Получение заготовок обработкой давлением

Виды сталей практически все применяют для получения заготовок обработкой давлением углеродистые и легированные конструкционные высоколегированные коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные инструментальные и д р, Марки, химический состав и свойства этих сталей приводятся в соответствующих стандартах и справочниках [2,4]. [c.88]

В табл. 49 приведена сравнительная характеристика способов получения заготовок обработкой давлением. [c.191]

Сравнительная характеристика способов получения заготовок обработкой давлением [c.191]

ПОЛУЧЕНИЕ ЗАГОТОВОК ОБРАБОТКОЙ ДАВЛЕНИЕМ [c.14]

Метод ЭШЛ применяют в ряде отраслей промышленности в металлургии для изготовления прокатных валков, кокилей для литья труб центробежным способом в судостроении для производства коленчатых валов мощных дизелей в энергетическом машиностроении для изготовления задвижек паропроводов сверхвысоких давлений, корпусов атомных реакторов и т. д. Он может заменить получение заготовок обработкой давлением. При этом значительно сокращается расход металла. [c.293]

Получение заготовок обработкой давлением. Заготовки могут быть получены ковкой и штамповкой (горячая, холодная и листовая). [c.203]

Получение заготовок обработкой давлением характеризуется данными, приведенными в табл. 12. Наиболее полно автоматизированы методы 3, 6, 7, 10—12-й и в меньшей степени методы 1 и 2-й. Наиболее производительны методы 10 и 11-й (до 300 шт/мин). При штамповке небольших заготовок на молотах и прессах достигается производительность до 1000 шт/ч. Наименее производительны методы 1 и 2-й. Наибольший коэффициент использования металла (0,9) обеспечивается при использовании методов 6, 7, 8 и 10-го (отсутствие облоя и малые штамповые углы) и особенно при использовании методов 11, 12 и 13-го. В последнем случае коэффициент использования металла приближается к единице. Самый короткий цикл формообразующих операций (без очистки и термической обработки) обеспечивают методы 6, 8, 10—12-й. [c.185]

Основными видами заготовок для деталей являются заготовки, полученные литьем обработкой давлением резкой сортового и профильного проката комбинированными методами специальными методами. [c.192]

Основные способы производства заготовок — литье, обработка давлением, сварка. Способ получения той или иной заготовки зависит от служебного назначения детали и требований, предъявляемых к ней, от ее конфигурации и размеров, вида конструкционного материала, типа производства и других факторов. [c.21]

Ковка применяется для изготовления заготовок в единичном производстве. При производстве очень крупных и уникальных заготовок (массой до 200...300 т) ковка — единственный возможный способ обработки давлением. Штамповка позволяет получить заготовки, более близкие по конфигурации к готовой детали (массой до 350...500 кг). Внутренние полости поковок имеют более простую конфигурацию, чем отливок, и располагаются только вдоль направления движения рабочего органа молота (пресса). Точность и качество заготовок, полученных холодной штамповкой, не уступают точности и качеству отливок, полученных специальными методами литья. [c.22]

Основными методами получения заготовок деталей машин являются метод литья, метод обработки давлением, из области которого можно выделить в качестве самостоятельного метод листовой штамповки, метод резки по разметке или по копиру и метод сварки. [c.333]

Литейное производство представляет собой процесс получения разнообразных литых деталей в качестве заготовок или готовых изделий. Эти детали называются отливками. В процессе литейного производства расплавленным металлом заполняется специальная литейная форма. Литейная форма представляет собой систему элементов, образующих рабочую полость при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка. Внутренняя полость литейной формы имеет конфигурацию будущей отливки. При охлаждении залитый металл затвердевает и сохраняет форму этой полости. В случае необходимости последующей механической обработкой отливкам придают точные размеры и форму. Во многих случаях литье — единственный способ изготовления нужных деталей. Особенно это существенно при изготовлении деталей больших размеров и массы сложной конфигурации, а также в случае, когда сплав (например, чугун) малопластичен и не поддается обработке давлением (ковке, штамповке). В машиностроении около 50 % всех деталей изготовляют литьем. [c.270]

Обработкой металлов давлением называют изменение формы заготовки под воздействием внешних сил, например, удара молота, давления пресса. Имеются следующие виды обработки металлов давлением прокатка, волочение, прессование, ковка и штамповка. Прокатка, прессование и волочение применяются для получения заготовок постоянного поперечного сечения по длине (прутки, проволока, ленты, листы). Ковка и штамповка применяются для получения заготовок, имеющих приближенно форму и размер готовых деталей. [c.298]

