Правка деталей при термической обработке

Правка деталей при термической обработке [c.144]

При холодной правке под прессом обычно устраняют погнутость детали. После правки деталь подвергают термической обработке, т. е. нагревают до 400—500°С. Такой нагрев производят для деталей, при изготовлении которых термообработка проводилась при температуре не ниже 450—500°С (шатуны, балки передних мостов и др.). Детали, обрабатываемые токами высокой частоты (шейки коленчатых и распределительных валов), после правки необходимо нагревать до 180—200°С. Термообработку выполняют для восстановления несущей способности детали. [c.112]

Внутренние напряжения, возникающие при технологических процессах изготовления деталей (отливке, термической обработке, правке, сварке и т. п.), а также напряжения, появляющиеся в процессе эксплуатации, представляют не меньшую опасность, усугубляющуюся тем, чщ во многих случаях неизвестны вели- [c.24]

Термическая обработка деталей необходима, если в процессе изготовления их пластическая деформация производилась при температуре ниже 700 °С. В этом случае термообработку производят по режиму нормализации. После операций объемной правки и калибровки дополнительную термообработку можно не производить, если деформация не превышает 5 %. [c.302]

Для холодной правки характерны неоднородность степени деформации по сечению, а следовательно, несимметричная эпюра остаточных напряжений. В связи с этим при холодной правке необходимо стремиться к распределению деформаций по всему объему металла. Остаточные напряжения способствуют возврату деформации. Для повышения стабильности результата применяют двойную правку с перегибом в обратную сторону и последующим нагревом детали до температуры 400...500 °С, выдержкой в течение 1 ч и охлаждением в контейнере. Такая термическая обработка восстанавливает до 90 % несущей способности деталей. Усилие холодной правки Р (в меганьютонах) определяют по формуле [c.401]

Следует отметить, что сквозная прокаливаемость деталей станков необходима лишь в отдельных случаях, когда это диктуется условиями их эксплуатации, а также при необходимости проведения правки в процессе закалки, если коробление детали в результате термической обработки превышает допустимое (например, винтов передач качения и скольжения, накладных направляющих и других длинномерных деталей). [c.501]

При холодной правке в деталях возникают внутренние напряжения, которые в процессе последующей работы деталей могут складываться с напряжениями, возникающими под действием рабочих нагрузок. В результате этого могут появиться вторичные деформации. Для повышения стабильности правки и увеличения несущей способности деталей их подвергают после правки термической обработке. [c.134]

Прогиб передней оси нарушает правильность установки колес, затрудняет управление автомобилем и приводит к быстрому износу деталей оси и шин. Прогиб проверяют при помощи шаблонов (угольников) и стержней, вставляемых в отверстия для шкворней. Правку оси производят на гидравлическом прессе в холодном состоянии, так как нагрев оси нарушает ее термическую обработку. [c.308]

Технологический процесс горячей объемной штамповки деталей на молоте или кривошипно-штамповочном прессе состоит из следующих основных последовательно проводимых операций рубки заготовки, нагрева заготовки, штамповки, обрезки облоя (заусенцев), термической обработки, очистки от окалины и поверхностных дефектов, правки и калибровки. При этом обрезка облоя, очистка от окалины, заточка поверхностных дефектов, правка и калибровка являются отделочными операциями. [c.259]

Горячая правка производится при необходимости больших деформаций детали. Нагревать можно как часть детали, так и всю. Правка завершается термической обработкой детали. Оптимальной температурой для горячей правки деталей является интервал [c.142]

Рихтовка инструментов — операция, требующая большого искусства и к тому же далеко не всегда обеспечивающая удовлетворительные результаты. Почти неизбежна поломка части рихтуемых инструментов при правке. Это еще раз доказывает необходимость принимать все меры к тому, чтобы коробление деталей и инструментов при их термической обработке было полностью исключено или, по крайней мере, сведено до минимума. [c.202]

Размеры и форма простых по конфигурации деталей (валы, втулки, плиты) доводятся после термической обработки правкой (если она допускается) и шлифованием. В целях уменьшения трудоемкости этих операций применяют нагрев при закалке и отпуске в специальных приспособлениях, и закалку в штампах для плоских деталей или в закалочных машинах для цилиндрических деталей, в которых они закаливаются зажатыми между роликами при вращательном движении. [c.207]

Технологией термической обработки предусматривается выбор операций и режимов термической обработки в соответствии с условиями обработки и работы деталей машин, конструкций, инструментов, а также требованиями, предъявляемыми к структуре и свойствам материалов ГОСТами и техническими условиями. Технологические процессы термической обработки стали (выбор операций и режимов) основываются на теории фазовых превращений при нагреве и охлаждении, изложенной в предыдущей главе. Режимы термической обработки для конкретных деталей выбирают по соответствующим справочникам [4, 5]. Необходимое для термической обработки оборудование подразделяют на основное, дополнительное и вспомогательное. К основному относят оборудование для нагрева (нагревательные печи, ванны, аппараты и установки), для охлаждения после закалки (закалочные баки, машины и прессы) и для обработки холодом (холодильные установки) к вспомогательному — установки для приготовления защитных атмосфер и охлаждения закалочного масла к дополнительному — установки для очистки от соли, масла или окалины (моечные машины, травильные установки, дробеструйные аппараты) и устройства для правки и гибки (правильные и гибочные прессы и машины). [c.124]

Сварочные напряжения вызывают остаточные деформации в сварной конструкции, величина которых может быть значительно больше допуска на готовую деталь. Действие сварочных напряжений важно учитывать при конструировании и изготовлении технологической оснастки, так как от этого зависит точность обработки и сборки. Сварочные напряжения могут быть значительно уменьшены при правильном конструировании детали (узла), рациональным выбором режима сварки, а также последующей термической правкой детали. [c.129]

