Формование фарфоровых издели

Формование фарфоровых изделий 767. [c.466]

При обработке сырья и формовании изделий физико-химические свойства материалов, введенных в состав массы, не подвергаются существенным изменениям. Фарфоровые изделия приобретают ценные технические и декоративные качества только лишь в процессе обжига при высоких температурах. [c.590]

Пластическим способом формуют низковольтные изоляторы для телеграфных и телефонных установок в связи с особенностями их конфигурации (ГОСТ 20419—83, с изм.). Пластическое формование характеризуется более сложными приемами, чем формование фарфоровой и фаянсовой посуды. Болванки, протянутые на вакуум-прессах при влажности около 18 %, подвяливают до влажности 16 % или сразу подвергают обточке. Изоляторы обтачивают при помощи набора стальных резцов или гребенок, имеющих режущую кромку, соответствующую профилю изолятора, на одношпиндельных или многошпиндельных станках. Обточенные изделия подвергают окончательной сушке, затем очищают и глазуруют способом окунания на конвейерных глазуровочных машинах, работающих по кольцевому циклу. Глазурованные изделия подсушивают и передают в печной цех. Обжиг однократный в туннельных или периодических печах при 1320—1350 °С. [c.369]

Факелы /( использование в пиротехнике F 42 В 4/26 осветительные F 21 L 17/00 пламенные в устройствах для сжигания топлива F 23 С 5/08-5/32) Фальцовка <см. также сгибание, складывание листового (металла и труб В 21 D 5/16, 39/02 пластического материала В 29 С 53/(02-12)) трубчатых бумажных изделий В 31 С 3/04) Фанера (декоративная В 44 С 5/04 использование для изготовления тары В 65 D 6/14, 8/16 клееная, изготовление В 27 D 1/04-1/08 5/00) Фанерный шпон, производство Б 27 L 5/00-5/08 Фанеровочные прессы В 27 D 3/00-3/04 Фарфор трубы фарфоровые F 16 L 9/10 соединение с металлами пайкой В 23 К 1/00 шлифование кромок В 24 В 9/06) Фары велосипедов, мотоциклов и т. п. В 62 (J 6/00 крепление К 19/40) транспортных средств (F 21 М 3/00-3/30, 11/00 передние, их размещение и модификация В 60 Q 1/04-1/20)) Фаски, шлифование В 24 В 9/00 Фасонное литье, формы В 22 С 9/02-9/06 Фасонно-токарные станки В 23 В 5/36-5/48 Фасонные изделия прессы для изготовления В 30 В 9/28-9/32) Фенопласты как формовочный материал В 29 К 61 04 Фермы телескопические для подъемных кранов В 66 С 23/30 Физика, приборы и модели для обучения физике G 09 В 23/(06—22) Физико-химические процессы общего назначения и устройства для их проведения В 01 J (8—12)/00, (14—19)/00 Фиксаторы (для закрепления подвижного состава на ж.-д. путях В 61 К 7/16-7/22 осевые штифтов, валов и т. п. деталей машин и механизмов F 16 В 21/(00—20) Фиксация см. закрепление, соединение Филда трубы (в паровых котлах F 22 В 23/06 в теплообменниках F 28 D 7/12) Фильеры [изготовление В 23 Р 15/24, В 21 (С 3/18, 25/10, D 37/20) В 29 С (для литья под давлением 45/58 экструзионные для формования 47/(12—32)) пластических материалов] [c.202]

Если изделия изготовляют методом пластичного формования, то измельченный муллит смешивают с пластичной огнеупорной глиной, и далее процесс совпадает с обычной технологией фарфорового производства. Поскольку в синтетическом муллите фазовые превращения завершены, для обжига изделий требуется температура, обеспечивающая спекание обжигаемого изделия. Обычно эта температура составляет 1350—1450 °С. [c.162]

Эти изделия получают формованием с последующим отжигом до полного спекания природных силикатных материалов, в основном гли ы, с некоторыми добавками, В зависимости от степени водопоглощения керамические материалы подразделяются на две группы каменно-керамические и фарфоровые с водопоглощением менее 5% и огнеупорные и фильтрующие материалы с водопоглощением более 5%. Керамические материалы первой [c.237]

