Формование изделий из термореактивных

Метод термопластического (последующего) формования изделий из термореактивных слоистых пластиков (текстолита и др.). Листовой текстолит, не полностью отвержденный при прессовании, после кратковременного равномерного нагрева до температуры 150— 175 С быстро помещают между гладкими поверхностями пуансона и матрицы, которые сжимаются в зависимости от толщины листа, сложности профиля и глубины формуемого изделия до давления 0,5—7 кГ см . Матрица должна иметь конусность, а диаметр пуансона должен быть меньше номинального внутреннего диаметра изделия. Зазор между пуансоном и матрицей должен быть на 10—больше толщины формуемой заготовки. [c.601]

Рекомендуемые режимы формования изделий из термореактивных прессматериалов [c.302]

Формование изделий из термореактивных пресс-материалов — Режимы 302 [c.984]

Термореактивные смолы — фенолформальдегидная, эпоксидная, кремнийорганическая и другие, — быстро переходят при нагреве в вязкотекучее состояние с малой эластичностью и по мере увеличения пространственных связей быстро затвердевают, образуя пространственно сшитые макромолекулы. Формование изделий из термореактивных смол и их вспенивание выполняют на начальной стадии отверждения, когда молекулы смолы способны к вязкому течению. [c.239]

ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ТЕРМОРЕАКТИВНЫХ ПЛАСТИКОВ ПРИ НИЗКОМ ДАВЛЕНИИ [c.115]

Формование изделий из термопластичных материалов, к которым принадлежат некоторые типы пластмасс, и бумажных материалов практически не ограничено временем, так как пластичность их в нагретом или набухшем состоянии долго может сохраняться без существенных изменений. В противоположность этому формование изделий из термореактивных материалов, к которым относятся некоторые типы пластмассы и резины, строго ограничено временем перехода их при нагревании из пластичного в термостабильное твердое или эластичное состояние. [c.128]

Кроме связующих и наполнителей применяют пластификаторы— Л-чя улучшения технологических и эксплуатационных свойств пластмасс. Пластификаторы также увеличивают холодостойкость пластмасс и устойчивость их к воздействию ультрафиолетового излучения. В некоторых пластмассах содержание пластификатора может достигать 30—40%. На определенных стадиях переработки в пластмассы добавляют сшивающие реагенты , различные инициаторы полимеризации в сочетании с ускорителями и активаторами, красители различных классов и неорганические пигменты. В некоторые пластмассы вводятся стабилизаторы — химические соединения, способствующие длительному сохранению свойств пластмасс и повышению стойкости пластмасс к воздействию теплоты, света, кислорода воздуха. По способности к формованию полимерные материалы подразделяются на две группы термопластичные (термопласты) и термореактивные (реактопласты). При формовании изделий из термопластов химический состав полимеров не изменяется, а в реактопластах происходит изменение их структуры и состава. [c.216]

Литье без давления — это формование изделий из жидких композиций непосредственно в форме без приложения внешнего давления. Этим методом производят изделия как из термопластов, так и из термореактивных композиций. [c.164]

Частными случаями прессования являются горячая штамповка (выдавливание, вытяжка) сравнительно несложных изделий 3 листовых термопластичных материалов (целлулоид, органическое стекло, ацетат целлюлозы и др.) выдувание или вакуумирование в специальных формах для получения полых изделий из термопластичных материалов формование с помощью шаблонов и струбцин изделий из термореактивных пластмасс типа фаолита. [c.87]

Формование впрыскиванием применяется главным образом для производства изделий из термопластических материалов, но в исключительных случаях этот метод может быть применен и для формования термореактивных материалов. [c.52]

Пластмассы — сложные материалы на основе высокомолекулярных соединений, способных к полимеризации [60, 61 1. По строению их подразделяют на линейные (термопластичные) и пространственные (термореактивные). Изделия из пластмасс получают с по.мощью простых и дешевых технологических операций прямого и компрессионного прессования (П, КП), литья под давлением (ЛД), экструзии (Э), вакуумного формования (Ф), механической обработки (МО), склеивания (Ск), спекания (Сп), штамповки (Шт), сварки (Св) и т. д. [c.29]

В зависимости от поведения полимеров при нагревании установлено деление пластмасс на 2 класса термопласты, постоянно сохраняющие способность к формованию при определенном нагреве и давлении, и р е а к т о п л а с т ы, или термореактивные, теряющие пластические свойства после нагревания. Изделия из реактопластов не могут быть после вторичного нагрева переведены в жидкотекучее состояние. [c.180]

Изделия из поликонденсационных смол после прессования или формования и термообработки не могут больше размягчаться и перерабатываться. К таким термореактивным материалам относятся фенопласты, фаолит, текстолит, древесные пластики, [c.19]

С технологической точки зрения такое подразделение пластмасс имеет значение в том отношении, что как сами исходные материалы, так и уже готовые изделия из термопластов могут подвергаться повторному размягчению и формованию, в то время как термореактивные массы проявляют пластические свойства только один раз. [c.7]

