Производство чернового металла

Производство чернового металла [c.377]

Производство чернового металла 344 [c.8]

Железо по содержанию в земной коре занимает четвертое место (4,7%). Распространенность железа, высокая концентрация в крупных месторождениях, разнообразные высокие физико-технические свойства сплавов железа сделали его самым широко применяемым металлом. Чугун тверд, хрупок и трудно поддается обработке. Поэтому он не всегда может быть применен непосредственно, а служит черновым металлом для получения стали разнообразных марок и производства чугунного литья. Таким образом, современное производство стали осуществляется в две стадии получение чернового металла — чугуна и его рафинирование для превращения в сталь. [c.500]

Работа доменного цеха и аглофабрики, питающей его агломератом, связана с использованием очень большого количества исходных материалов. Поскольку в доменной плавке производится первичная металлургическая переработка материала, содержащего кислородные соединения железа (агломерата), в черновой металл (чугун), расходные коэффициенты на тонну продукта оказываются значительно выше, чем для последующих металлургических производств (сталеплавильного и прокатного). Современный доменный цех потребляет до 30—50 тыс. т агломерата и кокса в сутки. Эти цифры возрастут при увеличении объема печей до 5000 ж. [c.59]

Радиальная ковка применяется в основном для получения ступенчатых валов. Точность размеров заготовок при обжатии в холодную достигает 6...10-го, в горячую—И...13-го квалитетов. Она позволяет уменьшить расход металла и обеспечивает получение заготовок с допусками в 1,5...2 раза меньшими, чем при штамповке на молотах. Производительность радиальной ковки не велика, поэтому ее применяют в мелкосерийном производстве взамен ковки или черновой токарной обработки. [c.94]

Практика подсказывает, что при большом допуске размера изготовлять детали проще и дешевле. Преувеличение допусков на промежуточные размеры обрабатываемых заготовок усложняет выполнение технологических операций механической обработки на предварительно настроенных станках, снижает точность обработки в приспособлениях, увеличивает припуски на механическую обработку и влечет за собой большие отходы металла в стружку. Применение заниженных допусков на черновые заготовки и промежуточные размеры их в процессе обработки также осложняет технологию производства, увеличивает и стоимость деталей. [c.22]

Металлы являются основным видом продукции металлургического производства. В цветной металлургии в зависимости от применяемой технологии и состава получающих ся металлов различают черновые и рафинированны,е металлы. Товарной продукцией, поступающей к потребителю для дальнейшего использования по прямому назначению, как правило, являются рафинированные металлы. [c.76]

Металлургия, или производство металлов, — одна из ведущих отраслей народного хозяйства нашей страны. Начало металлургии как науки положено знаменитым русским ученым М. В. Ломоносовым его книгой Первые основания металлургии или рудных дел , изданной Российской Академией наук в 1736 г. Продолжателями дела Ломоносова в этой области в XIX в. были П. П. Аносов и Д. И. Менделеев, имена которых приобрели мировую известность. Оба они уделяли большое внимание развитию металлургической промышленности Урала. Более близки к современности классические труды выдающихся ученых Д. К- Чернова и Н. С. Курнакова по основам металлургии. После Великой Октябрьской социалистической революции в развитии металлургии наблюдаются колоссальные сдвиги вперед. Крупнейшими советскими учеными-металлургами являются академики А. А- Байков, М. А. Павлов, И. П. Бардин. [c.6]

Прокатное производство. Основные потери воды на испарение происходят на участках охлаждения оборудования и металла, а также в травильных отделениях вследствие выноса воды при промывке металла после обезжиривания и травления. Потери на испарение зависят от тепловых нагрузок, которые в отдельных узлах прокатных станов довольно велики. Так, например, на черновых клетях листопрокатного стана они составляют 4-10 ккал/ч, а на участке охлаждения полосы — 6 10 ккал/ч. [c.16]

