Поверхность после прессования

ПОВЕРХНОСТЬ ПОСЛЕ ПРЕССОВАНИЯ [c.90]

Пример. В показанной на рисунке 15.2 конструкции верньера ручка 1 является сборочной единицей, представляющей собой армированное изделие. На нее разработан эскиз (рис. 15.3). Ручка верньера состоит из арматуры металлической втулки 1 и материала — пластмассы 2. В армированной сборочной единице материал приобретает установленную эскизом или чертежом форму после прессования (или заливки) в пресс-форму совместно с арматурой. Поэтому на эскизе (чертеже) армированной сборочной единицы наносят все размеры, определяющие ее форму, за исключением размеров арматуры, а также размеры, которые определяют положение арматуры относительно формуемых поверхностей. В эскизе на рисунке 15.3 нанесены все размеры, определяющие форму пластмассовой части ручки. Размер 4 мм определяет положение металлической втулки относительно торца ручки. Металлическая втулка использована при изготовлении металлопластмассовой ручки верньера как самостоятельная предварительно изготовленная деталь. Поэтому на нее выполнен отдельный эскиз (рис. 15.4, а), на котором нанесены все размеры, необходимые для ее изготовления (резьбовое отверстие М4 на эскизе втулки не показано, так как его обрабатывают после прессования ручки). [c.299]

Снятие облоя после прессования неизбежно вызывает ухудшение поверхности изделия и внешнего вида его. Поэтому надо выбирать наиболее удобное Б этом отношении расположение облоя. Облой в заготовке детали получается главным образом в местах сопряжений матрицы с пуансоном и по линии разъема составных матриц. [c.562]

Для введения внутрь гильзы порошкообразной смазки используют коробчатые ложки, длина которых равна длине гильзы. Порошок высыпают при качении гильзы, совмещая нанесение смазки на ее наружную и внутреннюю поверхности. Количество смазки, наносимой на внутреннюю поверхность, рекомендуется увеличивать к заднему концу заготовки, что облегчает извлечение оправки после прессования. С этой целью используют коробчатую ложку переменного по длине сечения. При нанесении порошкообразной смазки на неподвижную заготовку используют трубку с отверстиями. Трубку наполняют смазкой погружением в бак со смазочным порошком, затем вводят в полость заготовки и приводят во вращение при помощи пневмопривода, распределяя смазку по всей поверхности заготовки [164]. [c.284]

Пластичность или деформируемость — способность металла изменять форму при гибке, ковке, штамповке, прокатке и прессовании без нарушения целостности. Некоторые технологические пробы, используемые для исследования металлов на деформируемость, стандартизированы. Оценка качества металла при исследовании его деформируемости производится визуально по состоянию поверхности после испытания. [c.35]

Другим удачным применением этого излучения является гомогенизация термореактивных смол после быстрого литья. Известно, что предметы, отпрессованные горячим способом в большой серии, очень часто полимеризуются неполностью — только с поверхности, а не на всю глубину. Схематически это показано на рис. 247, а, где густота штриховки соответствует степени полимеризации изделия. Редкая штриховка в центре изделия говорит о незавершенности процесса. Правда, полимеризация продолжается и после снятия с пресса, но процесс этот происходит очень медленно, в связи с чем предметы могут во время их использования подвергнуться деформации. Инфракрасная обработка, проведенная после прессования, позволяет в большинстве случаев предотвратить эту неприятность. [c.341]

После прессования и спекания можно получать детали 4-го класса точности с чистотой поверхности 6—7-го класса. Применение калибровки позволяет получать детали с чистотой поверхности до 10-го класса и 2—3-го класса точности. [c.197]

К комплексу общих положительных свойств пластмасс следует добавить также сопротивляемость пластмасс коррозии, высокие изоляционные свойства и способность образовывать после прессования поверхность, не нуждающуюся в каких-либо последующих доделках. [c.10]

