Определение режима резания при фрезеровании

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ [c.350]

В основе определения режимов резания при фрезеровании лежат те же экономические и технические критерии оптимизации, что и при токарной обработке, так что в данном случае достаточно только определить особенности и ограничения, накладываемые процессом фрезерования в сравнении с токарной обработкой. При фрезеровании инструмент совершает управляемое движение сразу по двум осям (X и К) в плоскости, параллельной этим осям. При этом движение и фиксация инструмента в направлении оси 2 фрезы осуществляется прерывисто. [c.161]

Рис. 164. Определение режимов резания при фрезеровании (диаграмма последовательности операций)

Определение режимов резания при фрезеровании пластмасс [c.117]

Выбор режимов резания при фрезеровании осуществляют главным образом для определения подачи на зуб фрезы и скорости резания, обеспечивающей требуемую стойкость, так как глубину резания и ширину фрезерования определяют видом фрезерования и припуском на обработку. [c.135]

Режимы резания при фрезеровании текстолита угловыми фрезами из быстрорежущей стали можно рассчитать по номограмме на рис. 199. На номограмме показан пример определения скорости резания для следующих условий обработки Г = 60 мин. [c.204]

Номограмма для расчета режимов резания при фрезеровании гетинакса твердосплавными цилиндрическими фрезами дана на рис. 201. На номограмме показаны два примера определения скорости резания. [c.204]

Скорость резания при фрезеровании зависит от принятой стойкости фрезы. В таблицах рекомендуемых скоростей резания, а равно в руководящих материалах по режимам резания при фрезеровании исходят из определенных стойкостей фрезы. [c.454]

В гл. 9 приведены расчетные зависимости для определения режимов резания при точении, сверлении, зенкеровании, развертывании, протягивании, фрезеровании и шлифовании. [c.370]

Расчетные зависимости для определения режимов резания при точении приведены в табл. 189—191 при сверлении, зенкеровании и развертывании- отверстий — в табл. 192—194 при протягивании—в табл. 195 при фрезеровании — в табл. 196—198 при шлифовании — в табл. 199—202. Поправочные коэффициенты на подачу и скорость резания, приведенные в зависимости, даны в соответствующих разделах справочника. [c.371]

Выбор режимов резания при фрезеровании, так же как и при других способах обработки, должен начинаться с определения глубины фрезерования. Как правило, при величине припуска больше 3—4 мм обработку следует вести в два прохода — черновой и чистовой. При припусках лоЗ мм к обработке под последующее шлифование или другой вид окончательной обработки следует ограничиваться одним полу-чистовым проходом. Определив глубину резания и зная ширину фрезерования, устанавливают типоразмер фрезы и соответственно виду обработки величину подачи на одни зуб 8 г- [c.185]

Элементы режима резания при фрезеровании имеют следующие определения. [c.160]

Дайте определение элементов режима резания при фрезеровании. [c.173]

Для определения элементов режима резания при фрезеровании ( 2 и у) пользуются справочными таблицами или эмпирическими формулами. При этом порядок назначения наивыгоднейших режимов резания применяют следующий. [c.231]

В этой главе излагаются методика и результаты опытов по определению силы резания при цилиндрическом и дисковом фрезеровании слоистых пластмасс твердосплавными фрезами. Устанавливается характер влияния режима резания, геометрических параметров режущей части фрез, износа фрезы на силу резания. Для сравнения приводятся результаты опытов по определению силы резания при фрезеровании слоистых пластмасс с различными наполнителями, а также при фрезеровании некоторых металлов. [c.40]

Каждый электродвигатель рассчитан на определенную нагрузку, при которой он может работать продолжительное время. При этой нагрузке двигатель обладает так называемой нормальной или номинальной мощностью, развивает нормальный крутящий момент, имеет нормальное число оборотов и потребляет нормальную силу тока. При работе электродвигателя постоянно происходят изменения режима, связанные с изменением режимов резания при фрезеровании, а также с пуском, остановом, торможением и реверсированием механизмов станка. [c.126]