В XIX веке литейное дело с дедовскими приемами и секретами работы постепенно превраш,ается в литейное производство с научным обоснованием технологических процессов. Среди работ первостепенной важности в области науки о металлах в XIX в. следует назвать работы русского ученого Д. К. Чернова — основоположника современного металловедения, без которого невозможно было бы создание высокопрочных и специальных сталей и других сплавов, являющихся основой машиностроения нашего времени. [c.4]

В производстве зубчатых колес черновое зубонарезание является одной нз самых трудоемких операций. Процесс чернового нарезания зубьев конических колес протекает в более тяжелых условиях, чем другие операции обработки зубьев. Свыше 80% металла из впадин зубьев срезается при черновом нарезании и приблизительно 20% металла удаляется на остальных зуборезных операциях. Кроме того, процесс чернового нарезания осуществляется при высокой температуре в зоне резания с выделением большого количества тепла. Тяжелые условия резания усугубляются еще и тем, что существующие конструкции резцовых головок не имеют достаточной жесткости и регулировки резцов, вследствие чего резцы в головке располагаются недостаточно точно. При работе такими головками создаются удары в кинематической цепи станка, что отрицательно действует на работу механизмов и резко снижает стойкость сложного дорогостоящего инструмента. Низкая стойкость резцовых головок связана также со снижением производительности зуборезных станков. Частая смена таких головок при работе требует много времени на снятие, установку, заточку головок и подналадку станков. [c.79]

При черновом нарезании зубьев одинарным делением оба резца, верхний 1 и нижний 2, обрабатывают противолежащие стороны зуба (рис. 118, а) методом врезания. Резцы стандартные, они нагружены в процессе резания не одинаково. Нижний резец 2 производит обработку в сплошном металле и нагружен значительно больше верхнего /, который удаляет из впадины оставшийся металл 3. Способ одинарного деления применяют для колес с большой шириной зубчатого венца в единичном и мелкосерийном производстве. [c.204]

При крупносерийном производстве колес принятый тип заготовки должен обеспечить минимальные припуски на последующую механическую обработку поверхностей, к которым конструкцией детали предъявляются специальные технические требования, а также возможность исключения механической обработки остальных нерабочих поверхностей. Точность изготовления заготовки в этом случае должна обеспечивать минимальное колебание припусков на механическую обработку, при которых возможно использование высокопроизводительных налаженных черновых токарных операций, с применением автоматических и полуавтоматических станков, в том числе многошпиндельного исполнения и с многоинструментальными наладками. Это сокращает расход металла, а также трудоемкость механической обработки. [c.67]

В производстве деталей машин маршрут обработки часто делят на три последовательных этапа черновой, чистовой и отделочный. На первом снимают основную массу материала в виде припусков и напусков, второй имеет промежуточное значение, на последнем обеспечивается заданная точность и шероховатость поверхностей детали. Такое расчленение маршрута объясняется рядом причин. На черновом этапе обработки снимается большой объем металла, имеют место сравнительно большие погрешности, вследствие деформации технологической системы и разогрева заготовки. Чередование черновой и чистовой обработки в этих условиях не обеспечит заданную точность и шероховатость поверхности. Вынесение отделочной обработки в конец маршрута уменьшает риск случайного повреждения окончательно обработанных поверхностей. Кроме того, отделка требует точного оборудования, а черновые этапы обработки могут выполняться или на неточных, или на изношенных станках. [c.89]

Расчет и анализ теплового баланса позволяют решать ряд задач, связанных с применением и наладкой процесса ПМО в производстве. Покажем это на двух примерах. Процесс ПМО, особенно при обдирочных и черновых режимах, характеризуется значительными съемами металла, а значит и большим объемом стружки. Поэтому возникает опасность перегрева деталей станка (планшайб, столов, направляющих и т. д.) теплотой, выделяющейся из стружки, и, как следствие, нарушение нормальных условий работы тех или иных узлов станка. Стружка, выходя из зоны ре- [c.100]