В настоящее время закалочные прессы используются также и для закалки конических ведущих шестерен с вало.м. Нагретая шестерня устанавливается в загрузочный механизм, посредством которого изделие автоматически переносится на позицию линий центров, где воздухом о.хлаждаются центровые отверстия. При опускании верхнего центра вниз шестерня I зажимается в центрах и осуществляется ее вращение (фиг. 24). К шейкам шестерни подводится при небольшом усилии ролик 2, вследствие чего деталь правится. В результате этого отпадает необходимость в правке изделий после термической обработки. После установки шестерни в центрах, загрузочный механизм отходит в начальное положение, кожух закрывается, и камера 3 быстро заполняется маслом с температурой около 50 С. По окончании цикла закалки масло направляется в камеру 4, открывается кожух, и щестерни с помощью механизма удаляются из пресса. Обычно прессы такого типа являются трехсекционными с отдельным управлением каждой секции при подаче масла от общего насоса производительностью 1400 л/лц . [c.645]

Если деталь подвергается термической обработке, то технологический процесс механической обработки расчленяется на две части процесс до термической обработки и после нее. Для устранения возможных короблений часто приходится предусматривать правку деталей или повторную обработку отдельных поверхностей для обеспечения заданных точности и шероховатости. Отдельные виды термической обработки усложняют процесс механической обработки в большей степени. Так, при цементации обычно требуется науглеродить отдельные участки детали. Это достигается защитным омеднением остальных участков или оставлением на них припуска, [c.316]

Структуру после термической обработки определяют по металлографическим шлифам. Образцы для изготовления микрошлифов отрезают тонким алундовым или карборундовым кругом. Во избежание отпуска при резании следует охлаждать деталь, обильно подавая эмульсию или другую жидкость. Плоские детали, склонные к изменению формы при термической обработке, подвергают правке. Детали типа валов устанавливают в центра и с помощью индикатора определяют кривизну. Чтобы при шлифовании на поверхности детали не осталась чернота, кривизна детали на сторону не должна быть больше половины припуска на шлифование. Кривизну плоских деталей проверяют на плите с помощью щупа. Для контроля мелких поверхностных трещин 244 [c.244]

Кулачки распределительного вала и другие трущиеся поверхности должны быть обработаны до их цемент ., ии. Окончательно их шлифуют после,ва.иалки цементированного слоя, так как при термической обработке деталь сиЪьно деформируется. Исправление оси вала в процессе механической обработки после термических операций производится неоднократной правкой. [c.69]

Максимальное биение поверхностей Г, и 02 шестерни относительно оси детали в незакаленном и закаленном виде составляет 0,005 — 0,01 мм (рис. 206, а). Биение незакаленной цилиндрической поверхности О , служащей для контроля точности установки зубча-тото колеса при сборке в редукторе, относительно поверхностей и должно быть в пределах 0,(Ю5—0,01 мм. Биение поверхности ограничивается допуском в том случае, если она используется для зажима во время зу-бонарезания и контроля. После термической обработки и зачистки центров необходимо править деталь таким образом, чтобы максимальное биение поверхности D после правки не превышало 0,025 мм, а поверхности Для конических колес (рис. [c.357]

Температура расплава солей соответствует температуре начала мартеиситного превращеиия стали (точке AI ). При закалке деталей, для которых ие требуется правка в процессе последующего охлаждения на воздухе, допускается понижение температуры расплава до 170—180 С. Выдержка в расплаве солей не более 15 — 20 мин. После термической обработки по указанным режимам и предварительного шлифования детали подвергают азотированию при 500 —520° С в течение 60 ч HV 695 — 805 (А. с. № 618425). [c.504]

В авторемонтном производстве применяют два способа правки правку статическим нагружением (под прессом) и правку наклепом. Подавляющее большинство деталей правят статическим нагружением в холодном состоянии. При холодной правке в деталях возникают внутренние напряжения, которые при последующей работе деталей могут складываться с напряжениями, возникающими под действием рабочих нагрузок. В результате этого могут появиться вторичные деформации. Для повышения стабильности правки и увеличения несущей способности деталей их после правки подвергают термической обработке. На рис. 4.6 показано влияние температуры нагрева деталей из стали 45 в течение 1 ч на восстановление несущей способности их после правки. Из рис. 4.6 видно, что при нагреве детали до 400 —500 С ее несущая способность восстанавливается до 90%. Такому нагреву можно подвергать лишь детали, термообработка Которых при изготовлении проводилась при температуре не ниже 460— 500° С, например шатуны, балки передних осей и другие детали. Стабилизация правки деталей, подвергаемых закалке ТВЧ (коленчатые валы, распределительные валы), должна проводиться при температуре не выше 180—200° С. Такая стабилизация восстанавливает несущую способность деталей только до 60—70%. Правка, под прессом снижает устЗлостную прочность деталей на 15—20%. [c.149]

Для получения заданной структуры металла все детали и узлы после сварки, правки, гибки и вытяжки следует подвергать закалке с высоким отпуском. При отсутствии возможности проведения термической обработки готовых сварных конструкций термической обработке должны подвергаться отдельные их детали или части до сборочной сварки. Для всех узлов и деталей рекомендуются следующие режимы термической обработки для сталей углеродистых и низколегированных — закалка с последующим высоким отпуском или нормализация для стального фасонного литья - высокотемпературная нормализация при темп атуре, несколько превышающе температуру рекристаллизации аустенита (1000—1050°С), с последующей закалкой и высоким отпуском или нормализацией. Для узлов и деталей, которые из-за сложной конфигурации или технологических трудностей не могут быть подвергнуты закалке, рекомендуется нормализация. [c.138]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...