Для определения скорости резания при заданных условиях пользуются справочными таблицами режимов резания [33 ] или соответствующими формулами. При фрезеровании зубчатых колес одно- [c.418]

В связи с этим приведенные в данной главе результаты исследования обрабатываемости текстолита фрезерованием имеют определенный практический интерес и позволяют более обоснованно выбирать режимы резания при обработке этого пластика цилиндрическими, пазовыми, угловыми и дисковыми фрезами. [c.67]

Раздел Резание металлов содержит сведения о процессе резания металлов, явлениях, возникающих в этом процессе, и классификации чистоты обработанных поверхностей. В этом разделе приведены необходимые справочные данные, формулы и таблицы для определения режимов резания, скорости резания, подачи, глубины резания, числа проходов при точении, строгании, сверлении, зенкеровании, развёртывании, фрезеровании, зубофрезеровании, резьбонарезании, протягивании, шлифовании и отделочной обработки (доводка брусками, притирка, отделка колеблющимися брусками). Эти материалы включают также режимы резания при скоростном точении и фрезеровании. В разделе приведены также необходимые формулы и справочные данные для определения усилий крутящих моментов, мощностей и основного технологического времени при указанных способах резания металлов. Для основных типов режущих инструментов приводятся допустимые величины износа. В конце раздела даны основы методики расчёта режимов резания металлов. [c.8]

Режимы резания, выбору которых должно предшествовать определение операционных припусков (см. гл. 8), устанавливают по соответствующим нормативным таблицам. При пользовании этими таблицами необходимо обратить внимание на то, что в них наряду со значениями выбираемых параметров приводятся поправочные коэффициенты, а также отдельные данные в примечания.ч. Для определения требуемого параметра (с учетом конкретных условий обработки) табличные его значения необходимо умножать на поправочные коэффициенты. Последовательность выбора инструмента и режимов резания приведена в табл. 6.1, а особенности выбора режимов для различных видов фрезерования рассмотрены в последующих параграфах. [c.221]

При фрезеровании выбор наивыгоднейшего режима резания заключается в определении наиболее рациональных глубины резания и числа проходов, подачи на один зуб фрезы и скорости резания. [c.103]

В целях возможности установления режимов резания, т. е. скоростей резания при определенных ширине и глубине фрезерования с различными подачами необходимо задаться экономической стойкостью. [c.445]

П )именение адаптивной системы управления на фрезерных головках обеспечивает возможность повышения производительности фрезерования торцов за счет сокращения машинного времени в 2 раза. Если при обычной обработке величина продольной подачи, устанавливаемая равной 330 мм/мин, остается все время постоянной, то при использовании САУ подача автоматически меняется в соответствии с глубиной и шириной фрезерования и на участках врезания и выхода фрезы = 350 н--т-920 мм/мин. Фрезерные головки, оснащенные системой адаптивного управления, работают в определенном силовом режиме, при котором исключается возможность случайной перегрузки. Вследствие этого увеличивается стойкость фрез и уменьшаются расходы на режущий инструмент. Программное управление крутящим моментом при зацентровке позволяет поддерживать по мере заглубления определенные значения М р и Р , при которых исключается возможность поломки инструмента и обеспечиваются более высокие режимы резани -- В результате этого повышается стойкость инструмента и сокращается время сверления. [c.576]

Таким образом, по нормативным таблицам выбирают скорость резания, число оборотов фрезы, подачу и мощность резания. Рекомендуемые в таблицах скорости резания, подачи и мощности рассчитаны на определенные условия эксплуатации. При изменении этих условий необходимо производить корректирование режимов резания, для чего вводят поправочные коэффициенты, которые учитывают изменение материала заготовки, состояние стали, характер заготовки и состояние ее поверхности, изменения периода стойкости фрезы и материала режущего инструмента, вид характера обработки, изменение ширины фрезерования и влияние охлаждения. [c.63]