Огромное количество материалов теряется в процессе производства готовых изделий. В нашей стране вследствие устаревших методов разливки стали из каждой ее тонны получается примерно 750 кг готового проката, а далее в машиностроении из каждой тонны проката около 250 кг уходит в отходы. Потери материала лри производстве изделий характеризуют коэффициент выхода годных заготовок и коэффициент использования материала. Коэффициент выхода годных заготовок представляет собой отношение массы полученных заготовок к общей массе пошедшего на их изготовление материала. При литье в песчаные формы выход годных простых отливок из чугуна составляет 0,75-0,8, сложных отливок — 0,5-0,6. При использовании стали выход годных отливок составляет 0,4-0,7. При использовании специальных способов литья коэффициент выхода годных отливок значительно повышается. Например, для простых отливок, полученных центробежным литьём, из-за отсутствия литников он доходит до 1,0. Для достаточно сложных отливок, полученных литьём в кокиль, он составляет 0,75-0,9. Различные виды обработки металлов давлением характеризуются следующими значениями коэффициента выхода годных заготовок. Выход годного сортового проката находится на уровне 0,91-0,96, листового проката [c.400]

Процесс литья под давлением имеет более чем вековую историю. Главными его преимуществами являются возможность получения заготовок с минимальными припусками на механическую обработку или без нее и минимальной шероховатостью необрабатываемых поверхностей, обеспечение высокой производительности и низкой трудоемкости изготовления деталей. [c.3]

Изготовление заготовок из отдельных элементов, полученных обработкой давлением [c.303]

Одним из основных процессов получения заготовок из КК является горячее прессование из порошков (спекание под давлением) - совмещенный процесс прессования и спекания. В зависимости от характеристик исходных порошков КК процесс осуществляется при температуре 0,5 - 0,8 температуры плавления формуемого материала и давлениях от единиц до десятков МПа. Температура при горячем прессовании на 100. .. 400 °С ниже, чем при спекании без давления. Основные операции горячего прессования подготовка порошка КК (дисперсность порошка 10. .. 0,1 мкм) подготовка пресс-форм загрузка в них порошка и предварительное прессование на холоде горячее прессование термообработка - отжиг механическая обработка Оптимальные условия горячего прессования КК приведены в табл. 99. [c.316]

Увеличение масштабов применения металлических композитов, армированных высокомодульными волокнами, требует разработки разнообразных технологических методов обработки и получения изделий из них. В настоящее время, по-видимому, нельзя категорично судить о преимуществах или недостатках тех или иных методов получения изделий из волокнистых композиционных материалов, в этом плане существенный интерес представляют попытки применения методов обработки давлением для получения заготовок или изделий из листового бороалюминия, материала, находящего все большее применение в конструкциях летательных аппаратов [70]. [c.254]

В настоящее время применяются следующие основные способы обработки металлов давлением для получения заготовок машин [c.441]

Нанесение покрытий методом окунания требует строгого контроля свойств шликера. В зависимости от материала и конфигурации деталей и заготовок, вида последующей горячей обработки, способа обработки давлением для покрытия каждого состава подбирают вязкость и плотность шликера, которые влияют на его кроющую способность, толщину покрытия, возможность получения ровного слоя без наплывов и подтеков. [c.74]

Для закалки не производят специального нагрева заготовок, а используют остаточное тепло после горячего деформирования, при этом необходимо, чтобы температура конца горячей обработки давлением была на 20— 30° выше точки Асз (см. рис. 33) для получения мелкого зерна аустенита. Этот способ термической обработки применяют в первую очередь в тех случаях, когда заготовки после закалки подвергают высокому отпуску. [c.150]

Литейное производство представляет собой процесс получения разнообразных отливок в качестве заготовок деталей или изделий. В процессе литейного производства заполняется литейная форма (песчано-глинистая или металлическая) расплавленным металлом, после затвердевания которого получается литая деталь — отливка. В случае необходимости последующей механической обработкой отливкам придают точные размеры и форму. Во многих случаях литье — единственный способ изготовления нужных деталей. Особенно это существенно при изготовлении деталей больших размеров и массы, а также сложной конфигурации или в случае, когда сплав (например, чугун) малопластичен и не поддается обработке давлением (ковке, штамповке). В машиностроении около 50% всех деталей изготовляют литьем, [c.127]

Основными способами получения заготовок для механической обработки методом давления служат ковка и штамповка. Ковка — единственно возможный способ изготовления [c.573]

В учебнике рассматриваются вопросы физико-химического строения металлических и неметаллических материалов, термической обработки и поверхностного упрочнения, понятия о механических свойствах и методах их определения, основы теории и технологии получения заготовок литьем, давлением сваркой и пайкой, механическоцобработкой и рекомендации по их применению. [c.640]

