Методы получения отверстий малых диаметров

Методы получения отверстий малых диаметров [c.231]

Сверление по кондуктору в сравнении с другими названными методами получения отверстий малых диаметров является малопроизводительным и менее точным. При сверлении по кондуктору затрачивается значительное время на установку кондуктора или закладку в него детали, крепление и выем ее после сверления. Сверление малых отверстий по кондуктору менее точно потому, что к погрешности сверления вследствие зазора между сверлом и отверстием направляющей втулки добавляется погрешность изготовления кондуктора. При сверлении по кондуктору достигают точности межцентровых расстояний 0,05 мм на координату. [c.231]

Пробивка отверстий используется для получения отверстий малых диаметров (до 3,5...5 мм) в плоских стальных деталях толщиной до 5 мм и деталях из цветных металлов толщиной до 10 мм, в крупносерийном производстве используют высокопроизводительный метод — пробивку в штампах. [c.82]

Этот метод обработки может быть использован для получения отверстий малых диаметров, резки материалов с высокой твердостью (алмазов, платины, рубинов и др.) по заданному контуру, прорезки пазов и т. п. [c.330]

Светолучевая обработка. Световой луч генерируется в рубиновом кристалле, возбуждаемом лампой накачки, и направляется через оптическую систему на обрабатываемое изделие. Луч фокусируется до диаметра в несколько микрон, в зоне его действия возникают высокие температура (тысячи градусов) и давление. Обработка осуществляется в воздушной среде. Производительность — 30—60 отверстий диаметром 0,03—0,5 мм в минуту при глубине от нескольких десятых долей до нескольких миллиметров. Метод может быть применен для получения отверстий малого диаметра в любых материалах (алмазные волоки, мелкие сита, фильеры для получения нитей искусственного волокна и др.). [c.13]

Светолучевая обработка. Когерентный световой луч, генерируемый монохроматическим оптическим квантовым генератором (лазером), направляется через оптическую систему на обрабатываемую заготовку (рис. 2, д). Луч фокусируется до диаметра в несколько микрон, в зоне его действия возникает высокая температура (тысячи градусов). Метод может быть применен для получения отверстий малого диаметра в любых материалах при изготовлении алмазных волок, мелких сит, фильер для получения искусственного волокна и др. Обработка осуществляется в воздухе. Производительность — до 30—60 отверстий (диаметром от 0,03 до 0,5 мм) в минуту при глубине от нескольких десятых долей до нескольких миллиметров при мощности источника питания несколько десятков киловатт. [c.18]

Метод получения заготовок деталей машин холодной штамповкой из листового материала является наиболее прогрессивным. Фактически — это метод получения готовых деталей, а не заготовок, так как механическую обработку после штамповки применяют редко и в незначительном объеме (нарезание резьбы, развертывание отверстий, сверление отверстий малого диаметра и т. п.). [c.79]

Рассмотренный метод получения точных отверстий малого диаметра расширяет технологические возможности обработки деталей, практически исключает появление брака, обеспечивает высокую стабильность размеров и чистоты поверхности. [c.270]

При выполнении указанных операций обрабатывают практически любые материалы получают отверстия малых диаметров (от нескольких микрометров до 0,3 мм) с соотношением глубины к диаметру, равным 10—25 метод используется при получении отверстий, ось которых расположена под углом к обрабатываемой поверхности метод обеспечивает получение как глухих, так и сквозных отверстий пазов. [c.620]

При прессовании, литье и других методах формования наблюдаются значительные колебания усадки материала, что снижает получаемую точность размеров. Поэтому для получения высокого класса точности необходимо в ряде случаев применять механическую обработку. Кроме того, методами резания удаляют литниковую систему, зачищают заусенцы, получают отверстия малых диаметров, мелкие резьбы и т. д. [c.620]

Книга содержит подробное описание множества технологических операций, выполняемых указанными методами, взятыми из производственной практики. Р з числа таких операций можно назвать формообразование гравюр ковочных штампов и пресс-форм прошивание и вырезка рабочих окон просечных штампов получение строго сопряженных элементов штампов и пуансонов обработка профильных поверхностей пера и замка турбинных лопаток прошивание отверстий сложного профиля, в том числе с криволинейной осью н с поверхностями, имеющими аэродинамический профиль прошивание отверстий малого диаметра и мелкоразмерных щелей и отверстий сложного профиля прорезка точных узких щелей непрофилированным инструментом гравирование, маркирование, снятие заусенцев и многое другое. [c.3]

