Предельные износы и сроки службы деталей

Предельные износы и сроки службы деталей [c.377]

Установление предельных износов и сроков службы деталей станков [c.410]

Знание характера износа различных сопряжений деталей машин позволит перейти к следующему этапу расчета — установлению предельно допустимых износов и сроков службы деталей. [c.12]

В табл. 21 приведены полученные скорости изнашивания и сроки службы деталей при нормальной эксплуатации и соблюдении технических условий на ремонт и изготовление изношенных деталей. Предельные износы я Ug подсчитываем по данным табл. 22 при с = 3,5 МЛ1, а = 23 лш, Ь == 62 мм я х 30°. Подставляя в формулу [c.194]

Зная предельно-допустимые износы и сроки службы основных деталей станка, можно обоснованно планировать ремонт станков и наиболее полно использовать сроки службы отдельных деталей. [c.124]

Зная предельно допустимые износы и сроки службы основных деталей станка, можно более точно установить содержание отдельных видов ремонта, повысить долговечность станка и удешевить его ремонт. [c.413]

При занижении значений предельных износов срок службы деталей используется не полностью, при их завышении возрастает доля аварийных ремонтов из-за отказа деталей в межремонтный период. Поэтому незнание допустимых предельных износов деталей всегда вызывает увеличение простоев машины и затрат на ее ремонт, а в отдельных случаях может привести к серьезным последствиям. [c.342]

Для прогнозирования времени возникновения отказов (т. е, для оценки сроков службы деталей и элементов) необходимо рассчитать предельно допустимые износы (или в общем случае — состояния) деталей и узлов машины. В настоящее время методика расчета предельных состояний, особенно по износу, разработана недостаточно. Однако имеется общий методический подход, отдельные расчеты предельных износов и установление на них нормативов [29]. [c.58]

Периодичность технических уходов, сроки службы деталей машин и нормы их расхода, технические условия ремонта и выбраковки деталей, материалы, которыми насыщена вся документация по техническому обслуживанию и ремонту машин,— все это основано главным образом на результатах износных испытаний и хозяйственных наблюдений по износам новых или отремонтированных машин. Содержанием многих исследований по-ремонту машин является именно определение показателей допустимых и предельных износов деталей и механизмов. [c.31]

Машины VI категории могут считаться наиболее совершенными машинами или машинами будущего. Отличительной особенностью конструктивных элементов этих машин является то, что они неремонтопригодны, т. е. так хорошо рассчитаны, имеют настолько удачные формы, размеры и сочетание применяемых материалов, способов их обработки и т. п., что предельное техническое состояние элемента или предельный износ какой-либо одной поверхности (или части поверхности) наступает лишь тогда, когда достигается предельное техническое состояние или предельный износ всех других поверхностей, выход из строя и полная непригодность к дальнейшему использованию всего конструктивного элемента. Кроме того, предполагается, что в этих машинах полностью решен вопрос о кратности сроков службы деталей в узлах и агрегатах исходя из весовых и других требований к конструкции машины. [c.71]

При ремонте оборудования заменяют детали с предельным износом, а также с износом меньше допустимого, если они по расчету не дослужат до очередного ремонта. Срок службы деталей рассчитывают с учетом предельного износа и интенсивности их изнашивания в фактических условиях эксплуатации. [c.199]

Однако производственникам приходится при каждом ремонте машины решать вопросы о возможности дальнейшей работы изношенных деталей. Отсутствие критериев и методов установления предельного износа нередко приводит либо к значительному недоиспользованию сроков службы деталей (при занижении 0 , либо к росту аварийных ремонтов (при завышении [c.143]

Для определения сроков службы деталей необходимо знать скорость изнашивания и предельные значения износа / ах- [c.189]

Для установления предельно допускаемых износов и подсчета сроков службы деталей использовалась методика, изложенная в главе V. Сроки службы определялись для деталей, имеющих допустимый вид повреждений (см. табл. 5). [c.189]

Для определения сроков службы деталей при известных значениях скорости изнашивания необходимо установить предельно допустимые износы отдельных деталей и механизмов. [c.191]

