Подшипники скольжения Режимы работы допустимые

В системе координат скорость скольжения в подшипнике v — давление р условные расчеты ограничивают область допустимых режимов работы подшипников двумя прямыми /)=[р], v=[v и гиперболой pv = [pv. [c.384]

Режимы работы подшипников -скольжения допустимые 28 Рейки зубчатые — Допуски на изготовление 300—306 Расчет 300 [c.558]

Правильный выбор зазора в сопряжении является основным условием успешной работы узла с полимерным подшип-ником. Минимально допустимые зазоры вследствие низкой контактной жесткости полимерных материалов и зависимости их свойств от температуры определяют иначе, чем в случае металлических подшипников скольжения. Их величина в первую очередь зависит от режима работы, от которого зависит теплообразование в процессе эксплуатации. Податливость полимерного слоя, возрастающая при повышении температуры, может быть причиной увеличения до опасных значений угла контакта в сопряжении вал—ТПС. [c.86]

Радиальные зазоры в подшипниках качения оказывают большее влияние на правильную работу самого подшипника и на качество всего узла механизма, чем в подшипниках скольжения. Допускаемый радиальный зазор определяется назначением подшипника и режимом его работы. Зазор должен быть тем меньше, чем больше нагрузка на подшипник и чем меньше биение вала агрегата (шпиндели прецизионных шлифовальных станков имеют допустимое радиальное биение от 3 до 5 мк в алмазно-расточных и прецизионно-токарных станках допускается радиальное биение не более 5 мк). При сборке того или иного узла необходимо знать заранее, с каким радиальным зазором между телами качения должен поступить подшипник на монтаж узла. [c.232]

Наиболее широкое применение пластмассы нашли в конструкциях подшипников скольжения различных типов. Выбор основных конструктивных параметров пластмассовых подшипников скольжения сводится к определению величины зазора между сопрягаемыми поверхностями вала и подшипника. Величину зазора назначают, исходя из условий обеспечения нормальной работы соединения в заданных условиях эксплуатации. Так, в случае работы соединения в режиме сухого, граничного, полужидкостного трения величина зазора должна определяться из условия, чтобы возникающие контактные напряжения в рабочей зоне не превышали допустимых для данного материала. [c.134]

Большое распространение получили полиамидные подшипники. Полиамиды имеют суш ественные преимущества перед другими металлическими и неметаллическими антифрикционными материалами. Они, как правило, обладают повышенной износостойкостью, особенно при работе в режиме сухого трения или недостаточной смазки. Основная цель проектирования и расчета подшипников скольжения (в частности, с вкладышами из полиамидов) — сохранение в течение заданного времени определенного положения с заданной точностью или заданного движения вала по отношению к корпусу машины. Это возможно лишь в условиях, при которых изнашивание элементов пары трения было бы минимальным или не превышало бы некоторых допустимых пределов. [c.746]

Режим работы подшипника характеризуется произведением удельного давления на окружную скорость —ри. В табл. 31 приведены предельно допустимые режимы работы подшипников скольжения. [c.552]

Предельно допустимые режимы работы подшипников скольжения [c.552]

Результаты проведённых расчётов вновь изготовленного зубчатого колеса, установленного на валу электродвигателя, а также подшипников скольжения шпинделей планшайб, валов и т. п. свидетельствуют о том, что режимы работы по модернизированной схеме допустимы, а поэтому никакого усиления эти звенья не требуют. [c.558]

Приведены эксплуатационные и технологические свойства антифрикционных полимеров, описаны конструкции и технология изготовления узлов трения, дан расчет подшипников скольжения из полимеров. Рассмотрены фрикционные полимерные материалы (ФПМ), их физнко-меха-нические свойства, конструкции и технология изготовления фрикционных изделий. Дана оценка допустимых режимов работы ФПМ. [c.4]

А. Д. Мошковым выведены эмпирические формулы для расчета пористых подшипников из материала на основе железа прн их работе без подвода смазывающего вещества извне, но с пропиткой маслом индустриальное 20 в диапазоне скоростей скольжения 0,5—3,0 м/с [53]. Расчет произведен исходя из установившегося режима работы (теплового баланса) с учетом температуры подшипника, не превышающей 60—70 °С, и допустимого коэффициента [ри], равного 7,0 кгс-м/(см -с). Для отношения 1/с1 — 1 (диаметр подшипников составлял 25—50 мм) допустимое давление на вкладыш вычисляется по формуле [c.28]

Величина допустимых нагрузок на подшипники скольжения строительных мапшн зависит от характера нагрузки, температур ного режима, условий работы, технологии изготовления, явлений холодной текучести полимеров под действием нагрузок, концентрации напряжений и т. д. [c.75]