Фрезерование Т-образных пазов производится на расточных станках, если по конфигурации и габаритам деталь не может быть обработана на продольно-фрезерных станках. Т-образный паз может быть получен фрезерованием паза хвостовой фрезой с последующим фрезерованием впадины Т-образной фрезой. Однако опыт показал, что из-за плохого выхода стружки фрезы часто ломаются и работать приходится с малыми подачами. Более производительно и с меньшим расходом инструмента Т-образные пазы обрабатывают следующим методом высверливаются отверстия диаметром, соответствующим ширине паза, на полную его глубину, с расстоянием между центрами отверстий, равным 0,8 диаметра сверла фрезеруется хвостовой фрезой паз для удаления уступов от сверления фрезеруется впадина Т-образной фрезой. [c.355]

Метод Гартмана был основан на геометрическом представлении о луче как о прямой линии. Для осуществления измерений перед испытуемым объективом на hj th хода параллельного пучка лучей, вышедшего из объектива коллиматора, в фокальной плоскости которого помещалась диафрагма с круглыми отверстиями, ставили непрозрачный экран с отверстиями малого диаметра. Точность измерения аберраций при этом методе составляла t0i01 0,02MM. К недостаткам метода Гартмана следует отнести необходимость большого количества измерений для получения требуемых результатов. [c.371]

Электроискровая прошивка отверстий малых диаметров весьма эффективна. Так, на Ленинградском карбюраторном заводе им. В. М. Куйбышева получение этим методом точ-> ного отверстия диаметром 0,15 мм в распылителе занимает 25 сек, применявшееся же ранее механическое сверление продолжалось 2 мин. [c.229]

Сверление отверстий в обрабатываемых заготовках (рис. 202) производится со специальных приспособлений. Учитывая направление вращения шпинделя автомата, сверление отверстий производится левыми сверлами (рис. 202, а), которые могут не вращаться или при сверлении отверстий малого диаметра для получения необходи.мой скорости резания вращаются в противоположную сторону. При применении правых сверл (рис. 202, б) их необходимо вращать в одну сторону со шпинделем автомата, но с большей скоростью (методом обгона). [c.256]

Нарезание резьб в отверстиях малых диаметров ( < 4 мм) также более экономично, чем получение их при прессовании, так как это значительно упрощает конструкцию прессформ и делает ненужным применение в последних нежестких резьбовых знаков. Помимо всего, образование пластмассовых резьб методами резания [c.68]

Получение отверстий лазером возможно в любых материалах. Как правило, для этой цели используют импульсный метод. Производительность достигается при получении отверстий за один импульс с больиюй энергией (до 30 Дж). При этом основная масса материала удаляется из отверстия в расплавленном состоянии под давлением пара, образовавшегося в результате испарения относительно небольшой части вещества. Однако точность обработки одноимлульсным методом невысокая (10. .. 20 размера диаметра), Максимальная точность (1. .. 5 %) и управляемость процессом достигается при воздействии на материал серии импульсов (многоимпульсный метод) с относительно небольшой энергией (обычно 0,1. .. 0,3 Дж) и малой длительностью (0,1 мс н менее). Возможно получение сквозных и глухих отверстий с различными формами поперечного (круглые, треугольные и т. д.) н продольного (цилиндрические, конические и другие) сечений. Освоено получение отверстий диаметром 0,003. .. 1 мм при отношении глубины к диаметру 0,5 10. Шероховатость поверхности стенок отверстий в зависимости от режима обработки и свойств материала достигает/ а — 0,40. .. 0,10 мкм, а глубина структурно измененного, или дефектного, слоя составляет 1. .. 100 мкм. Производительность лазерных установок при получении отверстий обычно 60. .. 240 отверстии в 1 мин. Наиболее эффективно применение лазера для труднообрабатываемых другими методами материалов (алмаз, рубин, керамика и т. д.), получение отверстий диаметром мепее 100 мкм в металлах, или под углом к поверхности. Получение отверстий лазерным лучом нашло особенно широкое применение в производстве рубиновых часовых камней и алмазных волок. Например, успешно получают алмазные волки на установке Квант-9 с лазером на стекле с примесью неодима. Производительность труда на этой операции значительно увеличилась по сравнению с ранее применявшимися методами. [c.300]

Опыты по изучению перехода в пограничном слое, обусловленного турбулентностью свободного потока, были проведены на гладкой модели, имеющей форму удобообтекаемого тела вращения. Это длинный круглый цилиндр диаметром 76,2 мм и длиной 152,4 мм с навинченным полуэллипсоидным наконечником диаметром 76,2 мм (модель I). Ось модели совпадала с осью туннеля. Для получения изотропной турбулентности потока в туннеле на некотором расстоянии от наконечника модели устанавливалась сетка. Положение перехода определялось наблюдением за поведением очень тонкой полоски белых чернил, поступающих в ламинарный пограничный слой из отверстия на поверхности, расположенного вблизи наконечника. Вначале белая полоска устойчиво течет вдоль поверхности без заметного изменения своей щирины, но в конце концов внезапно наступает кратковременое утолщение, сопровождающееся пульсациями. Пульсации спазматически распространяются на некоторой длине модели, причем их интенсивность и частота увеличиваются с расстоянием по потоку. В конечном итоге тонкая лента чернил быстро размывается в окружающей среде. За зону перехода принималась зона, в пределах которой наблюдались пульсации, а за точку перехода принималась наиболее близко расположенная к носу модели точка, в которой впервые замечались пульсации. Этот метод определения положения перехода был осуществлен с целью получения результатов, согласующихся с результатами опытов на трубе малого диаметра. На основании теории Тейлора [12] было получено безразмерное число [c.129]