Сушат изделия в конвейерных сушилках. Продолжительность сушки колеблется в пределах от 1,5 до 4 ч. Крупные изделия бытового фарфора сушат от 10 до 60 ч. На большинстве фарфоровых и фаянсовых заводов формование тарелок, блюдец, чашек и кружек осуществляется на поточных линиях. Разработаны новые ускоренные методы формовки в неподвижной гипсовой форме вращающимся диском, нагреваемым до 100° С гидрофобным роликом из фторопласта несколькими радиальными шаблонами, позволяющими увеличить скорость вращения форм с изделиями за счет уменьшения давления каждого шаблона по сравнению с формовкой одним шаблоном. Использование форм из пористой пластмассы взамен гипсовых увеличивает срок их службы и позволяет вести сушку при более высоких температурах. [c.386]

Штучные изделия на неорганической основе. Кислотоупорные керамические изделия изготовляют из специальных сортов глины с добавками (тонкомолотым шамотом, кварцевым песком) путем формования, сушки и последующего обжига в печах. Для производства антикоррозионных работ применяют кислотоупорную керамику в виде кирпича различной формы и размера, облицовочных керамических и фарфоровых плиток, а также фасонных изделий. [c.26]

ГИПСОВЫХ формах или обточкой на гончарном круге получают обезвоживанием соответствующих щликеров в фильтр-прессах. Шликер для формования фарфоровых изделий методом литья в гипсовых формах приготовляют непосредственно мокрым помолом компонентов или распускают в во.ае пластичную массу, полученную в фильтр-прессах при обезвоживании исходного шликера. [c.294]

Формуют фарфоровые изделия пластическим способом и литьем. Для формования плоских (тарелки, блюдца, блюда и т. д.) и полых изделий (чащки, кружки, чайники и т. д.) наибольшее распространение получил пластический способ, при котором протянутые на ваку-ум-прессе заготовки формуются на формовочных полуавтоматах. Формование способом литья осуществляется стендовым методом и применяется преимущественно для ручек чашек и чайников, носиков, а также для оформления перечниц, солонок, специальных сортов чашек, декоративных и других видов изделий. Автоматы для литья имеют весьма сложную конструкцию. [c.386]

Пластичные массы, применяемые для формования плоских фарфоровых изделий (тарелок, блюдец), имеют влажность 23—24%, а для полых изделий (чашек, чайников, кувшинов) — 25—27%. Масса должна быть однородной и пластичной, без крупных включений. Эти важнейшие формовочные свойства массы ра-нее достигались переработкой ее на массомяльных бегунах (фора) или ручной перебивкой кома массы. Эти операции весьма трудо- [c.476]

Изделия из низкотемпературного (низкожгущегося) фарфора (посуда общепита ) характеризуются повышенной пористостью (0,5—3%), отсутствием просвечиваемости даже в тонком слое. Обычно они покрыты глухими глазурями белого или кремового цвета ( слоновая кость ). Повышенное содержание плавней в массе позволяет обжигать изделия при 1160—1250 С. К этой группе относятся также изделия из полуфарфора, имеющего водопоглощение от 0,5 до 5%. Обжигают полу-фарфоровые изделия однократно при 1230—1280 "С с предварительным глазурованием по высушенному черепку или двукратно по схеме производства фаянса первый обжиг при 1230—1280°С, второй —при 1100— 1120°С. Производство изделий для предприятий общественного питания производится на автоматизированных линиях методом пластического формования на формовочной машине типа Роллер . Первую сушку изделия проходят вместе с формами в сушилке предварительной [c.365]

Формование фарфоровых изде-л р й м. б. производимо несколькими способами 1) формование вручную на ножном кругу. Этот способ применяется сейчас в исключительных случаях или в кустарных мастерских он является наиболее старым и несовершенным, не обеспечивает получения постоянных результатов и базируется исключительно на искусстве мастера 2) формование во вращающихся гипсовых формах на формовочных станках с помощью соответствующих шаблонов 3) формование в неподвижных гипсовых формах с помощью нагретого вращающего шаблона (горячее прессование) этот способ применяется преимущественно для формования отдельных видов изоляторов 4) формование в гипсовых формах литьем при обыкновенном давлении или в случае получения толстостенных плотных черепков с применением высоких давлений j( помощью компрессора) последний способ применяется при отливке больших толстостенных высоковольтных проходных изоляторов 5) формование изделия с помощью прессования из полусухой массы в стальных формах или матрицах на особых штамповальных станках зтот способ применяется преимущественно для изготовления электротехнич. фарфора 6) формование изделий путем вытачивания их из подсушенных цилиндров на токарном станке таким способом оформляются втулки и боль-.шинство цилиндрич. изоляторов. Подавляющее большинство изделий хозяйственного фарфора юформляется с помощью шаблона в гипсовых формах на простых точильных машинах или [c.386]

