Подготовка к нанесению размеров

Подготовка к нанесению размеров [c.382]

Усталостная прочность деталей в эксплуатации значительно уменьшается при утере размеров, повреждении поверхности и др. Подготовкой к нанесению распыленного металла можно уменьшить или увеличить усталостную прочность. [c.134]

Технологический процесс нанесения покрытий из порошковых полимерных материалов предусматривает выполнение ряда операций. Подготовка деталей к нанесению покрытия включает механическую обработку сопрягаемых поверхностей для сохранения их номинальных размеров с учетом покрытия, при этом острые углы и кромки на покрываемых поверхностях должны быть скруглены. [c.159]

Способы подготовки поверхности были рассмотрены ранее. Для оценки влияния подготовки поверхности можно привести такой пример. Срок службы покрытия эмалью МЛ-12 (3 слоя), нанесенной по грунтовке ГФ-12 при пескоструйной обработке поверхности — 7 лет, при абразивной обработке — 9 лет, при обезжиривании — 3 года, при фосфатировании с активатором — 12 лет. Активатор способствует формированию на поверхности малопористого мелкокристаллического фосфатного слоя с хорошей адгезией к металлу. Размер кристаллов 5-20 мкм. [c.284]

Наиболее универсальным и технологичным методом поверхностного легирования является обработка предварительно нанесенных обмазок. Сам процесс в этом случае может рассматриваться состоящим из двух этапов подготовка и нанесение обмазки и обработка поверхности лучом лазера. Обмазка, как правило, представляет собой мелкодисперсные (размер частиц обьино не превышает 20 40 мкм) компоненты, перемешанные в связующем веществе. Выбор связующего вещества обмазки является достаточно важным элементом подготовки к легированию, так как оно должно обладать рядом специфических свойств [c.570]

Наиболее широкое применение при восстановлении автомобильных деталей получили различные виды слесарно-механической обработки. К ним относятся собственно слесарная обработка, механическая обработка, связанная с подготовкой деталей к нанесению покрытий и обработкой после их нанесения, обработка деталей под ремонтный размер, постановка дополнительных ремонтных деталей. Обработкой деталей под ремонтный размер восстанавливают геометрическую форму их рабочих поверхностей. Постановка дополнительных ремонтных деталей обеспечивает восстановление изношенных поверхностей до размеров новых деталей. [c.119]

Широкое распространение при восстановлении крановых деталей получил слесарно-механический способ обработки, заключающийся в собственно слесарной обработке, механической обработке при подготовке деталей к нанесению покрытий и обработке после их нанесения, обработке деталей под ремонтный размер, постановке дополнительных ремонтных деталей. К слесарным работам при восстановлении деталей относятся опиловка подгоняемых поломанных частей, сверление, развертывание и зенкование отверстий, прогонка и нарезание резьбы, шабрение, притирка и доводка для более плотного прилегания поверхностей. К механической - обработка токарная, сверлильная, расточная, фрезерная, шлифовальная, полировальная, хонинговальная. [c.386]

Для подготовки мелких деталей к нанесению гальванических или химических покрытий применяют специальные корзины (рис. 41). Корзины для обезжиривания деталей в щелочных растворах изготовляют из углеродистой стали, а для обезжиривания в органических растворителях — из коррозионно-устойчивой стали. Для корзин при травлении деталей применяют сетку из титановых или специальных кислотостойких сплавов. Размеры и формы корзин могут быть разнообразными (цилиндрические, прямоугольные и т. д.). [c.35]

Процесс выполнения чертежа детали можно разделить на четыре основных этапа а) подготовка к выполнению чертежа детали б) выполнение изображений деталей в) нанесение размеров и обозначений шероховатости поверхностей г) оформление чертежа. [c.288]

При восстановлении деталей металлизацией вначале осуществляют подготовку поверхности к нанесению покрытия, затем собственно металлизацию и последующую механическую обработку. Процесс металлизации включает три этапа плавление твердого металла, распыление расплавленного металла и формирование покрытия. Процесс плавления металла происходит при горении и коротком замыкании электрической дуги и отличается высокой температурой, цикличностью и кратковременностью. Расплавленный металл подхватывается дутьевой струей воздуха (инертного газа) и распыляется на мельчайшие частицы с большой скоростью. Частицы достигают подготовленной поверхности детали в пластическом состоянии. Ударяясь о поверхность, они деформируются, наклепываются, охлаждаются, образуя пористое, неоднородное покрытие. В последующем нанесенный слой обрабатывается механическим способом до нужного размера. [c.301]