Выбор того или иного варианта технологического процесса зависит от конкретных условий производства, массы и размеров заготовок. Прогрессивным направлением является выделение оборудования для черновых операций с плазменным нагревом обрабатываемой заготовки в отдельные участки. Это тем более целесообразно, когда технологический процесс предусматривает промежуточную термическую обработку (отжиг, нормализацию) непосредственно после ковки или штамповки заготовок для снижения напряжений в металле и улучшения его обрабатываемости. Если для таких заготовок предусмотрен процесс ПМО, то промежуточную термическую обработку целесообразно выполнять после черновой плазменно-механической операции, что позволит устранить и те недостатки структуры материала, которые появились в процессе ПМО. Для заготовительных операций, выделенных из остального технологического процесса, могут быть применены станки с ЧПУ, оснащенные сменными блоками плазмотрон — резец. Перспективным направлением является создание специальных станков для ПМО, учитывающих все особенности этого процесса. [c.142]

Основы научного металловедения были заложены великими русскими. металлургами П. П. Аносовым (1799—1851) и Д. К. Черновым (1839—1921). П. П. Аносов впервые применил микроскоп для исследования структуры металлов, установил связь строения и свойств стали, разработал научные принципы получения стали высокого качества, раскрыл секрет производства булата. Д. К. Чернов, работавший в Петербурге на Обуховском заводе, открыл существование критических температур фазовых превращений в стали (критических точек) и их связь с содержанием углерода. Он заложил основы создания диаграммы сплавов железо— углерод, являющейся важнейшей в металловедении. Им была разработана теория кристаллизации металлов и термической обработки стали. По словам академика А. А. Байкова, значение Д. К. Чернова для металлургии соизмеримо со значением Менделеева Д. И. для химии. [c.49]

Обработка кромок листового и профильного металла в котельных цехах выполняется различными способами, которые зависят от назначения изделий, типа производства и технических условий. Обработка кромок разделяется на черновую и чистовую. Черновая обработка ведется скалыванием или оплавлением (зубилом. [c.135]

В производстве точных ответственных машин маршрут обработки часто делят на стадии черновую, чистовую и отделочную. На первой снимают основную массу металла в виде припусков и напусков вторая имеет промежуточное значение на последней обеспечивается заданная точность и шероховатость поверхностей. На стадии черновой обработки появляются сравнительно большие погрешности, вызываемые деформациями технологической системы от сил резания и сил закрепления заготовки, а также ее интенсивный нагрев. Чередование черновой и чистовой обработок в этих условиях не обеспечивает заданную точность. После черновой обработки наблюдаются наибольшие деформации заготовки в результате перераспределения остаточных напряжений в ее материале. Группируя обработку по указанным стадиям, увеличивают разрыв во времени между черновой и отделочной обработкой и позволяют более полно проявиться деформациям до их устранения на последней стадии обработки. Вынесением отделочной обработки в конец маршрута уменьшают риск случайного повреждения окончательно обработанных поверхностей в процессе обработки и транспортировки. Кроме того, черновую обработку могут выполнять рабочие более низкой квалификации на изношенном оборудовании. [c.239]

Эти методы обеспечивают получение коэффициента использования металла 0,7 и выше. Заготовки ступенчатых валов нередко получают резкой горячекатаных прутков их применяют в мелкосерийном и единичном производстве, а также в массовом при изготовлении валов с небольшой разницей диаметра ступеней. В единичном и мелкосерийном производстве заготовки также выполняют ковкой (в мелкосерийном производстве ковкой в подкладных штампах). Заготовки гладких валов получают резкой холоднотянутого калиброванного проката. Метод получения заготовки выбирают, сравнивая суммарные себестоимости производства заготовок и черновой механической обработки по сопоставляемым вариантам. [c.305]