Метод пластичного формования применяют для изготовления стравнительно крупных высоковольтных изоляторов (крестообразных, опорных, проходных и др.), а прессования и литья — под давлением мелкогабаритных изделий для высокочастотной техники. При пластичном формовании стеатитовая масса должна быть подобна фарфоровой и содержать в качестве связующего глину. При прессовании содержание связующей пластичной глины может быть снижено до 2—5%, а массы для литья под давлением могут совсем не содержать глинистого вещества. Все виды стеатитовой керамики можно объединить в три группы, составы которых приведены в табл. 32. [c.170]

Пластичное формование относится к важнейшим методам оформления электротехнических изделий. Этот метод в основном применяется при массовом производстве различных фарфоровых изоляторов, иногда для изготовления специальных изделий, стеатитовых, кор-диеритовых, конденсаторных, глиноземистых и др., в том числе и из масс, не содержащих глины, но пластифицированных органическими связующими. [c.219]

Кордиеритовую керамику изготовляют на основе маложелезистого талька, технической окиси алюминия и огнеупорной высокопластичной глины в соотношении, обеспечивающем после обжига максимальное содержание кордиерита (2Mg0 2Al20з 55102) в черепке. Специфической особенностью кордиеритовых масс является очень короткий интервал спекания. Интенсивное образование кордиерита из смеси талька, глины и окиси алюминия начинается при 1380° С, а при 1410° С наступает инконгруэнтное плавление кордиерита. Введение в состав шихты от 5 до 7% полевого щпата, окиси цинка и некоторых других плавней сильно расширяет интервал температур, при которых сохраняется спекшееся состояние массы, и, следовательно, дает возможность получить спекшийся кордиеритовый черепок. Приготовляют кордиеритовые массы по типовой схеме фарфорового производства. Благодаря высокому содержанию глины формование изделий можно осуществлять пластическим способом, полусухим прессованием и литьем. Обжиг желательно вести в небольших печах, обеспечивающих равномерное распределение температуры по рабочему сечению камеры или в туннельных печах с небольшим сечением рабочего канала. [c.406]

В табл, 7 и 8 приведены зерновой состав масс и шликеров. Пластичные массы для изготовления фарфоровых, полуфарфоровых и керамических изделий формованием на шнековых прессах, в [c.292]

Изделия из электроплавленой окиси магния можно формовать методом литья и гидростатического прессования. Водная суспензия окиси магния е может быть стабилизирована шутем снижения ее pH, поэтому формование изделий методом керамического литья из шликера возможно при щелочной реакции или кислой в парафиновой суспензии или смеси парафина с стеарином или воском и олеином. Из тонкоизмельченной в фарфоровой мельнице окиси магния готовят также суспензию на абсолютном спирте. Литье из суспензий на спирте производится в гипсовой форме. Отлитые изделия обжигают в течение 5 час. при температуре 1830°. Удельный вес готовых изделий 3,58, 0 бъе,мный вес 3,15, пористость общая 12%, открытая 8%. [c.388]

На основе использования формовочных полуавтоматов, конвейерных сушилок и станков для оправки и чистки изделий Ленинградским государственным исследовательским институтом, Барановским, Дмитровским и другими фарфоровыми заводами разработаны непрерывно поточные линии для производства разных видов хозяйственного фарфора и фаянса . На рис. 128 показана одна из таких поточных линий, предназначенная для формования, оправки чашек и приставки к ним ручек. Длина конвейера 13 м. Высота 0,9 м, ширина ленты 1,2 м. Скорость ленты 0,98 м1мин. На конвейере работает 32 рабочих, дающих в смену 14—16 тыс. чашек. [c.574]

Почти на всех операциях формования могут возникнуть деформации и растрескивание изделий. Так, например, из фарфоровой массы, поступившей на формование с массомяльных бегунов, выходило от 35 до 45% деформированных тарелок после вторичной обработки массы в шнековой массомялке количество их снизилось до 15—207о влажность массы при этом уменьшилась с 1,6 до 0.9%. [c.583]

Керамические кислотоупорные и огнеупорные изделия получают формованием с последующим отжигом до полного спекания природных силикатных материалов, в основном глины с некоторыми добавками . В зависимости от степени водопоглощения керамические материалы подразделяются на две группы каменно-керамические и фарфоровые с водо-поглощением менее 5% и огнеупорные и фильтрующие материалы с водопоглощением более 5%. Керамические материалы первой группы используются в виде футеровочных плиток разных сортов (кислото- и термокислото-упорыые, метлахские, термокислотоупорные для гидро- [c.134]

