - 10 мм/мм, для многих сплавов на основе титана, алюминия и никеля Аён < Ю мм/мм. Это свидетельствует о том, что возникновение магистральной усталостной трещины в различных сплавах происходит при различной степени повреждения и чем больше величина Абн, соответствующая пределу выносливости, тем больше степень такого повреждения. [c.8]

Однако применение ускоренного охлаждения в масле и особен- 10 в воде приводит к существенному увеличению статической и циклической прочности при сохранении довольно высоких значений пластичности. Характеристики прочности и пластичности после индукционной закалки и закалки в воде примерно одинаковы, ио следует отметить более значительное повышение предела текучести при индукционной закалки. Обращает внимание исключительно высокое уве.личенйе предела выносливости после индукционного нагрева, с последующим быстрым охлаждением водяным душем. Так, пределы выносливости стали 10Г2С1 после индукционной закалки гладких образцов в 2,31 раза, а для надрезанных образцов в 3,8 раза превышают соответствующие пределы выносливости той же стали в состоянии поставки. Привлекают внимание также абсолютные значения пределов выносливости сталей после указанной обработки, которые для гладких образцов не уступают, а для надрезанных существешю превышают пределы выносливости легированных среднеуглеродистых [c.176]

Применение наклепа для повышения предела выносливости деталей машин. В настоящее время накоплены многочисленные опытные данные, показывающие, что повышение предела выносливости при применении поверхностного наклепа столь же эффективно для крупных деталей, как и для мелких. Значительный эффект от поверхностного наклепа выявился у крупных деталей машин из разных сталей (углеродистых и легированных), а также из чугунов с шаровидной формой графита [39]. Так, например, зародившаяся усталостная трещина в ненаклепанных валах распространяется по периферии сечения с большей относительной скоростью, чем в наклепанных (относительная скорость— это отношение скорости распространения усталостной трещины по периферии сечения к скорости распространения трещины по радиусу сечения). [c.292]

Установлено, что повышение температуры аустенизации стали 11Х12Н2МВФБА перед закалкой с 1020 до 1130 С существенно влияет на величину предела выносливости образцов. Более низкая температура закалки (1020°С) обусловливает более резкое снижение предела выносливости с повышением температуры отпуска (с 660,до 545 МПа), чем сталь, закаленная с 1130°С (с 620 до 580 МПа). Сталь, закаленная с 1020 или 1130°С и отпущенная при 600°С, состоит из мартенсита и мелкодисперсных легированных карбидов, причем в стали, закаленной с 1130°С карбидов меньше, чем в стали, закаленной с 1020°С, так как при низшей температуре аустенизации не происходит полное растворение карбидов ниобия а аустенита. Сталь, закаленная от 1020°С, меняет характеристики прочности и пластичности более заметно с изменением температуры отпуска, чем после закалки от 1130°С, т.е. повышение температуры аустенизации обусловли вает большую стабильность свойств стали при повышенных температурах. Высокий предел выносливости стали 11Х12Н2МВФБА после закалки и отпуска при 600 °С достигается в основном за счет выделения упрочняющей метастабильной фазы (Сг, W, Мо, V )j( N) и карбонитридов ниобия Nb( N). Повышение температуры отпуска до 660 и УОО С обусловило-снижение предела выносливости в воздухе соответственно до 580 и 500 МПа вследствие выделения и коагуляции сложного карбида /№,, С . [c.59]

Проведенные нами опыты на образцах диаметром 10 и 50 мм (гладких и с концентратором напряжений) из стали 12Х18НдТ, обладэюц]1ей относительно высокой коррозионной выносливостью в растворе Na I, а также аналогичные исследования других авторов [114] не обнаружили инверсии масштабного эффекта при коррозионной усталости. При испытании образцов диаметром 10 мм быЛо установлено, что коррозионная среда практически не уменьшает предела выносливости. гладких образцов и катастрофически снижает выносливость образцов с концентратором напряжений, т.е. наблюдается картина, противоположная той, которую наблюдали для углеродистых и многих легированных сталей. Такое поведение аустенитной нержавеющей стали объясняется ее склонностью к щелевой коррозии в вершине трещины. [c.139]

Диффузионное насыщение стальных изделий бором приводит к образованию на их поверхности слоя, состоящего из боридов FeB и Fe В, а также боридного цементита, если в стали содержится повышенное содержание углерода. Бориды железа обладают высокой коррозионной стойкостью в ряде агрессивных сред,в связи с чем можно было бы ожидать существенного повышения сопротивления коррозионно-усталостному разрушению борированных деталей. Нами показано, что борирование при глубине слоя боридов 0,1-0,2 мм повышает предел выносливости образцов из средйе-углеродистой стали с 250 до 300-310 МПа, а в 3 %-ном растворе Na I условный предел выносливости увеличивается с 50 до 100 МПа. Отрицательное влияние борирование оказывает на сопротивление усталости высокопрочных легированных и закаленных сталей, у которых предел выносливости после насыщения может снизиться в несколько раз. Условный предел выносливости при этом увеличивается незначительно. Таким образом, наблюдается несоответствие между коррозионной стойкостью в ненапряженном состоянии и коррозионной выносливостью борированных сталей. Это несоответствие объясняется пористостью боридного слоя, которая при действии циклических механических напряжений обеспечивает лучший контакт коррозионной среды о основным металлом, чем в ненапряженном металле. [c.174]

Смотреть страницы где упоминается термин Легированная Пределы выносливости : [c.243] [c.274] [c.11] [c.12] [c.322] [c.322] [c.483] [c.392] [c.77] [c.84] [c.112] [c.85] [c.109] [c.37] [c.21] [c.12] [c.13] [c.53] [c.152]

Материалы в машиностроении Выбор и применение Том 2 (1968) -- [ c.321 , c.330 , c.331 , c.343 , c.344 , c.360 , c.367 , c.374 , c.383 , c.386 , c.393 ]

ПОИСК

Выносливости предел

Выносливость

Стали коррозионно-стойкие сероводородостойкие конструкционные - Классификация 251 - Механические свойства после термообработки 252 - Предел выносливости 253 - Влияние примесей и легирующих элементов на свойства 254 - Влияние

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...