Образующаяся в циклоне смесь расплава и газов выводится из отверстия в нижнем торце циклона и попадает в разделительную камеру 2, сообщающуюся с электропечью 3, а газы из разделительной камеры после охлаждения и очистки поступают на производство H2SO4. Разделительная камеры отделена от электропечи агрегата водоохлаждаемой перегородкой 4 которая позволяет поддерживать в плавильной части печи окислительную атмосферу, а в электропечи—восстановительную. Расплав в электропечи отстаивается. Шлак подвергается электротермическому воздействию с добавлением кокса, в результате чего цинк и частично свинец возгоняются и в виде парогазовой смеси направляются в конденсатор, из которого цинк и свинец выпускаются в виде чернового металла. [c.155]

Д. К- Чернов по праву считается одащм металлографии железа и стали. Впервые он научно объяснил те процессы, которые происходят при нагревании и охлаждении стали, а также показал, как этими процессами следует управлять. Тем самым Д. К- Чернов заложил основы современного производства черных металлов и их термической обработки. Важнейшее значение имеют также труды Д. К. Чернова о строении слитков и процессе кристаллизации. [c.6]

Вторичные сплавы на свинцовой основе можно получить при плавке аккумуляторного лома в шахтных печах. Мелкое сыпучее сырье (изгари и аккумуляторную набойку) предварительно окусковывают на спека-тельных конвейерных машинах типа агломерационных. В процессе шахтной плавки получается черновой свинец или сплав для производства баббитов. Его рафинируют добавкой алюминия, обработкой едким натром, хлористым натрием и селитрой, продувкой паром. Производство цветных металлов и их сплавов каждой марки с применением лома и отходов — сложный процесс, требующий специального изучения [15]. [c.86]

Труды Аносова были продолжены Д. К. Черновым, с именем которого связана целая эпоха в развитии металлургии. Он явился основоположником металлографии — науки о строении металлов и сплавов. Научные открытия, сделанные Черновым, легли в основу важнейших процессов получения и обработки металлов — производства чугуна и стали, ковки и прокатки, ютливки и термической обработки стальных изделий. Классическое наследие Д. К. Чернова развивалось его учениками и последователями — [c.7]

Десяткп учеников и многие сотни последователей Аносова продолжали и развивали начатое им дело производства качественных сталей, обогащали увлекательную науку о металле. Имена ближайших последователей Аносова — П. М. Обухова, А. С. Лаврова, Н. В. Калакуцкого, А. А. Ржешотарского и, наконец, Д. К. Чернова нгирок известны в нашей стране и далеко за ее пределами. [c.53]

Способности молодого Чернова обратили на себя внимание профессоров. По окончании института он получил нриглашение остаться на одной из его кафедр. Однако будущий ученый решил прежде всего ознакомиться с производством. Он поступил на службу в механическое отделение Петербургского монетного двора, одного из старейших промышленных предприятий города на Неве. Здесь будущий знаменитый металлург получил возможность серьезно изучить операции, относящиеся к механическому, металлургическому и другим производствам, а также и научно-лабораторные анализы различных металлов, их сплавов и других материалов. Близкое знакомство с предприятием, имевшим передовые научно-технические традиции, оказало влияние на дальнейшее развитие интересов и стремлений молодого Чернова, вся последующая деятельность которого свидетельствует о его стремлении к творческому подходу в решении производственных и научных задач... На Петербургском монетном дворе Чернов впервые получил тот серьезный заводский опыт, который существепно помог в его дальнейшей научно-ироизводственпой деятельности . [c.74]

Большое значение для развития теоретических основ и практики металлургического производства имели работы Д. К. Чернова по исследованию структуры литой стали, теории кристаллизации стального слитка, а также интенсификации металлургических процессов и совершенствованию технологии выплавки и тепловой обработки металлов. Труды прославленного русского металлурга были продолжены и развиты его учениками и последователями — А. А. Ржешотарским, А. А. Байковым, Н. С. Курнаковым, Н. Т. Гудцовым и другими, а также иностран- [c.136]

