Нагрев шихты

Предварительный нагрев шихты уменьшает продолжительность цикла плавки и тем самым увеличивает производительность плавильных агрегатов с одновременным снижением удельного расхода электроэнергии. В результате снижаются себестоимость жидкого металла и капитальные вложения [c.19]

Расход электроэнергии и электродов Не учитывает предварительный скоростной нагрев шихты [c.28]

Дистилляция В шахтных электрических печах (рис. 123), получившая применение на нескольких зарубежных заводах, представляет определенный практический интерес. Она выгодно отличается от процесса в вертикальных ретортах тем, что в шахтных печах осуществлен непосредственный нагрев шихты теплом, выделяющимся прн пропускании через шихту электрического тока. [c.269]

Первоначальный нагрев шихты (исходной термитной смеси) необходим для расшатывания и разрыва связей в исходных соединениях и расплавления хотя бы одного из компонентов в целях облегчения протекания реакции. [c.50]

Схема устройства и принцип работы таких печей ( тандемов ) показаны на рис. 12. Когда в правой ванне идет нагрев и плавление шихты, т. е. процессы, требующие наибольшей затраты тепла, в левой ванне идет продувка стали кислородом. Выделяющаяся при этом окись углерода СО направляется в правую ванну и догорает над шихтой, что способствует ее быстрому нагреву и значительному увеличению доли полезного тепла (см. рис. 12, а, б). После выпуска готовой стали из левой ванны в нее загружают твердую шихту, а в правую ванну заливают чугун и начинают продувку кислородом. С помощью шиберов меняют направление газов, направляя их на нагрев шихты в левой ванне (см. рис. 12,6). [c.59]

Для отвода продуктов горения в дымовую трубу в верхней части шахты горна устраивается дымовое окно. Сверху шахта горна закрывается крышкой, имеющей отверстие для наблюдения. Нагрев шихты, находящейся в тигле, происходит за счет тепла раскаленных кусков кокса. [c.50]

Неравномерность распределения температуры по длине печи, обусловленная противотоком газов и шихтовых материалов, разделяет печь на три технологические зоны. В первой зоне, занимающей около 20% общей длины печи, происходит нагрев шихты до температуры 600° С, сопровождающийся удалением влаги и летучих. Во второй — средней зоне печи, занимающей около 50% длины, при температуре 700—1100° С протекают процессы разложения карбонатов (известняка) и частичного восстановления окислов железа. Восстановление окислов железа происходит через газовую фазу с участием твердого углерода. В третьей зоне расположенной на разгрузочном конце печи и занимающей примерно 30% длины печи, завершается восстановление окислов железа [c.145]

В результате многочисленных исследований в этой области достигнуты значительные успехи возросла мощность рудной электротермии повысилось качество подготовки сырья для плавки ведутся поиски дешевых и недефицитных восстановителей. Используется комбинированный нагрев шихты с предварительным частичным восстановлением отдельных компонентов. Осуществляются процессы с применением плазменного нагрева. Большое внимание уделяется вопросам качества продукции. [c.3]

Приготовление шихты. При составлении шихты для С. необходимо иметь в виду характер последующей металлургич. переработки агломерата. Если агломерат идет в шахтную печь, шихта д. б. рассчитана таким образом, чтобы без добавочных флюсов получались бы легкоплавкие шлаки. Прибавление кварцита или известняка оказывает полезное действие, разрыхляя шихту. Кроме того, диссоциируя, они оставляют каналы, облегчающие проникновение газов в шихту как при самом С., так и при дальнейших восстановительных процессах. Прибавление гранулированного шлака способствует С. Шихта увлажняется до 5—8% влаги. Последняя способствует С., улучшает механич. свойства агломерата и уменьшает потери на пылеобразование при сильном дутье. Испаряясь, влага делает шихту пористой. Влага замедляет быстрый нагрев шихты и препятствует слишком интенсивному ходу окислительных реакций чем больше серы находится в шихте, тем более необходимо увлажнять последнюю количество остающейся в агломерате серы зависит от состава шихты и характера дутья. Если материал не содержит серы, к шихте примешивают 5—10% твердого топлива для обеспечения необходимой для спекания Г. [c.300]