Выбор метода обработки, вообще говоря, зависит от толщины материала и от требуемого коэффициента формы. Высокий коэффициент формы может быть получен при прямом сверлении. В металлах толщиной до 1 мм данным методом получаются отверстия диаметром 20-25 мкм. При плотности мощности излучения 10 -10 Вт/см можно делать и меньшие отверстия, но эти отверстия на выходе сходятся на конус [248]. При прямом сверлении разброс по размеру отверстия составляет обычно 10% его диаметра. Сверление отверстий диаметром выше 50-100 мкм производится чаще всего методом контурной резки. Этот метод позволяет получать глубокие отверстия, но, естественно, с малым коэффициентом формы. Шероховатость кромки обработки определяется распределением интенсивности в пятне фокусировки, степенью стабильности оси диаграммы направленности и точностью перемещения луча сканирующим устройством. При многопроходном сканировании поверхность реза выравнивается и полируется. Разумеется, если необходимо сделать большое количество микроотверстий за единицу времени, первый метод удобнее, но он требует более высоких мощностей. Если высокая точность необязательна, то для подачи излучения ЛПМ на заготовку можно использовать оптические световоды [237]. Качество отверстия при волоконном сверлении близко к качеству обычных механических методов обработки. [c.239]

В технологии механической обработки светолучевой метод находит применение при разрезке любых конструкционных материалов, получении отверстий очень малых диаметров (0,5 мк и выше) и других формообразованиях. Производительность метода достаточно высокая — съем материала доходит до 100 мм 1сек. [c.643]

В лаборатории специального материаловедения проводились исследования возможности применения метода электрофореза, для получения антифрикционных покрытий. Электрофорезом называется явление движения в жидкости взвешенных твердых частиц, пузырьков газа, капель другой жидкости, коллоидных частиц под действием внешнего электрического поля. Таким образом, частицы коллоидно растворенного вещества, как и ионы, могут обладать электрическим зарядом. Но явление электрофореза отличается от электролиза тем, что при электролизе вещества выделяются на электродах в эквивалентных количествах, а при электрофорезе происходит заметный перенос вещества только в одном каком-нибудь направлении. Таким образом, электрофорез дает возможность нанесения тонких, одинаковых по толщине пленок на поверхность детали из мелкодисперсных однородных или разнородных порошков. Особен--но заманчив этот метод в случае сложной конфигурации детали или если необходимо нанести покрытия на внутренюю поверхность детали с малым отверстием. Толщина наносимого покрытия может строго регулироваться. Нами производились эксперименты по нанесению покрытий из дисульфида молибдена на цилиндрические стержни диаметром 25 мм при расстоянии между электродами, равном 10 мм. Исследовалось также влияние жидкой среды. Из испытанных жидких сред (изоамилового спирта, толуола, ацетона, бутилового спирта, изопропилового спирта) лучшие результаты были получены при осаждении в нзоироииловом спирте. В этом случае скорость осаждения была большей, а покрытие более плотным. После высыхания нанесенного слоя производилась термообработка покрытия в атмосфере водорода при температуре 1200° С при этом дисульфид молибдена восстанавливался до молибдена. Изменяя время термообработки, можно получить слой покрытия практически с любым количеством молибена и дисульфида молибдена. Образующийся в ходе реакции атомарный молибден прочно связывает частицы непрореагировавшего дисульфида молибдена в сплошное прочное покрытие. В результате же диффузии атомарного молибдена в верхние слои покрываемой детали нанесенное покрытие прочно соединяется с подложкой. Толщина покрытш колебалась от 0,05 до 0,2 мм. Покрытия большей толщины получаются рыхлыми и непрочными. Путем регулирования времени термообработки можно получить покрытия, обладающие высокими механическими и антифрикционными свойств а мн. [c.114]

При получении методом ЦЭШЛ кольцевых заготовок или заготовок с боль-1иим центральным отверстием ( о/Я > > 1) в случае малой толщины стенки отливки (см. рис. 19) (отношение диаметра о наибольшей вписанной в сечение отливки окружности к высоте Н отливки практически не превышает dJH < 0,2- 0,3) усадочные дефекты, как правило, не наблюдаются. Такие отливки могут быть получены как [c.412]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...