Сущность способа заключается в том, что пресс-материал загружают непосредственно в рабочую полость формы, где он размягчается в результате нагрева и заполняет форму под действием давления верхней ее части. При изготовлении из термореактивных масс изделие извлекают из горячей формы, так как оно переходит из пластического в твердое состояние непосредственно после формования, т. е. при повыщенных температурах. [c.49]

Термореактивные пластмассы при нагреве отверждаются и теряют свои пластические свойства, т. е. являются необратимыми. Из числа реактопластов широкое распространение получили эпоксипласты, связующим компонентом которых являются эпоксидные смолы термопластичные пластмассы при нагреве не отверждаются и сохраняют свои пластические свойства. Изделия из этих пластмасс при повторном нагревании могут вновь подвергаться формованию, т. е. являются обратимыми. К числу термопластов, применяемых при ремонте автомобилей, относятся полиамиды, фторопласты и др. [c.303]

Вакуумный метод формования крупногабаритных изделий (корпуса лодок, кузова автомобилей и др.) из слоистых пластмасс осуществляется аналогично автоклавному методу, но при атмосферном давлении. Вакуум создается в чехле из прорезиненной тка-ня, служащем для герметизации формы с формуемым изделием. Для формования слоистых изделий вакуумным методом применяются стеклоткань и хлопчатобумажная ткань, пропитанные или смазанные полимеризационной смолой полиэфирного термореактивного типа . [c.599]

С 23/(00-32))) В 29 С литьевое как способ формования 45/02 43/00-43/58 слоистых 43/20, 43/30 термореактивных) льда F 25 С 5/14 орнаментов на поверхностях В 44 С 1/24 слоистых изделий В 32 В 31/20 как способ соединения деталей машин F 16 В 11/00, В 23 К 20/02 тюков или кип В 30 В 9/30 фибрового картона D 21 J 1/04 В 22 формовочных смесей С 15/(00-34) холодное в порошковой металлургии F 3/02)] Прессовые насадки в соединениях деталей машин F 16 В 4/00 Пресс-фильтры В 01 D 29/(00-96) Пресс-формы (как вспомогательные устройства прессов В 30 В 15/02 для вулканизации изделий на основе каучука В 29 С 35/00) Прессы В 30 В (для выжимания жидкостей из веществ 9/00-9/26 защита от поломки или перегрузки 15/28 конструктивные элементы и вспомогательные устройства 15/(00-34) подача материала к ним 15/30) [c.149]

Термореактивные смолы для получения препрегов. Препреги получают пропиткой волокон связующим с частичным его отверждением до стадии потери липкости. Термореактивные смолы для изготовления препрегов выбирают, исходя из их тепло- и влагостойкости, деформационно-прочностных свойств, адгезионной способности и других характеристик. Наряду с этим необходимо учитывать жизнеспособность смол, а также способность полуфабрикатов к размягчению и последующему склеиванию слоев между собой. Важно также принимать во внимание скорость удаления растворителя или других газообразных продуктов, что влияет на пористость изделий. Следует учитывать и экономические характеристики процессов формования, отверждения и т. п., а также обеспечивать безопасность людей, занятых в производстве полуфабрикатов и изделий. [c.52]

Основной причиной вытеснения металлов и других пластмасс ВКМ и ЛФК послужило применение специальных добавок для снижения усадки, в роли которых выступали только термопласты. Последние при введении в термореактивные композиции способствуют получению изделий с гладкой поверхностью и стабильными размерами. Для окрашивания таких изделий шлифовка поверхности часто вообще не требуется или проводится в незначительной степени. При использовании некоторых из этих добавок после формования получаются изделия отличного цвета. Коробление, характерное для обычных полимеров, в данном случае практически отсутствует. Точность размеров отформованных изделий, выпускаемых при массовом производстве, такая же или даже выше, чем при прецизионном литье металлов. [c.149]

Центробежное формование - метод изготовления изделий в виде тел вращения под действием центробежных сил. Этот метод применяется преимущественно для производства труб, втулок, подшипников скольжения, зубчатых колес и различных заготовок из термопластов и термореактивных смол, в том числе наполненных стекловолокном [44]. Центробежное формование - длительный, периодический процесс, который применяется обычно в тех случаях, когда изделие необходимых размеров и качества не может быть изготовлено другим методом. [c.719]

Формование применяют для получения изделий преимущественно из термопластов (полиэтилена, винипласта, полиакрилатов, целлулоида и др.), а также из ряда термореактивных материалов (текстолита, гетинакса, стеклотекстолита). [c.672]