Тепловые балансы топливных печей показывают, что количество тепла, пошедшее на нагрев шихты и расплавление, составляет только часть израсходованного тепла, остальное тепло потеряно бесполезно вследствие несовершенства печей и способа сжигания в них топлива. [c.118]

Кремнистые латуни плавят с переходящей ванной. Большое внимание следует уделять подготовке шихты — отсутствию влаги и масел, так как масла являются причиной загазованности металла. На поверхность ванны наводят флюс, а затем загружают кремний, стружку, лом. На верх имеющейся в печи шихты грузят красную медь. Если сначала загрузить медь, а сверху латунь, то латунь может первой расплавиться и обволакивать нерасплавленные куски меди, что замедлит процесс плавления шихты. Первый период нагрев шихты ведут на слабом пламени. После выгорания масел подачу топлива увеличивают. Ванну перемешивают осторожно. Удаляют шлаки и затем разливают латунь при температуре 1160°. [c.235]

Основная схема технологического процесса получения металлокерамических изделий приготовление порошковой шихты, прессование из нее изделий спекание (нагрев в печи обычно до температуры, составляющей 66—75% от температуры плавления тугоплавкого компонента, с выдержкой 0,5—3 ч) калибровка изделий в размер. [c.320]

Выращивание из расплава проводят или при радиационном нагреве тигля (рис. 38) или при комбинированном радиационном и индукционном нагреве (рис. 39). В последнем случае радиационный нагрев является предварительным, необходимым для уменьшения удельного сопротивления шихты до значения, обеспечивающего дальнейший разогрев индуктором. В обоих случаях в качестве источника излучения используют ксеноновые дуговые лампы сверхвысокого давления мощностью до 10 кВт. [c.490]

Нагрев заготовки для расплавления в ней бронзовой шихты может производиться в любой нагревательной или термической печи, обеспечивающей температуру 1200° С, необходимую для расплав-лег ия бронзы. [c.355]

Продолжительность подогрева шихты, при прочих равных условиях, зависит от ее температуры. При температуре нагрева до 500° С потребное время не превышает 4 мин, нагрев до 650° С требует уже 12 мин. [c.19]

Тигельные печи для плавки магния (ИГТ) имеют стальной тигель. Вследствие этого нагрев и расплавление шихты происходят не только благодаря выделению мощности в самом расплавленном металле, но и передаче тепла от стального тигля, в котором индуктируется ток. [c.23]

Температурный режим нагрева и проведения восстановительной реакции выбирали таким образом, чтобы обмазка из хлористого натрия не расплавлялась это обеспечивало при использовании чистого хлорида хрома отсутствие железа в металлическом хроме. Шихта состояла из смеси хлорного хрома, хлористого натрия и магниевой стружки. Перед началом процесса верхняя часть реактора нагревалась в печи до 570° К затем из системы откачивали воздух, заполняли ее гелием и продолжали нагрев до 1070° К. При этой температуре давалась выдержка в течение 2 ч, 11 163 [c.163]

При организации электропечного процесса с выпуском металла и шлака сокращается расход электроэнергии (около 30% тепла, получаемого от электрических дуг, при плавке на блок расходуется на нагрев футеровки), снижается расход огнеупоров, исключается необходимость в применении запальной части шихты, снижающем общие экономические показатели процесса, значительно снижаются трудовые затраты на подготовке шихты и особенно на разделке и упаковке сплава. Как показывают ориентировочные расчеты, в результате влияния указанных причин себе- [c.169]

Интенсификации процесса шахтной плавки и снижению расхода кокса способствуют подогрев дутья и обогаш,ение воздуха кислородом. При плавке агломерированной шихты нагрев дутья до 300 °С ведет к экономии топлива на 15,2%, а при 400 °С — на 23,3% и к росту проплава соответственно на 10 и 15,3%. Обогаш,ение дутья кислородом до содержания 25 % позволяет повысить проплав печи на 22,2 %, а расход кокса уменьшить на 17 %. [c.199]

Первый этап - расплавление шихты и нагрев ванны жидкого металла. На этом этапе температура металла невысока интенсивно происходят окисление железа, образование оксида железа и окисление примесей Si, Р, Мп по реакциям (1) - (4). Наиболее важная задача этого процесса -удаление фосфора (одной из вредных примесей в стали). Для этого необходимо проведение плавки в основной печи, в которой можно использовать основной шлак, содержащий СаО, Такой шлак должен обладать высокой основностью, т е. способностью поглощать из металла и удерживать фосфор и серу. Основность (В) обычно определяют отношением концентрации основных и кислых оксидов [c.33]