Фарфоровые изоляторы прессуются подачей воды под давлением около 150 ати через отверстие 7 в кольцевое пространство 8 между резиновой и стальной формами. После прессования с прекращением давления резиновая форма под влиянием упругости отходит от поверхности отпрессованного изделия и последнее вынимают из пресс-формы и затем рабочий цикл повторяется. Сборку отдельных элементов пресс-формы производят с использованием показанных на чертеже уплотняющих манжет и прокладок, что связано с дополнительной затратой времени. Сложная конструкция пресс-формы и невысокая производительность, достигаемая при гидростатическом прессовании в резиновых формах, являются недостатком метода, а однородное уплотнение массы, достигаемое при прессовании главным образом крупногабаритных пустотелых изделий, можно отнести к достоинствам, определяющим область применения этого метода. [c.610]

С и давлении 800—1500 кгс/см . После прессования подшипники подвергают термообработке для выявления дефектов (вздутий, короблений) и одновременно для снятия внутренних напряжений. Прочность втулок можно контролировать проведением испытаний на сжатие (ГОСТ 4651—68), которое производят в направлении прессования. При этом непараллель-ность опорных поверхностей (торцов) не должна быть более 0,03 мм. [c.61]

Прямой электрической связи между внутренними слоями нет. Связь внутренних слоев осуществляется через переходы со второго на первый, с первого на четвертый и с четвертого на третий, что требует дополнительного места на плате и ограничивает плотность монтажа. При изготовлении МПП этим методом необходимо следить за тем, чтобы все металлизированные отверстия были заполнены смолой после прессования, так как в противном случае при травлении фольги с пробельных мест на наружных слоях могут разрушиться межслойные соединения. Избыток смолы на поверхности фольги также недопустим. Недостатком этого способа является малое число слоев. [c.535]

Остаточные напряжения можно значительно уменьшить и механическим путем. Обычно этот способ применяется для уменьшения растягивающих напряжений в поверхностных слоях изделий, для чего им сообщается небольшая по величине дополнительная де рмация. Такое поверхностное деформирование может быть произведено, например, волочением прутков после прессования, обкаткой после прокатки, калибровкой после штамповки. В этих же целях небольшие по размеру детали подвергают иногда встряхиванию в специальных барабанах или дробеструйной обработке. Кроме того, дробеструйная обработка и холодная обкатка являются технологическими процессами, которые специально рассчитаны на то, чтобы вызвать на поверхности деталей, подверженных знакопеременной нагрузке, появление сжимающих остаточных напряжений. Установлено, что последние значительно увеличивают усталостную прочность деталей [4]. [c.49]

Графитовые, медно-графитовые, вольфрамокобальтовые электроды-инструменты можно получать по технологии порошковой металлургии. Так изготовляют пустотелые и сплошные конструкции. Форма рабочей поверхности таких инструментов повторяет конфигурацию пресс-форм. Этот процесс рентабелен только при выпуске значительных партий одинаковых электродов-инструментов. К недостаткам процесса следует отнести неравномерность свойств материала после прессования, особенно при сложной конфигурации электрода-инструмента. [c.276]

Формы с высокой чистотой поверхности для прессования и литья пластмасс под давлением (предел прочности металла после закалки 120—150 кГ/мм2) [c.67]

При спекании порошковых пористых материалов состояние поверхности частиц может измениться в том случае, если интенсивно протекают процессы диффузии и межчастичной собирательной рекристаллизации. Эти процессы интенсивны при повышении температур спекания и использовании мелких частиц при изготовлении материалов. Степень сглаживания шероховатостей на поверхности пор пр спекании оценивают по результатам измерения удельной поверхност пор прессованных образцов до спекания 5уд и после спекания 5 уд Результаты опытов (рис. 1.5) показывают заметное изменение поверхности пор лишь у мелкозернистых материалов ( ч = Ю-н 12 мкм). В остальных случаях уменьшение удельной поверхности пор образцов при спекании не превышает 10—20 %. [c.19]

После прессования с ультразвуком увеличивается предел прочности металла, уменьшается скорость травления в кислотах и электросопротивление, снижается шероховатость поверхности изделий (табл. 5). [c.125]

Контактная прочность и износостойкость пластмассовых поверхностей, обработанных резцом, меньше, чем у полученных непосредственно после прессования. [c.140]