Приготовление массы для пластического метода формования изделий. При этой операции шликер обезвоживают на большинстве предприятий на рамных фильтрпрессах (рис. 23.1). Закачку шликера осуществляют мембранным насосом при давлении 0,5—0,6 МПа, возрастающем к концу закачки до 1—1,2 МПа. В фильтр-прессе вода отфильтровывается из шликера сквозь полотна, зажатые между дисковыми рамами с перфорированными вкладышами. Масса заполняет промежуток между полотнами. После окончания фильтр-прессования, определяемого по повышению давления в системе и прекращению вытекания воды из-под рам, подачу шликера прекращают, винтовой или гидравлический зажим отпускают, рамы раздвигают и отпрессованную массу сбрасывают на находящийся под фильтр-прессом ленточный конвейер. Производительность фильтр-прессов до 500 кг/ /ч, размер рам отечественных прессов от 315 до 1000 мм (500 и 800 мм для прессов Тюрингия , ГДР). В значительной мере производительность зависит от пластичности массы и чистоты полотна. Съем массы с 1 фильтрующей поверхности 10—12 кг. Тощие массы фильтруются значительно быстрее пластичных. Для нормально фильтрующихся (фарфоровых) масс при давлении 0,8— 1 МПа толщина коржа составляет около 30 мм при влажности 20—23 %, время фильтрации 1,5—2 ч для каолинов при давлении 0,6—0,8 МПа толщина коржа 35—40 мм. Для пластичных фаянсовых масс, содержащих большое количество глины, давление фильтрации повышают до 1,6—1,8 МПа, а толщину корл а снилоют до 25—20 мм время фильтрации возрастает до 2,5—Зч. Оптимальная скорость фильтрации 0,2 %/мин. Она зависит от температуры, влажности и pH суспензии. Подогрев массы до 40—50°С ускоряет процесс фильтрации [c.334]

В интервале температур 1100—800°С происходит интенсивное увеличение вязкости стеклофазы, сопровождающееся также и процессами кристаллизации. Скорость охлаждения в этом интервале имеет решающее значение, так как температурные градиенты (температурное поле) в теле изделия определяют величину и характер распределения остаточных напряжений в затвердевщем охлажденном изделии. Для снятия таких напряжений (отжига) требуется длительная выдержка изделия при температурах, лежащих в пределах интервала температур отжига стеклофазы черепка. В стеклоделии этот интервал ограничен предельными значениями вязкости — 10 Па-с. Значения высшей температуры отжига промышленных стекол выбирают на 20—30 °С ниже температуры размягчения в пределах 400—600 °С. Низшая температура отжига лежит на 50—150 °С ниже. Вязкость стекол в интервале формования от 10 до 10 Па-с в твердом состоянии она составляет 10 Па-с. Вязкость стекол при их кристаллизации повышается. Этим можно объяснить то, что вязкость фарфоровой массы, в которой стеклофаза обволакивает кристаллы кварца и муллита, высока. При температуре спекания она равна 10 Пa , при 1000°С—10 2 Па-с, при 800°С—Па-с, при 600°—Па-с. Механизм возникновения напряжений связан с уменьшением объема слоев расплава стекла при его охлаждении и появлении растягивающих усилий в быстрее остывающих и сжимающихся наружных слоях, охватывающих внутренние более горячие слои, которые, остывая, в свою очередь, начинают сжимать наружные слои. Закаленные образцы имеют меньшую плотность, а следовательно, занимают и больший объем при отжиге их объем уменьшается и плотность приближается к плотности нормально охлажденного (отожженного) материала. Практически при обжиге крупногабаритных толстостенных изоляторов скорость охлаждения в интервале 1100 — 800 °С — от 5 до 15°С/ ч в режиме отжига илп 25 °С/ч — в производственном ре-жпхме при охлаждении в периодической печи (горне) прн 450°С/ч — в режиме закалки — возникают остаточные напряжения, снижающие термомеханическпе свойства изделий. Поэтому прп обжиге толстостенных крупногабаритных фарфоровых изоляторов в туннель- [c.350]

Способы формования простых по форме высоковольтных изделий в основном аналогичны описанным способам формования низковольтных изоляторов, изготовляемых пластическим формованием протяжкой заготовок на вакуум-прессах с последующей обточкой на копировальных станках. Полые изоляторы изготавливают составными из нескольких частей, склеиваемых на жидкой фарфоровой массе ( жижеле ) или глазури до обжига или на эпоксидном клее после обжига. Для предотвращения разряда по внутренней гладкой поверхности изолятора внутреннюю полость обожженного пустотелого изолятора заполняют трансформаторным маслом, сухим сжатым газом или делают внутри фарфоровые перегородки. [c.372]