Индий получают в цветной металлургии в основном из вельц-окис-лов и пылей плавильного и агломерационного цехов свинцового производства [ 74, с. 510 187]. В связи с низким содержанием индия в этом сырье растворы, получаемые при его выщелачивании, также имеют низкую концентрацию металла (0,03 - 0,09 кг/м ). С помощью жидкостной экстракции удается получить растворы с содержанием индия 25 -55 кг/м . Из этих растворов индий извлекают цементацией на цинковых или алюминиевых листах при температуре 50 — 60°С. Цементация на листовом металле, несмотря на низкую скорость процесса, имеет немаловажное преимущество перед цементацией порошками — высокое содержание индия в цементном осадке. Извлечение индия в цементную губку составляет 99,0 - 99,5 %. Губку брикетируют и плавят под слоем глицерина с добавкой хлористого аммония при температуре 160 — 170°С. Полученный таким способом черновой индий рафинируют известными способами. [c.69]

Обжиг производят при температуре 600—700°, так как при этой температуре обычно выгорают все жиры или масла. Обжигать черные изделия при более высокой температуре не следует, так как в этом случае на металле образуется очень прочная окалина, которую впоследствии трудно удалить. Кроме того, при высокой температуре изделия часто деформируются. Если же обжиг происходит при слишком низкой температуре, то жиры и масла не выгорают, а только обугливаются. Перед обжигом изделия обычно опрыскивают кислотой, а чаще всего травильным раствором. Благодаря этому на поверхности изделий получается более рыхлый слои окалины, который лучше удаляется при травлении. Обжиг черновых изделий обычно производится в описанных выше муфельных печах.. В крупных производствах часто пользуются для этой цели специальными печами конвейерного типа, в которых изделия нагреваются открытым пламенем. Дли-ТёЛВность обжига 6—10 минут. [c.184]

Подобно П. П. Аносову и Д. К. Чернову, замечательный русский металловед Николай Вениаминович Калакуцкий (1831—1889 г.) проводил свои научные исследования в тесной связи с производством (сначала на Златоустовском, а затем на Обуховском заводе) и тем немало способствовал успехам производства и обработки стали. Вместе с тем ему пришлось всю жизнь в тяжелых условиях настойчиво бороться за самостоятельное развитие русской металлопромыш- ченности, против подчинения ее иностранцам. Работы, проведенные им в содружестве с А. С Лавровым, уже были описаны выше. Н. В. Калакуцким была разработана всесторонняя методика приемосдаточных испытаний стали и стальных деталей, особенно в части контроля технологических процессов и определения механических свойств металлов и сплавов. Все эти работы не только способствовали дальнейшему повышению качества стальных изделий, но и создали школу передового опыта, распространившегося по всей России. [c.13]

В 1957 г. НИИТавтопром впервые в мировой зуборезной практике разработал, а в 1962 г. внедрил в производство на автозаводе им. И. А. Лихачева новый метод горячего накатывания конических колес с круговыми зубьями взамен чернового зубо-иарезания. Этот прогрессивный метод позволяет повысить производительность но сравнению с зубонарезанием, получить экономию металла, увеличить прочность зубьев и т. д. [c.11]

В основу организации производства штампов должна быть положена стандартизация и нормализация штампов и пресс-форм, типизация технологических процессов и специализация участков или цехов. Оптимальным вариантом является организация специальных заводов по производству штампов и пресс-форм с объемом производства 25 млн. руб. Рекомендуется всю механическую обработку разделять на предварительную и окончательную. Вся предварительная обработка плоскостей, торцов, черновая обработка пройм в плитах, токарная обдирочная обработка — весь комплекс работ, связанных со снятием основной массы металла, и получение заготовок деталей с минимальными припусками под окончательную обработку производится в специализированном механозаготовительном участке пли цехе. Обработка деталей в механозаготовительном участке производится по групповой технологии. Нормализованные узлы изготовляют на отдельном участке по технологии серийного производства с применением специализированного и специального оборудования, а при достаточном объеме производства — на поточных линиях. [c.226]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...