Выбранные скорость резания, число оборотов и минутную подачу умножают на все поправочные коэффициенты и затем увязывают с паспортными данными станка. По паспорту выбирают ближайшие значения числа оборотов и минутной подачи, имеющиеся на станке. После определения фактических режимов резания выбирают поправочные коэффициенты на нормативное значение эффективной мощности. Коэффициенты на эффективную мощность при работе концевых фрез учитывают изменения ширины фрезерования и скорости резания. Числовые значения этих поправочных коэффициентов являются общими для всех фрезерных работ и приведены в разделе обработки плоскостей цилиндрическими фрезами. [c.82]

С определенными трудностями сталкиваются также технологи и при назначении режимов фрезерования пластмасс ввиду отсутствия соответствующих технически и экономически обоснованных нормативных материалов, а также четкой методики по расчету режимов резания. [c.106]

Проверка выбранного режима по мощности. На работу, потребную для резания, расходуется при обычном фрезеровании 0,75—0,85, а при скоростных режимах 0,65—0,75 мощности N3 электродвигателя. Эф( ктивную мощность N3, потребную на фрезерование, определяют либо расчетом по методу, излагаемому в литературе (1, 2], либо по карте нормативов в зависимости от выбранного режима. Определенная эффективная мощность должна удовлетворять следующей зависимости N3 Л эЛ. с учетом к. п. д. станка Л- Если выбранный режим не отвечает этой зависимости, необходимо установленную минутную подачу зм снизить до величины, допускаемой мощностью электродвигателя станка, и соответственно уменьшить число оборотов шпинделя. [c.491]

Номограмма на рис. 198 предназначена для расчета режимов резания при фрезеровании текстолита цилиндрическими фрезами из быстрорежущей стали. На номограмме показан пример определения скорости резания при следующих условиях обработки Т = 60 мин, t Ъ мм, = 0,1 мм1зуб, О = 100 мм. На шкале скоростей номограммы читаем соответствующую скорость резания 215 м1мин- [c.203]

Выбор технологического процесса обработки определяется не только необходимостью получения заданного класса чистоты, но и созданием определенного качества поверхностного слоя. В зависимости от режимов резания, применяемых при точении, фрезеровании, шлифовании и других видах обработки, изменяются физико-механические свойства поверхностного слоя. Скоростное точение, например, способствует упроченению поверхностного слоя. При шлифовании возможны структурные изменения поверхностного слоя и появление прижо-гов . Получили развитие упрочняющие технологические процессы обкатка шариками, роликами, обдувка дробью, также резко изменяющие состояние поверхностного слоя. [c.142]

При фрезеровании торцовыми фрезами следует иметь в виду, что для достижения производительных режимов резания должно соблюдаться определенное положение фрезы по отнбшению к заготовке для конструкционной стали необходимо врезание зуба фрезы с минимальной толщиной срезаемого слоя, что соответствует положению, изображенному на рис. 6,й вьом [c.437]

Величина переднего угла оказывает влияние не только на износ передней грани. С увеличением переднего угла уменьшается радиус округления режущей кромки. Поэтому в тех случаях, когда инструмент изнашивается только по задней грани, увеличение переднего угла до его рационального значения снижает скорость износа задних граней инструмёнта. На, графике (фиг. 78) показано изменение износа задней грани и стойкости, концевой фрезы при обработке стал ОХМ на следующих режимах резания подача на один зуб 0,108 мм, скорость резания 35,5 mJmuh, глубина резания А мм, ширина фрезерования 16 мм. Здесь так же, как и случае износа по передней грани, наблюдается уменьшение износа и увеличение стойкости при увеличении переднего угла только до определенной величины (в данном случае 20°), а дальнейшее увеличение его сопровождается возрастанием износа и резким снижением стойкости. [c.95]