При занижении значений предельных износов происходит недоиспользование сроков службы деталей при их завышении происходит рост аварийных ремонтов, что приводит к увеличению простоев станка и затрат на его ремонт (см. рис. 42.) [c.410]

Первой задачей при расчете предельных износов и по ним сроков службы деталей и узлов является установление критериев (признаков) предельного износа. [c.410]

В большинстве случаев работоспособность и срок службы подшипников в вакууме регламентируются не контактной усталостью, а затрудненным теплоотводом, схватыванием поверхностей и предельным износом деталей. [c.147]

Величину предельно допустимого износа деталей устанавливают с учетом прочности, изменения условий изнашивания, производительности, сохранения механизмом служебного назначения и заданной точности. При периодических ремонтах возможно недоиспользование сроков службы деталей из-за того, что при одновременном ремонте группы деталей в ремонт включают все детали, которые не смогут проработать до следующего планового ремонта. Поэтому детали с малым сроком службы, изнашивание которых непосредственно влияет на качество обрабатываемой продукции или работу механизмов, делают быстросменными, чтобы заменять их в межремонтные периоды и по возможности полностью использовать их срок службы. Кроме того, предусмотрев в конструкции машин возможность быстрой замены изнашивающихся деталей и обеспечив их замену без остановки машины на ремонт, можно организовать безремонтную работу машин и тем самым значительно повысить срок их использования. [c.390]

Основы надежности закладываются конструктором в содружестве с технологом при проектировании. Заданная надежность обеспечивается в процессе производства применением прогрессивной технологии. В эксплуатации заданная функция надежности реализуется выполнением всех правил эксплуатации. Надежность изделия тесно связана с его долговечностью. Эффективных мер повышения долговечности много, в их числе закалка стальных деталей при нагреве т. в. ч., дающая возможность увеличить износостойкость зубчатых передач в 2—4 раза хромирование трущихся деталей дает возможность увеличивать срок службы по износу в 3—5 раз и др. Хорошая система смазки является необходимым условием обеспечения надежности и долговечности машин. Широкое применение в машиностроении т. в. ч. для упрочнения деталей машин с целью повышения их ресурса объясняется многими их преимуществами по сравнению с другими видами термической обработки деталей. Однако реализовать эти преимущества возможно только при условии правильного установления параметров закалки. Важнейшими из них являются глубина закалки х , твердость HR , зона перехода закаленной части детали к незакаленной, частота тока и скорость процесса упрочнения. Теоретически глубина упрочнения трущейся детали должна равняться предельному допуску ее износа. Однако практически при ее определении следует учитывать условия работы детали, ее геометрические размеры и материал. Опыт применения т. в. ч. показывает, что при невыполнении этих условий закалка при индукционном нагреве приводит к отрицательным результатам. В тех случаях, когда зона перехода закаленной части детали к незакаленной совпадает с наиболее опасным сечением и местом концентрации напряжений, в этих зонах первоначально возможно появление микротрещин, а затем их развитие под действием знакопеременных нагрузок и усталостный излом. Аналогичные результаты могут быть и при недостаточной глубине закаленного слоя. [c.206]

К эксплуатационным мероприятиям, повышающим срок службы машин, можно в некоторых случаях отнести увеличение нормы предельно допустимых зазоров в сопряжениях. Например, М. С. Белицкий [13], исследуя вопрос о предельно допустимом зазоре между юбкой поршня и зеркалом цилиндра автомобильного двигателя, пришел к выводу, что величина этого зазора может быть увеличена. Предложенные им величины предельно допустимых зазоров позволяют увеличить межремонтный пробег пары на 10—15%. Однако завышение предельно допустимых зазоров может привести к катастрофическому износу деталей. Из этих примеров видно, что правильная эксплуатация машин может выявить значительные резервы их долговечности. [c.67]

Если известны средняя интенсивность износа /ср конкретных деталей и предельно допустимый их износ Апр, то оптимальный срок службы То деталей или сопряжений можно представить формулой [c.150]

Установив размеры детали из условий, отвечающих заданному сроку службы, необходимо проверить их исходя из требований прочности. Наиболее сложной задачей при этом является установление для конкретных деталей величины предельного износа. Эта задача только в редких случаях, например вал — подшипник, может быть решена теоретическим путем. Обычно для ее решения необходимо проводить систематические наблюдения и измерения деталей в процессе эксплуатации и па основании этих данных устанавливать предельные износы. [c.150]