ГОСТ 2.308—68 Единая система конструкторской документации. Указание на чертежах предельных отклонений формы и расположения поверхностей устанавливает соответствующие условные знаки и правила нанесения их на рабочих чертежах деталей. Но, учитывая, что выполнение чертел<ей с применением условных обозначений и чтение их требует соответствующей подготовки конструкторов и производственного персонала, а также и то, что при большом количестве размеров и поверхностей условные обозначения затемняют чертеж и не позволяют полностью выразить все требования к изготовлению и контролю, стандарт допускает указывать предельные отклонения формы и расположения поверхностей текстом в технических требованиях. Однако применение условных обозначений предпочтительно, а на чертежах, выполняемых для заграницы, обязательно, так как при этом исключается перевод текста с одного языка на другой. [c.64]

Здесь использована обычно принимаемая гиперболическая зависимость себестоимости размерной обработки поверхности от допуска на ее размер [1 ], а зависимость стоимости нанесения покрытия от толщины принята линейной. Затраты на специальную подготовку поверхности (пескоструйную, травление и пр.) считаются постоянными и независимыми от толщины покрытия. Оптимальное значение допусков на предварительную обработку покрываемой поверхности определяется точкой пересечения кривой себестоимости предварительной размерной обработки с линейной зависимостью себестоимости покрытия от толщины. При меньших значениях допуска затраты на предварительную размерную обработку оказываются чрезмерно высокими. Оптимальное значение допуска на предварительную обработку зависит также от характера линейной зависимости и затрат на специальную подготовку поверхности под покрытие. При увеличении этих затрат, а также при больших удельных затратах на получение покрытий оптимальные значения допусков на предварительную обработку сдвигаются к меньшим значениям. [c.119]

Процесс химического нанесения покрытий состоит из следующих операций подготовки деталей к покрытию нанесения покрытия на их рабочие поверхности термической обработки механической обработки для придания деталям необходимых размеров и чистоты поверхности. Готовят детали к химическому покрытию так же, как и к гальваническому. [c.297]

IV этап — подготовка листа бумаги выбранного формата для выполнения эскиза. Эта подготовка сводится к ограничению листа внешней рамкой и нанесению внутренней рамки с размерами сторон формата. Расстояние между внутренней и внешней рамками принимают с трех сторон равным 5 мм, с левой стороны листа для подшивки при брошюровке это расстояние берут равным 20 мм. Снизу, справа выделяют место для основной надписи чертежа. [c.127]

Методы нанесения лакокрасочных материалов можно разделить на две основные группы [120]. Первую группу составляют методы нанесения на конвейерах и поточных линиях на изделия сравнительно небольших размеров. К ним относятся валковое нанесение на листовой и рулонный прокат, электроосаждение, окраска в электрическом поле, окунание и струйный облив с последующей выдержкой в парах растворителей. Эти методы хорошо сочетаются с автоматизированными методами подготовки поверхности и сушки покрытий. Ко второй группе относятся методы окраски крупногабаритных изделий при мелкосерийном производстве. К таким методам относятся распыление (воздушное и безвоздушное), а также окраска кистью. [c.123]

Особенность режима, описанного в работе [157], — низкий рабочий вакуум (3,3 Па). Требуется очень тщательная подготовка стали, так как присутствие на поверхности детали углеводородов приводит к плохой адгезии покрытия и ухудшению его внешнего вида. Детали обезжиривают в парах,затем обдувают сухим чистым порошком окиси алюминия (размер частиц 15 мкм), после чего продувают чистым воздухом для удаления пыли с поверхности. Между операциями детали переносят в чистых хлопчатобумажных или нейлоновых перчатках. Откачная система вакуумной установки кадмирования в этом режиме состоит лишь из механических фор-вакуумных и бустерных насосов (без высоковакуумных насосов). При достижении в камере давления 6,7 Па детали обрабатываются тлеющим разрядом в течение 10 мин. Кадмий испаряется при температуре 600—650° С. Время процесса нанесения покрытия 134 [c.134]