Начало научному исследованию микрогеометрии обработанной поверхности было положено русским ученым, проф. В. Л. Чебышевым, котврый в 1873 г. впервые в мире вывел формулу для определения высоты микронеровностей при цилиндрическом фрезеровании [92 ]. В этой формуле были учтены не только геометрические факторы (диаметр фрезы, угол между зубьями фрезы), но и элементы режима резания (подача, скорость резания). При содействии В. Л. Чебышева еще в 1893 г. на Тульском оружейном заводе были применены лекала, при помощи которых контролировали не только размеры детали, но и чистоту ее обработанной поверхности. Эти лекала были первыми в мире образцами (эталонами) чистоты поверхности, прообразом эталонов чистоты, применяемых в настоящее время. [c.74]

Выбор режимов резания. Настройка станка. После установки центровой оправки с фрезой и закрепления заготовки переходят к выбору и назначению режимов резания, которые должны обеспечить экономически наиболее выгодные условия изготовления конкретной детали при соблюдении заданных технических условий. Выбор режимов резания заключается в определении величин глубины резания, подачи, скорости резания и мощности резания. Необходимо также определить ширину фрезерования, диаметр и ширину фрезы, тип станка и другие данные. Выбор режимов резания зависит от многих факторов, взаимно влияющих друг на друга. При назначении режимов резания необходимо придерживаться определенной последовательности в выборе составляющих элементов при обязательном учете условий обработки. Выбор режимов резания производят по таблицам режимов резания, составленных на основе исследовательских работ и опыта передовых заводов. Таблицы режимов резания составлены для обработки черных и цветных металлов инструментами из быстрорежущей стали, твердых сплавов и минера-локерамики. [c.60]

Проведенные авторами исследования по определению рациональных значений геометрических параметров режущей части цилиндрических твердосплавных фрез были выполнены на консольно-фрезерном станке мод. 6Н81 однозубой цилиндрической фрезой диаметром О = 225 мм, оснащенной сменным ножом из твердого сплава ВК4. Обрабатывались заготовки электротехнического гетинакса марки Г по ГОСТу 2718-54 размером 480 X 120 X 12 мм. Все опыты были проведены при попутном фрезеровании при постоянных V = 670 м мин = 0,317 мм1зуб t = 2 мм. В процессе стойкостных испытаний определялись оптимальные значения переднего и заднего углов, угла спирали зуба, упрочняющей фаски на передней поверхности и цилиндрической ленточки на задней поверхности зуба фрезы. Во время опытов производились наблюдения за изнашиванием инструмента, характером стружкообразования, качеством и микронеровностями обработанной поверхности. Продолжительность основных опытов была равна 200 мин, что соответствует при выбранном режиме резания износу задней поверхности ножа из твердого сплава ВК4 на величину кз = 0,12 0,14 мм, которая была принята критерием затупления. [c.87]

Настройка станка на режим фрезерования. Порядок определения элементов режима фрезерования аналогичен изложенному при обработке цилиндрической фрезой. Ширина фрезерования задала и равла 60 мм, глубина резания 3 мм. подача на зуб по условиям заданной чистоты поверхности может быть взята несколько большей, чем для цилиндрической фрезы, учитывая преи.мущества обработки торцовой фрезой, — она здесь задана равной (),1 мм/зуб-, скорость реза,ния 27 м мин, как для цилиндричеокой ф резы. [c.122]

Номограмма построена по формуле (5) и состоит из трех квадрантов. В первом квадранте представлены периоды стойкости (Г) в пределах от 20 до 60 мин при разной ширине фрезерования (В), которые связаны определенной зависимостью со скоростью резания. Второй квадрант учитывает изменение подачи г от 0,0725 до 0,42 мм1зуб и третий квадрант представляет изменение диаметра О фрезы от 20 до 45 мм. Наклонные линии в этих квадрантах соответственно характеризуют влияние подачи и диаметра фрезы на скорость резания. Порядок расчета режимов по номограмме рассматривается на следующем примере. [c.117]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...