Исходной заготовкой при прессовании служит слиток или прокат. Состояние поверхности заготовки оказывает значительное влияние на качество поверхности и точность прессованных профилей. Поэтому во многих случаях заготовку предварительно обтачивают на станке после нагрева поверхность заготовки тщательно очищают от окалины. [c.115]

Зависимость проводимости от возраста порошка. Полная поверхность непрессоваиных порошков, подвергнутых различным видам старения, определялась методом адсорбции красителя [10]. Использовался шерсто-фиолетовый краситель (кислотный азокраситель), а концентрация растворов определялась на колориметре Ценко. Прямое определение поверхности после прессования порошка невозможно. Однако определение зависимости проводимости от давления при сжатии порошка представляет приблизительный метод оценки изл4енения поверхности с давлением. Вычисления поверхности спрессованного порошка при комнатной температуре показывают, что поверхность приблизительно пропорциональна низкотемпературной проводимости цилиндриков. Эта пропорциональность между поверхностью и проводимостью при постоянной (низкой) температуре подтверждает точку зрения, что низкотемпературная проводимость — преимущественно поверхностная [уравнение (10)]. В следующем разделе приведены дополнительные данные в пользу этой теории. [c.24]

Гудвин и Герман [101 показали, что для исключения расплющивания и коалесценции отдельных бериллиевых проволок совместно свитые проволоки из титанового сплава и бериллия можно подвергать горячему прессованию между разделительными фольгами из титанового сплава. Выбранная температура горячего прессования была самой низкой из возможных для достижения соединения, одпако она находилась в области, где бериллий быстро терял свою прочность. Например, бериллиевая проволока с прочностью при комнатной температуре 153 ООО фунт/кв. дюйм (107,6 кгс/мм ) разупрочняется до 121 ООО фунт/кв. дюйм (85,1 кгс/мм2) при 1250° F (673° С) и до 98 ООО фунт/кв. дюйм (68,9 itr /MM ) при 1325° F (718 С). Композиционные материалы с 33.об. % бериллия имели прочность в продольном направлении 147 ООО фунт/кв. дюйм (103,3 кгс/мм ) после прессования при 1350° F (732° С). Прочность в поперечном направлении была равна 84 ООО фунт/кв. дюйм (59 кгс/мм ), а модули упругости в обоих направлениях 24-10 фукт/кв.дюйм (16 874 кгс/мм ). Эти результаты находятся в превосходном согласии с теоретическими предсказаниями. Впоследствии усовершенствованная технология поверхностей очистки позволила осуществлять соединение горячим прессованием при 1275—1325° F (688—718° G) с дальнейшим улучшением свойств материала. Усталостные испытания показали, что предел выносливости определяется напряжениями матрицы у поверхности и что он одинаков для всех ориентаций. [c.324]

Фирма Ameri an Hydra ast (США) начала изготовление новой модели упрощенного литейного автомата. Для его обслуживания не требуется рабочих высокой квалификации. Камера прессования отливается из легированной стали Н-13, часть ее поверхности покрывается слоем керамики, а часть азотируется. Автомат имеет усовершенствованную систему автоматического обогрева мундштука, мощность электронагревателя составляет 850 Вт. Использована система устранения каплеобразования за счет автоматического возврата остатков жидкого металла после прессования. Продолжительность литейного цикла 3 с. Для увеличения производительности формы-вставки монтируются в постоянные обоймы за весьма короткое время непосредственно на машине. Расход жидкого металла на литниковую систему уменьшен на 55—25%. [c.306]

ЧИСТОЙ, без царапин и рисок, а штрихи, полученные в результате быстрого вращения каучуково-абразивного кружка 10, должны периодически зачищаться (в направлении выхода детали после прессования) кроксовой щкуркой с мелом или деревянными (бук, береза, ель, дуб) брусками с микронным наждачным порошком, растворенным в керосине. После этого рекомендуется еще раз заполировать эти поверхности войлочными кружками с пастой ГОИ, тогда обработанные поверхности будут иметь зеркальный блеск (шероховатость Ra = 0,04 - 0,02 мкм). [c.224]