Коленчатый вал двигателя внутреннего сгорания прекращают использовать при достижении определенной овальности шеек, из-за которой происходят нарушения образования масляного клина и стуки в подшипниках, приводящие к интенсификации износов многих деталей двигателя. Но предельная овальность шеек изношенного коленчатого вала — лишь частная характеристика, она не определяет общей годности вала к дальнейшему употреблению. Действительная оценка коленчатого вала молсет быть дана более общей его характеристикой, которая учитывает не только овальность шеек, но и возможности их дальнейшего ремонта путем шлифования под ремонтный размер вкладышей, межремонтные сроки службы шлифованного вала и др. [c.55]

Примерный срок службы кондукторных втулок 12 000—16 ООО просверленных отверстий. Средняя величина износа кондукторных втулок при сверлении отверстий диаметром 10—20 мм на 10 м пути при обработке деталей из серого чугуна средней твердости равна 3—5 мкм, деталей из стали 40— =4—6 мкм и алюминиевых деталей — 1—2 мкм. Определение предельных размеров отверстия кондукторных втулок производится с учетом допусков -на диаметр инструмента, которые выбирают из соответствующих ГОСТов. Допуски на изготовление и износ кондукторных втулок установлены и приводятся в справочниках . [c.173]

Важнейшим критерием оценки долговечности в теории надежности принят технический ресурс / , равный суммарной наработке за весь срок службы — от ввода в эксплуатацию до разрушения или иного предельного состояния, определяемого физическим или моральным износом. Как и другие частные показатели надежности, этот ресурс может быть выражен либо в чистом проработанном времени, либо в суммарном количестве деталей, выпущенных за весь срок эксплуатации. [c.124]

Расчет тяговых цепей на долговечность по износу деталей шарниров. Перегибы цепи на звездочках, блоках и других криволинейных участках трассы конвейера, а также поперечные колебания цепи сопровождаются взаимным скольжением деталей шарниров, вызывающим их изнашивание. Большое число шарниров в контуре цепи, тяжелые условия работы (недостаточная подача смазочного материала, а во многих случаях его отсутствие, абразивное загрязнение, значительные нагрузки и др.) делают износ одним из основных критериев, определяющих срок службы цепи. По мере изнашивания цепи удлиняется шаг ее звеньев, в то время как шаг зубьев звездочек изменяется относительно мало. Поэтому при определенном значении удлинения шага цепи (обычно до 4. .. 6 % у пластинчатых и до 10 % у круглозвенных цепей) происходит нарушение зацепления цепп со звездочками, и цепь необходимо заменить. Но это не единственная причина замены цепей вследствие изнашивания. С изнашиванием связано уменьшение размеров и снижение прочности деталей шарниров. Тонкостенные детали — втулки и ролики, ослабленные в результате изнашивания, — начинают разрушаться задолго до наступления указанных предельных значений увеличения шага. [c.38]

Вследствие значительного веса, общей громоздкости и ограниченности запасов жидкого и газообразного топлива двигатели внутреннего сгорания стационарного типа большой мощности встречаются редко. Самый крупный двигатель, построенный до настоящего времени, имеет мощность 22 тыс. л. с. , его следует рассматривать как уникальный. Предельная мощность большинства современных поршневых двигателей внутреннего сгорания составляет 5000—6000 л. с. Это объясняется тем, что получение достаточно компактного агрегата большой мощности возможно в основном за счет увеличения числа оборотов. Это приводит к росту сил инерции движущихся деталей, что значительно уменьшает срок службы двигателя в результате его быстрого износа. В силу этого число оборотов стационарных двигателей лежит в пределах 300—600 об/мин. Транспортные двигатели с целью уменьшения веса строятся высокооборотными от 1000 до 4000 об/мин. [c.218]