Готовые изделия и заготовки для дальнейшей обработки производятся путем литья (см. главу 9) или обработки давлением (см. главу 10). Детали и заготовки, полученные литьем, называются отливками. Обработкой давлением могут быть получены либо заготовки постоянного поперечного сечения по длине (прутки, листы, лента и др.) чаще всего путем прокатки, а также прессования и волочения, либо заготовки, имеющие приближенно форму готовой детали, путем ковки или штамповки. Заготовки, полученные ковкой или штамповкой, называются поковками. Таким образом, металлические заготовки могут представлять собой отливки, поковки или прокат. Каждый из способов получения заготовок предъявляет свои требования к металлам и сплавам, а каждый вид заготовки имеет свои особенности последующей обработки (в том числе, гермической). Сплавы, предназначенные для получения деталей литьем, называются литейными. Сплавы, предназначенные для получения деталей обработкой давлением, называют деформируемыми. [c.32]

Полугорячая калибровка и холодная объемная штамповка заготовок колец конических р о л I к о п о л ш н п н к о п Широко распростряненной и конструктивно сложной группой подшипников являются конпч еские рол11коподшппнпкп. По металлоемкости кольца этих подшипников, изготовляемые из заготовок, полученных методами обработки давлением, занимают первое место, составляя около 35% всего объема металла колец подшипников качения, изготовляемых в кузнечно-штамповочных цехах. Естественно, что в связи с этим большое внимание уделяется созданию и внедрению [c.325]

При единичном и мелкосерийном производстве целесообразно изготовлять детали на металлорежущих станках, а корпусные детали — сваркой. При этом важнейшим условием является широкое применение стандартизированных и униф ицированных деталей. Эффективно также использование деталей и сборочных единиц машин массового производства. При серийном и массовом производстве наиболее экономично изготовление деталей методом литья или обработкой давлением (свободная ковка и штамповка, прокатка и волочение). В отличие от обработки деталей резанием при этом ускоряется процесс производства, уменьшается расход материала и снижаются затраты на электроэнергию и инструмент. Для многих деталей обработка давлением — это окончательная операция (болты и винты с накатанной резьбой, листовые штамповки и т. д.). Для получения заготовок деталей наибольшее распространение получила штамповка. [c.267]

Прессование. Основной операцией процесса изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки под давлением является прессование. Именно в процессе этой операции происходит соединение отдельных элементов предварительных заготовок в компактный материал (формирование изделий). В отличие от прессования как метода обработки давлением металлов и сплавов, заключающегося в выдавливании металла из замкнутой полости через отверстие в матрице и связанного с большими степенями деформации обрабатываемого материала, данный процесс по своему существу ближе к процессу прессования порошковых материалов, применяемому в порошковой металлургии. Прессование заготовок композиционных материалов в большинстве случаев осуществляется в замкнутом объеме (в пресс-формах, состоящих из матрицы и двух пуансов типа пресс-форм, применяемых для получения изделий из металлических порошков) и с незначительной пластической деформацией материала матрицы, необходимой только для заполнения пространства между волокнами упрочнителя и максимального уплотнения самой матрицы. При этом, как и в процессе горячего прессования порошков, наряду с пластической деформацией матрицы, на границе раздела 126 [c.126]

Требования, предъявляемые к заготовкам технологией производства. Технология получения и качество заготовок, поступающих для обработки в механических цехах, являются важнейшими факторами, определяющими общий технолгический уровень производства и продуктивность механической обработки. Применение заготовок, полученных методами точного литья и точной обработки давлением, обеспечивает значительную экономию в использовании металла и снижение себестоимости продукции. Применение методов получения точных заготовок не только сокращает объем механической обработки, но и обеспечивает возможность выполнения ее высокопроизводительными методами. [c.347]

Облицовка ( заготовок антифрикционными материалами при литье В 22 D 19/08 В 65 D затворов 39/18 5/56-5/60 эластичной трубчатой 35/14-35/20) тары изделий при механической обработке давлением В 21 D 49/00 В 29 С (изделий 63/00-63/48 труб 49/24-49/26, 63/00) пластическими материалами кузовов ж.-д. транспортных средств В 61 D 17/18 печей F 27 поверхностей для получения декоративного эффекта В 44 С 5/04, 3/12 форм, сердечников или оправок ири формовании керамических изделий В 28 В l/Sb -, Облучение изделий на основе каучука при вулканизации В 29 С 35/08-35/10 использование для обработки воздуха, топлива или горючих смесей в ДВС F 02 М 27/00, 27/06 в химических или физических процессах В 01 J 19/08) Обнаружение объектов под водой В 63 С 7/26, 11/48-11/50 ошибок в цифровых ЭВМ G 06 F 11/00-11/34 утечек в трубопроводах F 17 D 5/02-5/06) Обогрев водителей, устройства для этой цели на могоциклах. велосипедах и т. п. В 62 J 33/00 грохотов и сит В 07 В 1/46, 1/56-1/62 карбюраторы с обогревающими устройствами F 02 М 15/02 труб F 16 L 53/00) Ободья колес [В 60 В <5/00-5/04, 21/00-21/12 крепление (к колесам 23/00-23/12 спиц к ободу колеса 1/04, 1/14, 21/06) составные 25/00-25/22) В 21 изготовление (D 53/30 ковкой или штамповкой К 1/38) пробивка отверстий в них D 28/30) термообработка С 21 D 9/34 шлифование В 24 В 5/44] Обоймы патронные F 42 В 39/06 подшипников F 16 С 33/58) Обработка изделий (перед сортировкой В 07 С 5/02 металлов В 24 С 21 D) слоистых изделий В 32 В 31/14 стереотипов В 41 D 5/00-5/06 строительных материалов В 28 D) Обратимые гидромашины F 03 В 3/10 Обратные клапаны [F 16 <К (15/00-15/20 для накачивания шин 15/20 с сервомеханизмами 15/18) в наконечниках смазочных шприцев N 5/02)] [c.122]