Холодное прессование. При прессовании металлического порошка в прессформе резко увеличивается контакт между частицами порошка, уменьшается пористость, происходит деформация или разрушение отдельных частиц порошка. В результате получают заготовку нужной формы и достаточной прочности. Сохранение формы и прочности заготовок после прессования вызвано действием, в первую очередь, сил механического сцепления частиц порошка, электростатических сил притяжения и сил трения. Поэтому прочность полученной заготовки зависит как от степени обжатия, так и от формы и размера частиц, природы материала, состояния поверхности и пластичности частиц. [c.189]

Детали насосов, выполненные из пластмасс, можно получать после прессования очень чистыми и точными, не требующими дополнительной механической обработки. Трущиеся поверхности и подшипники скольжения не нуждаются в специальной смазке. Поэтому не нужно делать выносные подшипики. Конструкция получается легкой, малогабаритной и сравнительно дешевой. [c.223]

В изотермических условиях уменьшается объем упругодефор-мированных зон в углах между контейнером и матрицей. На рис. 93,а показана макроструктура пресс-остатка титановой заготовки после прессования в плоскую матрицу (201 = 180°). Вытяжка составляла 3,5, температура прессования 900° С. Очаг пластической деформации отделен от жесткой зоны конической поверхностью интенсивного течения металла в виде светлой полосы, переходящей на поверхность прутка. Угол конусной воронки течения металла —140°, т. е. намного больше угла при прессовании в обычных условиях. На рис. 93, а нет скола металла, т. е. целостность заготовки не нарушается. Это можно объяснить резким повышением пластичности металла при небольшой скорости деформирования (в данном случае и = 0,1 мм/с). [c.182]

Прессуемость порошков является их важнейшей технологической характеристикой. Рассматривая способность порошка к прессованию, необходимо иметь в виду, с одной стороны, способность к обжатию в процессе прессования (уплотняемость) и, с другой, способность к сохранению формы после прессования — формуемость. Хорошая уплотняемость облегчает и удешевляет процесс прессования (требуется меньшее давление), хорошо формующиеся порошки дают прочные, неосыпающиеся прессовки. Уплотняемость в основном зависит от пластичности частиц порошка и в меньшей степени связана с величиной и формой частиц. Формуемость, наоборот, зависит в основном от формы и состояния поверхности частиц частицы с развитой шероховатой поверхностью дендрит- [c.173]

С ведущими дисками 2 в процессе работы взаимодействуют ведомые 3 диски. В различных муфтах эти диски изготавливают часто целиком из металла или делают их комбинированными, т. е. поверхности трення выполняют из специальных фрикционных материалов, приклепанных или приклеенных к металлическому диску. Металлические диски с помощь ) шл цев связаны с ведомым палом. Основные физико-механические характеристики фрикционных материалов, используемых в муфтах сцепления, приведены в табл. 2 гл. 3. В состоянии поставки поверхностн трения фрикционных материалов обработаны так, что 1,25 мкмведомых дисков, как правило, шлифуют до / а = 0,634-1,25 мкм. Металлические ведомые элементы обычно используются в муфтах сцепления, в которых применяются смазочные материалы. Комбинированные ведо- [c.211]

Испытывались шары диаметром 254 мм, изготовленные методом горячего прессования. После прессования шары подвергались механической обработке по технологии ВНИИПП, состоящей из следующих операций опиливание облоя, опиливание дисками, шлифование. Опиливали и шлифовали шары на сверлильном станке с помощью специального приспособления. Опиливание производилось обычными плоскими опиловочными дисками из закаленной стали марки ШХ15 с шагом зубьев 0,8 мм. После опиливания шарики имели овальность в пределах 0,04. им и чистоту поверхности v5. Затем шарики шлифовались между двумя шлифовальными кругами, после чего поверхность соответствовала V8 по ГОСТу 2789-51, овальность была выдержана в пределах 0,02 мм. [c.90]