Подготовка эмали к нанесению на изделия требует соблюдения особой чистоты. Эмалевые плитки разбивают на куски и осматривают в проходящем свете. Куски эмали с посторонними включениями отбрасывают. Проверенные куски эмали вначале измельчают в стальной ступке и отсеивают через сито № 09 или 07. Просеянную эмаль очищают магнитом от загрязнения железом, затем ее подвергают дальнейшему измельчению мокрым способом. В зависимости от объема производства помол производится в фарфоровых барабанах емкостью 2—10 л или в ступках. Степень измельчения эмали зависит от размера поверхности изделия и устанавливается опытным путем. Бессвинцовую эмаль медный рубин, поступающую в гранулированном виде, перед помолом также проверяют, чтобы убедиться в отсутствии включений шамота и корольков металлического свинца и олова. После помола эмаль многократно отмывают водой способом декантации от мелких частиц (мути), вызывающих опалесценцию эмалевого слоя. Рекомендуется отмывать эмаль дистиллированной водой. На изделие эмаль наносят вручную при помощи тонкого металлического шпателя. Избыто влаги отсасывается чистой хлопчатобумажной тканью (марлевым тампоном). Слой эмали уплотняется и выравнивается легким встряхиванием изделия. Затем покрытие подвергается сушке и обжигу. [c.411]

Подготовка к резке включает в себя несколько операций. Производится кодировка всех чертежных размеров вырезаемой детали в координаты, привязанные к какой-нибудь точке чертежа. Нанесенные на чертеж координаты сводятся в таблицу, где помещаются в последовательности, соответствующей перемещению резака по листу. Данные, помещенные в таблице, кодируются на стандартной бумажной ленте пятидырчатым перфоратором. Записи с бумажной ленты переносятся на магнитную в форме импульсов разной величины. Магнитной лентой заряжается кассета счетной машины. Производится установка разрезаемого листа с фиксацией его кромок по установочным базам машины. [c.219]

Обычно при подготовке основы к нанесению любого из покрытий скругляют углы и края. Диффузионные покрытия, нанесенные на детали, имеющие слишком маленькие радиусы кромок (краев), получаются несовершенными, с трещинами, как показано на рис, 43 и 44. Скругления добиваются обычно ручной шлифовкой или зачисткой. Хотя скругление дает хорошие результаты, операции, выполняемые вручную, дороги и, что еще важнее, не поддаются точному воспроизведению, особенно в смысле изменения геометрии и толщины основного металла. Более эффективный способ скругления кромок заключается в обработке заготовки во вращающемся барабане (голтовочном барабане или шаровой мельнице) с помощью карбида кремния (240 меш) или Другого абразивного материала. Для этой цели можно использовать частищ.ы окиси алюминия (от 60 до 325 меш) вместе с другими материалами различных размеров и типов, как например медные гайки и болты для обеспечения хорошего перемешивания. Скругление кромок выполняется при любом размере частиц окиси алюминия. Часто применяют также окись алюминия с размерами [c.187]

Оценка влияния состояния поверхности образцов после их упрочнения на относительную живучесть материала была проведена применительно к титановым сплавам ВТЗ-1, ВТ-8, ВТ-22 и ОТ-4, которые вгароко используются в элементах конструкции ВС и ГТД гражданской авиации [106]. Были рассмотрены различные режимы нанесения на поверхность круглых образцов слоя хрома, который используют для снижения контактных повреждений для вращающихся деталей. Разработанная технология нанесения слоя хрома включает в себя первоначально этап подготовки поверхности путем упрочнения ее шариками, а далее осуществляется электрохимическое осаждение слоя хрома различной толщины за один или несколько этапов [107]. Были рассмотрены ситуации изменения режимов хромирования по трем параметрам размеру шариков, используемых для упрочнения поверхности, температуре раствора и величине тока в процессе нанесения хрома также рассмотрено одно-, трех- и шестикратное хромирование. Испытания на усталость выполнены при растяжении и изгибе с вращением корсетных, круглых образцов диаметром в рабочей зоне 8 мм в диапазоне уровней напряжения 330-850 МПа. Длительность роста трещины определяли фрак-тографически после достижения глубины около [c.64]