Отверждение термореактивных смол сопровождается усадками, достигающими 10—18%. Для снижения усадки смолу смешивают с каким-либо инертным порошкообразным веществом — наполнителем (древесная мука, асбестовая мука, кварцевая мука и т. п.). В присутствии наполнителя повышается твердость изделий, в некоторых случаях и диэлектрические характеристики (например, кварцевая мука), снижается расход полимера (наполнителя вводят до 50% от всей композиции). При формовании термопластичных полимеров больших усадок не наблюдается их величина колеблется в пределах от 0,8 до 2%. К тому же из термопластов обычно формуют изделия небольших размеров, и суммарные внутренние напряжения, вызываемые усадкой, не столь велики. Поэтому термопластичные полимеры редко сочетают с порошкообразным наполнителем. [c.33]

Обычное и литьевое прессование применяют для формования изделий из термореактивных материалов и из термопластов, обладающих ограниченной пластичностью. Изделия из термореактивных материалов формуют при повышенной температуре, обеснечивающе их размягчение и ускоряющей отверждение отформованного изделия. Поскольку термореактивный материал нельзя подвергать действию повышенной температуры более нескольких минут, нагревание материала в большем количестве, чем требуется на одну загрузку в форму, недопустимо. Нагревать его можно только до наступления пластичности, после чего должно немедленно следовать формование, а затем выдержка в горячей форме до отверждения. [c.106]

Композит, сохраняющий прочность до температур свыше 2000 °С, применяемый для изготовления турбинных лопаток, деталей сопла и других жаростойких изделий, получают следующим образом. Формованное изделие из непрерывного УВ и Ti или TiB, TiN и др., пропитывают смесью Si , SijO, N4, SiOj, Si в термореактивной смоле, отверждают при температурах 20...200°С и карбонизируют в атмосфере аргона при 1000 °С, После карбонизации материал пропитывают жидким кремнием при температуре выше 1450 °С в инертной газовой среде и подвергают термообработке до формирования КМ УВ/Si . [c.240]

Для широкого применения армированных термореактивных полиэфиров, особенно таких, которые обладают критической размерной точностью, обычно используется прямое прессование с нагреваемым штампом для формования изделий из листовых термопластов. Большая экономическая целесообразность использования прямого прессования по сравнению с методом ручной выкладки выявляется при производстве 1—5 тыс. деталей и зависит от многих факторов. В случае прямого прессования нет необходимости в гелькоате. Состав окончательных изделий содержит 15. .. 40 % нетканого стекловолокна, 35. .. 45 % полиэфирной смолы и остальную часть (15. .. 50 %) составляет минеральный наполнитель, что соответствует содержанию компонентов в большинстве обычно применяемых с использованием прямого прессования материалов для промышленности, производящей средства транспорта. [c.495]

Прессование позволяет за одну технологическую операцию получать готовые изделия сложного профиля. В качестве основного оборудования для прессования пластмасс обычно применяют гидравлические или механические прессы и пресс-формы. В зависимости от свойств применяемых пресспорошков прессование производится в нагретых или холодных пресс-формах либо с периодическим подогревом и охлаждением. Частнымн случаями прессования являются горячая штамповка (выдавливание, вытяжка) сравнительно несложных изделий из листовых термопластичных материалов (целлулоид, ограническое стекло, ацетат целлюлозы и др.) выдувание или вакуумирование в специальных формах для получения полых изделий из термопластичных материалов формование с помощью шаблонов и струбцин изделий из термореактивных пластмасс типа фаолита, 210 [c.210]

Весьма эффективно изготовление фасонных изделий из слоистых материалов так называемым методом термопластического повторного формования, сущность которого заключается в следующем. Листовой текстолит из хлопчатобумажной ткани, изготовленный преимущественно на основе крезольно-формальде-гидной термореактивной смолы, кратковременно (1 — 2 мин.) нагревается при температуре 160—185° С. После этого возможно быстро материал помещается в форму-матрицу, в которой давлением пуансона изделию придаётся требуемая конфигурация. [c.692]

Формование препрегов с использованием металлических штампов. Этим методом прерсуют уложенные вручную в металлическую форму пакеты однонаправленных или тканевых препрегов на основе углеродных волокон. Формование под давлением среди других методов переработки пластмасс имеет наиболее давнюю историю и широко применяется при переработке термореактивных смол. Для получения изделий из композиционных материалов на основе таких смол и углеродных волокон этот метод используется практически без изменений. Можно отметить его следующие характерные особенности [c.85]

Условия и способы формования изделий следует выбирать таким образом, чтобы не только можно было изготовить их с наибольшей точностью и производительностью, но и чтобы сохранить качество материала, а во многих случаях и повысить его (особенно в случае формования отверждающихся масс). С этой целью создают условия, обеспечивающие наиболее полное удаление низкомолекулярных примесей и влаги (летучих компонентов) из формуемого материала, снижают по возможности внутренние напряжения, неминуемо возникающие во время формования, обеспечивают равномерное прогревание и максимальную пластичность материала до заполнения им формы, его уплотнение и полное отверждение в случае формования термореактивных композиций. [c.95]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...