Сырые масла и жиры в том виде, как они получаются после прессования, экстракции, вытапливания и другими способами, не удовлетворяют многим перечисленным требованиям и потому должны б. или м. широко подвергаться Р. Примеси, находящиеся в жирах, м. б. трех видов механические, эмульгированные и растворенные. Механич. примеси состоят из пыли, оболочек растительных или животных клеток, обрывков ткани (при получении масел путем прессования) и других механич. загрязнений. Они могут находиться или на поверхности масла (наиболее легкие), или во взвешенном состоянии в виде более или менее тонкой мути, или наконец в виде осадка. Эмульгированные примеси обычно растворимы в воде, но в большинстве случаев не способны растворяться в масле или жире к ним относятся белковые и слизистые вещества, камеди, танниды и другие соединения, которые. [c.99]

Сочетание достаточной прочности с высокрй пластичностью, хорошей коррозионной стойкостью, удовлетворительной свариваемостью, хорошим качеством поверхности после анодирования (электрохимическое оксидирование в серной кислоте с образованием толстой окисной пленки) делает сплав АД31 весьма перспективным для применения в различных отраслях промышленности. Так, скорость прессования профиля из АД31 в 10+30 раз выше, чем при прессовании из дюралюмина. [c.560]

ООО at) многие руды дают прочные брикеты причем после прессования рекомендуется под вергать брикеты действию перегретого пара вызывающего сцепление цемента. Оконча тельное сцепление достигается обжигом бри кетов для удаления влаги, иначе брикеты в домне рассыпаются. Брикеты со связующим веществом применяются во всех тех случаях, когда одного давления недостаточно и сама по себе руда не заключает цементирующих веществ. Для Б. руд чаще применяются неорганические связующие вещества, хотя они всегда понижают содержание металла вещества органич. происхождения способствуют иногда восстановительным процессам. Брикеты, предназначенные для выплавки металла, должны отвечать следующим требованиям 1) хорошо выдерживать не разрушаясь атмосферные влияния при хранении на открытом воздухе 2) обладать крепостью и плотностью, причем все-таки сохранять пористость, необходимую для проникновения внутрь восстановительных газов (образование плотной сплавленной корки на поверхности недопустимо) 3) не разрушаться под действием пара, нагретого до 150° 4) не распадаться до окончания восстановительного процесса и начала сплавления, то есть при t° 600—1 000°, под влиянием потока газов СО и Oj 5) иметь такие связующие вещества и примеси, к-рые не могут оказывать вредного влияния на качество получаемого металла и на футеровку печей 6) стоить не выше штуфной руды того же качества 7) иметь форму соответственно способу выплавки (лучше всего яйцевидную) 8) иметь мелкозернистую структуру. Среди очень большого количества способов изготовления рудных брикетов мы укажем лишь типичнейшие. [c.508]

Твердосплавные фрезы широко применяют в машиностроении, так как они обеспечивают резкое повышение производительности труда и возможность обработки современных конструкционных материалов, которые не могут быть обработаны фрезами из быстрорежущих сталей. По конструкции фрезы из твердых сплавов могут быть монолитными, составной и сборной конструкции. Монолитными делают дисковые и концевые мелкоразмерные фрезы. Их изготовляют либо методом прессования в специальных пресс-формах, либо делают из пластифицированных заготовок. Во ВНИИинструмент создан автомат для прессования концевых фрез производительностью до 60 заготовок в час, причем заготовки имеют винтовые зубья и центровые отверстия для последующего шлифования и заточки. По внешнему виду они не отличаются от концевых фрез из быстрорежущей стали. При применени пластифицированных заготовок их подвергают после прессования предварительному спеканию, а затем механической обработке резанием инструментом из быстрорежущей стали. После обработки базовых поверхностей и нарезания зубьев заготовки поступают на окончательное спекание, после чего их шлифуют и затачивают. [c.91]

Балочки формуют на прессе или на рычажном приборе, так же как и при определении густоты раствора. После прессования форму устанавливают вкладышем вниз на две балочки сечением 10X10 мм, выдавливают избыток цементного раствора и удаляют его ножом, заглаживая поверхность образца. Затем бруски вынимают из-под формы и опускают ее до поверхности стола, после [c.105]