На заводе в г. Касима (Япония) успешно применен предварительный нагрев шихты и частичное восстановле- [c.157]

Механизм плавки в отражательной печи можно представить следующим образом. Нагрев шихты, лежащей на поверхности откосов, за счет тепла, излучаемого факелом, сопровождается сушкой материала и термической диссоциацией внесших сульфидов и других неустойчивых соединений. По мере нагрева в поверхностных слоях шихтовых откосов начинают плавиться легкоплавкие составляющие шихты — сульфидные и оксидные эвтектики. Образующийся при этом первичный расплав стекает по поверхности откосов, растворяет в себе более тугоплавкие компоненты и попадает в слой шлакового рарплава. С этого момента фактически начинается разделение шлаковой и штейновой фаз капли оксидной фазы растворяются в общей массе шлака, имеющегося постоянно в печи, а капли штейна проходят через слой шлака и образуют в нижней части ванны самостоятельный слой. [c.132]

А — уровень засыпи Б — нагрев шихты В — косвенное восстановление Г—прямое восстановление Д — уровень фурм [c.401]

Длительное время ведутся исследования по спеканию глиноземсодержащих шихт в кипящем слое. Так как шихта для спекания состоит из тонкой смеси разнородных по физическим свойствам материалов, то в процессе спекания необходимо не только нагреть шихту до высокой температуры, но и обеспечить хороший контакт между ее составляющими, чтобы прошли нужные химические реакции. Для этого необходима предварительная подготовка шихты — грануляция (окускование). Предварительная грануляция одновременно уменьшает пылеунос из печи, который неизбежен при спекании тонкодисперсного материала. Представляет также интерес использование для спекания глиноземсодержащих шихт агломерационных машин, получивших применение в черной металлургии и металлургии тяжелых цветных металлов. [c.136]

В индукционных печах с железным сердечником необходимо при сливе расплавленного металла часть его (примерно 20% от всей плавки) оставлять в цечи, с тем чтобы канал был заполнен жидким металлом (замкнута вторичная об.мотка). В противном случае нагреть шихту до плавления невозможно. Это обстоятельство, а также низкая стойкость футеровки канала при высоких температурах ограничивают область применения подобных печей, используемых в основном для плавки цветных металлов. [c.265]

В течение процесса варки шихте и стекломассе должно быть передано определенное количество тепла при определенных температурах, чтобы произвести нагрев шихты, испарение заключенной в ней влаги, разложение карбонатов и сульфатов, подогрев продуктов дегазации, компенсацию скрытой теплоты плавления компонентов шихты, нагрев стекломассы до температуры осветления, за вычетом количества тепла, выделяемого при реакциях силикатообразования. [c.570]

В отличие от дуговой плавки с расходуемым электродом элскт-ронно-лучсвой нагрев позволяет расплавлять кусковой материал, в том числе и отходы применяемых сплавов, производить легирование сплава введением легирующих компонентов в твердую шихту или в расплавленный металл в ходе плавки. При этом представляется возможн[)1м выдерживать расплав в течение любого времени и перегревать его до необходимой температуры. Кроме того, электронный нагрев позволяет создавать глубокий вакуум непосредственно над зеркалом ванны жидкого металла для максимальной очистки его от вредных примесей. [c.313]