При сухом способе формования содержание влаги в зависимости от тонкости частиц и пластичности массы колеблется в пределах от 2 до 8—10%, вследствие чего формование изделий требует значительного прессового давления. При полусухом формовании влажность повышается до 12—14%, давление же соответственно понижается. Формование осуществляется путем набивания массы в деревянные или металлич. формы вручную (деревянным молот-ком)или пневматическим трамбованием. При сухом способе предварительная сушка сырцовых изделий перед обжигом является излишней, при полусухом—необходимой, причем воздушная и огневая усадка изделий значительно меньше, чем при пластич. способе. Сухопрессованные сырцовые изделия из богатых 8102 масс дают даже некоторое увеличение объема, а при шамотных—лишь сравнительно незначительное уменьшение размеров. Сухой способ формования применяется в фарфоровом производстве при штамповании электротехнич. установочных изделий (штепсели, выключатели, розетки и др.), а также при изготовлении некоторых видов облицовочных строительных материалов, например метлахских половых плиток и более крупных тротуарных плит. Давление прессования составляет в этих производствах от 150 до 300 г/еж в зависимости от степени измельчения и увлажнения рабочей массы и от желаемой плотности черепа готовых изделий. В последнее время сухое прессование вводят при изготовлении огнеупорных материалов и изделий тонкой керамики. Преимущества сухого способа значительны, и его применение взамен мокрого пластического способа во многих случаях обещает значительное упрощение и удешевление производства. Однако спрессованный под большим давлением из обычной влажной глины строительный кирпич (способы изготовления Дорстена и Тиглера) получает уменьшенную пористость и становится следовательно более теплопроводным и тяжелым. Огнеупорный кирпич, шамотный или динасовый, приобретая более плотную структуру, становится термически менее прочным. Эти трудности путем соответствующего подбора сырья, рецептуры рабочей массы и приемов производства могут быть преодолены. Полуслов формование применяется при изготовлении шамотных (большого размера фасонных изделий, например брусьев для ванных печей), динасовых и абразионных изделий, при формовании из огнеупорной глины валюшек для обжига их на шамот и т. д. Указанный способ наиболее выгоден при обработке умеренно влажных от природы глинистых масс. [c.56]

Мокрый способ формования, литье, известен в тонкой керамике с конца 18 в. Рабочая масса, применяемая для формования отливкой, приготовляется путем отстаивания и удаления излишка воды из керамической массы, приготовленной мокрым измельчением и смешением, или путем разбалтывания с водой вылежавшейся тестообразной массы до получения густой умеренно вязкой жидкости. Этими обоими способами пользуются обычно в фарфоровом и фаянсовом производствах. При изготовлении грубошамотных отливочных масс выгоднее применять сухое смешение составных частей массы с последующим разведением получаемой шихты водой излишнее количество последней вызывает слишком большую усадку отлитых изделий, увеличивает способность их к деформации при сушке и износ гипсовых форм. Понижение процентного содержания воды достигается добавлением к рабочей массе щелочи, чаще всего кальцинированной соды, в количестве от 0,2 до 0,4% от веса взятой воды для тонких масс и до 1,0% для грубошамотных. Кроме соды добавляется иногда КаОН, поташ, растворимое стекло и тонко измельченные стеклообразные фритты, богатые щелочами. Разжижающее действие оказывают также мыло, дубильная и гумусовая кислоты. Лучше всего поддаются разжижению отощенные керамич. массы, содержащие отмученный каолин, измельченный бисквитный череп и т. п. примеси. Эти массы дают сравнительно небольшую усадку, легко отстают от гипсовой формы и без осложнений высыхают. Трудности разжижения керамич. массы возрастают с увеличением крупности частиц шамота, стремящихся осесть на дно даже из сравнительно густой и вязкой суспензии. В этом случае разжижающее действие щелочи м. б. усилено добавлением гумуса. Слабые концентрации растворов щелочей в настоящем случае уменьшают пластичность глины, тогда как добавка коллоидов (таннин, крахмальный клейстер, декстрин и т. д.) ее увеличивает. Ф. Форстер объясняет явление разжижения глины в присутствии щелочей тем, что отрицательно заряженные ионы ОН электростатически расталкивают одинаково с ними заряженные частицы глинистого материала, вследствие чего последние оказьшаются разделенными водяной пленкой, обеспечивающей им значительную подвижность, а всей массе—текучесть. Опыт показывает, что каждая глина требует для своего разжижения определенного количества щелочи. Избыток последней или нейтрализация массы добавлением к-ты оказывает обратное действие—масса густеет, становится более вязкой и теряет свою подвижность. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...