Чтобы достигнуть указанши результатов, непроницаемая бумага должна обладать надлежащей матовой илп шероховатой поверхностью. Если после каландрования бумага получит гладкую поверхность, то ее необходимо подвергнуть соответствующей обработке для того, чтобы образовались необходимые, очень малой глубины каналы, через которые может осуществляться протекание. жидкости. Было установлено, что зернистое или шероховатое строение бумаги предупреждает соприкосновение листов по всей их поверхности при прессовании и дает возможность образоваться каналам, которые необходимы для протекания жидкости. [c.778]

Значительный объемный рост пористых волокновых брикетов, наблюдаемый после прессования и в процессе спекания, отражается на качестве межчастичных контактов в материале, под которым понимают как величину поверхности единичного контакта, так и их общее количество. Показателем качества (степени совершенства) контактов может служить отношение свойства (электропровод1ЮСть, скорость распространения ультразвука, временное сопротивление и др.) реального объекта из волокон к соответствующему свойству идеального модельного тела волокнистого строения той же пористо-чгги [3.10]. На рис. 3.7 приведены зависимости степени совершенства межчастичных контактов от пористости для большой группы волокновых материалов. [c.192]

М. Ю. Бальшин показал, что между усадкой при спекании и исходной пористостью брикетов существует линейная (в довольно большом интервале пористости) зависимость вида AV/V = / (1—0). Брикеты с большей относительной плотностью характеризуются большим коэффициентом вязкости, что и обусловливает меньшую усадку. Так как плотность брикетов неодинакова по высоте, при спекании после усадки часто наблюдается талия (усадка в середине высоты брикета больше, чем на его торцах, пористость которых после прессования меньше). Однако в случае спекания мелкозернистых порошков наблюдается выравнивание пористости как между брикетами, спрессованными до разной плотности, так и между местами с неоднородной плотностью у одной и той же прессовки. Усадка в направлении прессования, как правило, больше, чем в поперечном направлении, что связано с различной величиной поверхностей контактов. Увеличение давления прессования приводит к повышению всех показателей прочности спеченных изделий — твердости, сопротивления разрыву и сжатию и др. [c.333]

Шаровые твэлы первой загрузки реактора AVR имели наружный диаметр 60 мм. Они представляли собой пустотелые графитовые сферы с резьбовой пробкой, внутренняя полость сфер диаметром 40 мм была заполнена смесью микротвэлов и матричного графита со связующим веществом. Первая загрузка шаровых твэлов в количестве 100 тыс. штук была разработана и изготовлена в Ок-Ридже (США). Полые сферы изготавливались из графитовых блоков повышенной плотности, из тех же заготовок вытачивались уплотняющие пробки. Микротвэлы размещались на внутренней поверхности полой сферы, после чего она заполнялась смесью графитовой пыли с каменноугольной смолой. После заворачивания пробки и ее уплотнения проводился низкотемпературный отжиг (до 1500° С, при таких температурах графитизация матрицы сердечника не происходит). Поскольку сложность и, следовательно, стоимость изготовления подобных сборных твэлов очень высока, вторая загрузка реактора была выполнена из прессованных твэлов того же наружного диаметра 60 мм. [c.26]

На машинах с горизонтальной камерой прессования (рис. 4.31) порцию расплавленного металла заливают в камеру прессования 4 (рис. 4.31, а), который плунжером 5 под давлением 40—100 МПа [юдается в полость пресс-формы (рис. 4.31, б), состоящей из неподвижной 3 и подвижной J полуформ. Внутреннюю полость в отливке получают стержнем 2. После затвердевания отливки пресс-форма раскрывается (рис. 4.31, в), извлекается стержень 2 и отливка 7 выталкивателями 6 удаляется из рабочей полости пресс-формы. Перед заливкой пресс-форму нагревают до 120—320 °С. После удаления отливки рабочую поверхность пресс-формы обдувают воздухом и смазывают специальными материалами для предупреждения приваривания отливки к пресс-форме. Воздух и газы удаляют через каналы глубиной 0,05—0,15 мм и шириной 15 мм, расположенные в плоскости разъема пресс-формы, или вакуумированием рабочей полост перед заливкой расплавленного металла. Такие машины применяют для изготовления отливок из медных, алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов массой до 45 кг. [c.153]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...