Требования к подготовке поверхности под покрытие латексом такие же, как и при подготовке под гуммирование герметиком. Перед нанесением покрытия Полан-М металлическую поверхность покрывают одним-двумя слоями клея 78-БЦС или 88-Н. Для грунтовки бетонной поверхности готовят латексноцементный состав. Его наносят кистью или шпателем и сущат при 20 °С в течение суток. По высохшему слою клея или латексно-цементного состава наносят композицию А или П (промежуточную). Предварительно ее следует перемешать в бочке и профильтровать через один слой технической марли или металлическую сетку с размером ячеек не более 0,5 мм. Вязкость композиции должна составлять 40—60 с по ВЗ-4. Композицию наносят на защищаемую поверхность с помощью краскораспылителя СО-71 или КРУ-1 при давлении воздуха [c.164]

К основным недостаткам способа металлизации относятся хрупкость нанесенного слоя и не всегда достаточная прочность сцепления с металлом заготовки, снижение механической прочности и особенно предела выносливости деталей в результате уменьшения размеров при подготовке поверхности и нарушения целостности рабочей поверхностп деталей. Чтобы избежать трещин в напыленном слое и добиться лучшего сцепления его с основным металлом, надо стремиться снизить остаточные напряжения в слое. Недостатком процесса является также трудность последующей механической обработки металлизованного слоя. [c.326]

К операциям подготовки относятся правка, гиб- д] ка, разметка, резка и обработка кромок. Правку и гибку материала выполняют в холодном состоянии на листоправильных и углоправильных вальцах или на правильно-гибочных прессах. Подготовленный материал поступает затем на разметку для нанесения контурных линий п размеров согласно рабочему чертежу. Разметку выполняют путем копировки размеров и контуров детали по шаблону или размеры (геометрическим построением) переносят с чертежа на материал. После разметки материал направляют на раскрой. Листовой материал режут на гильотинных и дисковых ножницах балки, швеллеры, трубы разрезают фрикционными пилами. Операцию резания успешно выполняют газопламенными резаками, которые перемещают по линии резания вручную илп при помощи специального механизма. Чтобы получить окончательные размеры, указанные на рабочем чертеже, кро.мки обрабатывают на кромкострогальных станках или рубкой при помощи пневматических зубил. При газопламенной резке операция совмещается с обрезанием кромок. [c.293]

Подготовка связки сводится к получению водной змульсии смолы заданной концентрации. По трубопроводу связка подводится к узлу раздува минерального расплава. Вдувание связки в камеру волокнообразования осуществляется при помощи струи пара, применяемой для раздува расплава. В камере частицы связки оседают на волокне. Минеральное волокно с нанесенной связкой под-прессовывается до заданной плотности, проходит через камеру полимеризации, где полотнище подвергается тепловой обработке при температуре, обеспечивающей затвердение смолы. После полимеризации полотнище попадает иг охлаждение в холодильник, а затем на разделочный транспортер, где рез резается на маты заданных размеров. [c.119]

Метод позволяет выявлять трещины длиной свыше 0,5 мм. В зависимости от ширины и глубины выявляемых трещин чувствительность метода подразделяют на 3 условных уровня А, Б, В. Уровень чувствительности А достигается при шероховатости Кд менее 1,6 мкм, при этом минимальная ширина выявляемых трещин составляет 2,5 мкм, а глубина - 25 мкм. Уровни Б и В обеспечиваются при шероховатости не более 6,3мкм, но минимальные размеры выявляемых трещин при этом возрастают соответственно в 4 и 10 раз. Магнитопорошковый контроль включает подготовку поверхности к контролю, нанесение магнитного порошка, оценку результатов контроля, отметку дефектных участков, размагничивание изделий. Для намагничивания изделий применяют переносные, передвижные и стационарные магнитопорошковые дефектоскопы, Наиболее распространенными являются дефектоскопы ПМД-70, МД-50П, МДС-5. Для контроля крупногабаритных изделий энергетического оборудования созданы передвижные магнитопорошковые дефектоскопы типа ДМП-ЗМ, МД-10Ц и переносные дефектоскопы МД-20Ц, МД-40Ц. [c.280]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...