Тонкостенные отливки. Группа тонкостенных отливок (составы № 9, 10 и 11, табл. 60) отличается значительными габаритными размерами (детали швейных машин, сельскохозяйственного и текстильного машиностроения и т. и.). Эти отливки изготовляются в условиях массового или крупносерийного производства. Химический анализ отливок должен обеспечить, наряду с экономичносуьюи требуемой прочностью, хорошую заполняемость тонкостенных форм большой протяжённости и устранение опасных напряжений в отливках. Особое значение имеет устранение отбеливания в тонких сечениях, подвергаемых значительной механической обработке на больших скоростях резания. В связи с этим в составы этой группы назначается высокое содержание gg (до 3,6 /о) и Si (до 2,8о/о), обеспечивающее значительное выделение графита и хорошую обрабатываемость даже тонких стенок отливки. Содержание фосфора повышается для улучшения заполняемости тонкостенных литейных форм. Несколько повышенное содержание марганца способствует упрочнению структуры, что важно для износостойкости обработанных поверхностей. Содержание серы должно быть возможно низкое для улучшения обрабатываемости и заполняемости формы. В тонкостенных отливках при небольших колебаниях серы в шихте часто получается местное отбеливание, затрудняющее обработку, особенно на автоматах. Для устранения отбела иногда прибегают к кратковременному отжигу отливок (нагрев до 850° С с выдержкой 20—30 мин. и последующее медленное охлаждение) [4, 23]. [c.43]

Высокотемпературный очаг создавался в так называемой холостой колоше 1, представлявшей собой насадку из кусков огнеупорного и вместе с тем шлакоустойчивого материала . Нагрев холостой колоши осуществляется городским газом, сжигаемым в пяти туннельных горелках предварительного смешения 2. Эти горелки работали с весьма высоким пирометрическим коэффициентом, так как над ними находилось несколько слоев огнеупоров, которые отгораживали зону горе-лочного пояса от слоя шихты 5, набрасываемой на холостую колошу. Продукты горения пронизывали холостую колошу и слой шихты, после чего удалялись в атмосферу. [c.171]

С помонтью электроэнергии можно вести большинство технологических процессов, причем часто даже более эффективно, чем при использовании органического топлива. В СССР уже работает большой электрометаллургическ Й завод, на котором нет доменного производства, а сталь получается из специально подготовленной шихты в электропечах. Электропечи разных типов получают все более широкое применение во многих отраслях промьшьтепыости. Всевозможные нагревы обрабатываемых. материалов, в частности нагрев прокатываемого металла или металла, идущего на поковку, и т. п., можно вести при помощи электроэнергии, причем, как отмечают специалисты, большим достоинством применения электроэнергии является возможность самой глубокой автоматизации процессов и установок при хорошей их регулируемости. Все дело в относительной стоимости электроэнергии и органического топлива (народнохозяйственных затрат на них). [c.272]

После измельчения прогидрированной стружки и смешения порошка с углеродом проводится карбидизация при температуре 1200 °С в течение 24-30 ч в герметичной реторте под давлением пропана 500 кПа или при згой же температуре при остаточном давлении 14,4 Па. В процессе нагрева шихты до температуры 950-1000 °С идет интенсивное газовыделение, поэтому нагрев производится крайне медленно. С увеличением содержания водорода в гидриде титана с 0,6 до 3,8 % в полученном из него при температуре 1250°С карбиде титана содержание связанного углерода возрастает с 13,8 до 17,6 % [38]. [c.23]

Непрерывно изменяющееся сильное магнитное поле получается при помещении металлической шихты в центре индуктора (соленоида), через который протекает переменный электрический ток. Индуктор обычно изготовляется из полой медной трубки, охлаждаемой водой. Введение изолятора между катушкой и нагреваемым металлом мало влияет на магнитное поле и, следовательно, на нагрев. Благодаря этому можно обеспечить термическую изоляцию, что позволяет получать в печи высокие температуры. Кроме того, металлическая шихта и термическая изоляция могут быть отделены от атмосферы кварцевой трубой так как эта труба всегда находится при более низкой температуре, чем непосредственно нагреваемая шихта, можно без особых трудностей, связанных с действием очень высоких температур на огнеупор, применить вакуум ил1и контролируемую атмосферу. [c.59]

Известны три типа генераторов для питания индукторов, различающихся главным образом частотой переменного тока. Для сравнительно низких частот (от 60 до 10000 гц) применяются мотор-генераторы для промежуточных частот (10 000 — 50 000 гц) применяют искровые разрядники, а для высоких частот используют ламповые генераторы. Индуцируемые токи протекают преимущественно в пов1ерхностных слоях проводника, так как глубина проникновения тока в металл обратно пропорциональна квадратному корню из частоты. При малых размерах частиц эффективный нагрев возможен только при токах высокой частоты, в связи с чем ламповые генераторы имеют преимущества при плавке порошковой шихты. [c.59]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...