Способы производства бериллия отливкой в вакууме заготовок с последующей их горячей обработкой давлением в защитных стальных оболочках подробно рассмотрены в статьях, опубликованных Кауфманом, Гордоном и Лилли 111, 121. Слитки диаметром до 203 жл1 выплавлялись в индукционных печах в тиглях из окиси бериллия в вакууме 100—500 мк. Металл отливали через дониое отверстие в тигле, в процессе плавки закрытое стержнем из окиси бериллия. Отливку производили в графитовую изложницу с тепло-изолпроваиной верхней частью. Большое значение имеет скорость кристаллизации в изложнице, так как слишком быстрое охлал-депие приводит к растрескиванию отливки, а слишком медленное к получению крупнозернистой структуры и частичному взаимодействию бериллия с графитовой изложницей. Ковать, прокатывать и выдавливать литой бериллий можно в защитной оболочке, например из стали SAE 1020, в интервале температур 317 -Стержни, прутки, пластины и трубы могут быть изготовлены выдавливанием. Помещенную в оболочку заготовку выдавливают при 816 1093" через фильеру, имеющую коническую или колоколовидную форму канала. Головной конец выдавливаемой заготовки имеет форму усеченного конуса, на который надевают конический наконечник, из мягкой стали 112]. Из хлопьевидного и порошкового бериллия также могут быть изготовлены бруски, пластины, прутки и трубы для этого его прессуют в стальных пресс-формах и затем выдавливают так же, как и литой металл. [c.68]

Продолжаются исследования других объемных bulk) наноматериалов для выявления областей их применения при изготовлении конструкционных изделий (например, материалов, полученных обработкой давлением наноструктурных металлических и керамических заготовок в режиме сверхпластичности). [c.153]

Рассмотренные в предыдущих разделах высокопроизводительные и экономичные способы формообразования деталей методами литья, обработки давлением и способы с применением сварки по своим технологическим возможностям не в состоянии обеспечить заданную точность, необходимую для изготовления большинства деталей машин и механизмов. Поэтому полученные указанными методами изделия используются в качестве заготовок. Эти заготовки изготавливают несколько больших размеров с технологическим припуском. Наличие припуска позволяет методами размерной обработки получать деталь требуемой точности путем управляемого съема метагша припуска. Чем точнее изготовлена заготовка, тем меньше требуемая величина припуска и тем ниже трудоемкость последующей размерной обработки заготовки. Многообразие используемых в современных конструкциях деталей различного типоразмера и материала требует применения эффективных способов размерной обработки. [c.555]

К первой группе относятся прокатка, прессование, волочение, т. е. процессы, в основе которых лежит принцип непрерывности технологического процесса. Продукцию металлургического производства (листы, полосы, ленты, трубы, профили, проволоку и т. п.) ИС пользуют как заготовку в кузнечно-штамповочных и механических цехах и как готовую продукцию для С9здания различных конструкций. Во вторую группу входят такие процессы, как ковка, объемная штамповка (горячая и холодная), листовая штамповка и специальные виды обработки давлением (калибровка, редуцирование, обкатка, раскатка и т. д.). Эти процессы обеспечивают получение заготовок и готовых деталей, не требующих последующей механической обработки. [c.473]

По сравнению с прессованием, литьем под давлением и некоторыми другими высокопроизводительными способами переработки пластмасс в изделия механическая обработка является малопроизводительным и трудоехмким процессом. Поэтому при изготовлении небольших партий деталей из пресс-материалов или термопластических масс, когда по экономическим соображениям приходится применять более простые пресс-формы для получения заготовок, всегда следует стремиться к возможно большему сокращению объема последующей механической обработки. [c.133]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...