Конечно, для примера взяты предельные значения, но не учитывать их конструктор не имеет права в связи с этим поле допуска диаметра развертки 1Н7 уменьшено на 1 мкм и смещено вниз, т. е. диаметр равен 1 +о, ом (см. табл. 38). Аналогичным образом изменены другие предельные отклонения. Получаемое при этом увеличение трудоемкости и сокращение срока службы инструмента компенсируется снижением потерь деталей от брака. К этому следует добавить, что близкое расположение ВО поля допуска развертки к ВО поля допуска отверстия по ГОСТ 13779— 77 продиктовано стремлением обеспечить максимальный запас на износ и переточку. Но мелкоразмерные развертки, по крайней мере в диапазоне до 3 мм, практически не перетачивают, так как обычно теряют свой размер раньше, чем наступает изнашивание, оцениваемое по критерию шероховатости поверхности. [c.97]

Полученные расчетные зависимости по износу сопряжений необходимы для определения сроков службы и предельных износов деталей сопряжения они дают возможность решать задачи по определению размеров и режимов работы сопряжения с учетом его износа. [c.73]

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ СРОКОВ СЛУЖБЫ И ПРЕДЕЛЬНЫХ ИЗНОСОВ ДЕТАЛЕЙ СТАНКОВ [c.143]

Первый этап заключался в определении скорости изнашивания, предельных износов, сроков службы основных деталей автомата и в анализе методов и технологии ремонта. [c.186]

Износ сопряжения И1 2, который является основной характеристикой работоспособности механизма и который необходим при расчете предельно допустимых износа и срока службы сопряженных деталей. [c.288]

Объем текущего ремонта устанавливают по срокам службы деталей, узлов и механизмов до переборки или очередного ремонта, а соответствующие сроки службы определяют по зазорам, допустимым в процессе эксплуатации, а также по предельным размерам отдельных деталей и степени их износа. Эти данные для крупных узлЬв и механизмов иногда сообщают заводы-изготовители в своих инструкциях и описаниях (табл. 2). При отсутствии заводских инструктивных материалов можно пользоваться указаниями ПТЭ ДЭС 18], приведенным по срокам службы деталей и узлов в табл. 3, а по допустимому износу — в табл. 4 и 5. [c.5]

Установление предельных состояний (износов) Umax и сроков службы Т деталей станка. Этот расчет производят с учетом технических условий на показатели качества работы машины, в первую очередь исходя из требуемой точности обработки (см. гл. 15, 1, п. 2). [c.113]

Наблюдение за изнашиванием одноименных деталей одной партии в одинаковых машинах показало, что износ деталей носит ярко выраженный случайный характер, обусловленный вероятностной природой контакта шероховатых поверхностей, разбросом свойств конструкционных и смазочных материалов в пределах норм технических условий и размеров деталей в пределах допусков на изготовление, широким спектром эксплуатационных нагрузок, скоростей, условий работы (колебания мощности машины, сопротивления рабочей среды, рельеф дороги и т.п.). Поэтому наиболее характерен случай, когда плотность вероятности распределения скорости изнашивания /(у) подчиняется нормал1>ному закону. В этом случае срок службы Т пары трения при предельно допустимом износе [U является функцией случайного аргумента у, т.е. [c.82]

На схеме (рис. 82) показано построение графика, относящегося к рассматриваемому случаю. Вверх от оси абсцисс построена линия износа детали № 1, вниз —линия износа детали № 2, работающей в сопряжении с деталью № 1. Начальный зазор в сопряжении деталей на схеме обозначен кнач- Средняя интенсивность износа детали 1 характеризуется углом наклона линии аь а детали № 2 — углом ц. Предельный срок службы сопряжения, а следовательно, и предельный зазор в сопряжении [c.327]

Клещи колодцевых кранов и кранов для раздевания слитков разрешается ремонтировать путем замены износившихся втулок проушин и ручной наплавки поверхностей качения роликов. Наиболее быстроизнашиваемой деталью клещей являются керны (срок службы — 1,5-7-3 ч). Предельно изношенные керны заменяются новыми или восстановленными. Керны восстанавливают ручной или электрошлаковой наплавкой. При наплавке прутком из стали ЗХ2В8 стойкость кернов увеличивается в 1,5—2 раза. Наплавленный металл кернов имеет твердость 55—60 ННС и обрабатывается наждачным инструментом (или обжимается в горячем Ьиде). [c.324]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...