Характеристика pv связана, в первую очередь, с тепловым режимом работы подшипника скольжения, а при смешанном трении — с износостойкостью сопряжения. Для шпинделей станков со средней частотой вращения обычно р З Мн/м VI pv = 1-г-2,5 Мн/м-с. При выборе максимально допустимых значений pv можно пользоваться следующими рекомендациями для различных материалов подшипников скольжения антифрикционный чугун (при U 2 м/с) pv 2 Мн/м с цинковый сплав ЦАМ 10-5 (при V 2,5 м/с) pv i Мн/м с альхугин (у <- 5 м/с) pv 6 Мн/м с бронза Бр.ОЦС 5-6-5 (о < 5 м/с) pv 8 Мн/м-с. Соотношение I d лежит обычно в пределах 1—2. Однако для обеспечения жидкостного трения необходимо не только определить размеры подшипника, но и выбрать другие его параметры диаметральный зазор между шпинделем и подшипником А — D — d, класс чистоты поверхности шейки шпинделя и подшипника, вязкость смазки и др. [c.423]

Почему вкладыш подшипника изготовляют из менее износостойкого материала, чем материал цапфы 5. Как производится условный расчет подшипников скольжения 6. При каких значениях ф = //й допустимо устанавливать подшипники скольжения с неподвижными вкладышами 7. В чем состоят особенности работы подшипников скольжения при режиме жидкостного трения 8. Дайте сравнительную характеристику подшипников скольжения и качения. 9. Как классифицируют подшипники качения 10. Могут ли радиальные шарикоподшипники воспринимать осевую нагрузку И. Могут ли упорные подшипники воспринимать радиальную нагрузку 12. Для чего применяют радиальные роликовые подшипники с безбор-товыми кольцами 13. От чего зависит выбор типа подшипников качения 14. Как по условному обозначению подшипника качения определить его тип, серию и диаметр 15. В каких случаях целесообразно применение самоустанавливающихся подшипников качения 16. Укажите основные способы крепления внутренних и наружных колец подшипников качения. 17. Каково назначение смазки подшипников качения и как она осуществляется 18. Укажите основные типы уплотнений подшипниковых узлов. 19. В каких случаях применяют мазеудерживающие кольца и в каких—маслосбрасывающие шайбы [c.229]

Несущая способность гидродинамических подшипников (рис. 10.48,6) повышается по мере увеличения скорости ротора при достаточном количестве подводимой смазки. При невращающемся роторе несущая способность опоры равна нулю. При повышенной угловой скорости ротора в результате интенсивного тепловьщеления уменьшается вязкость компонента и позтому несущая способность опоры ограничивается не только минимально допустимой толщиной смазочного слоя, но и его допустимой рабочей температурой. Таким образом, нормальная работа подшипников скольжения обеспечивается гарантированным зазором между валом и вкладьпием с тем, чтобы при вращении ротора было только жидкостное трение. С образованием толщины смазывающего клина, соответствующего зазору 5 (см. рис. 10.48,6) центр вала при работе смещается по отношению к центру отверстия подшипника в сторону вращения. Размер этого зазора зависит от разности диаметров в опоре, угловой скорости ротора, вязкости смазывающей среды и при минимальном значении всех параметров обеспечивает несущую способность опоры в режиме жидкостного трения без снижения до критических режимов трения без смазочного материала. Диаметральный зазор опоры ( ) - d) для наиболее распространенных конструкций составляет 0,04...0,1 мм, для быстроходных опор (м > 10 м/с) -0,15...0,2 мм. Иногда для компенсации несоосности подшипники выполняют в плавающем варианте, и втулка устанавливается в корпусе с зазором. Это обеспечивает наличие несущего слоя рабочей жидкости во всех злементах опоры. [c.254]

Насосы с гидродинамическичи подшипниками. Первые отечественные насосы для жидкого металла — натрия и сплава натрия с калием (БР-5 и БН-350), а также зарубежные (SRE—РЕР) имели гидродинамические подшипники, у которых нижняя радиальная опора расположена вне рабочей среды (отсюда следует и часто употребляемый применительно к этим насосам термин консольный ), Выбор такой схемы объяснялся тем, что, во-первых, отсутствовал опыт работы радиальных подшипников в жидком металле, а во-вторых, требуемые характеристики насоса позволяли иметь приемлемые размеры консоли. В этом случае в качестве нижней радиальной опоры консольных насосов использовались подшипники качения или скольжения с масляной смазкой. Насосы получались достаточно компактными, с хорошо зарекомендовавшими себя в общем машиностроении подшипниковыми узлами. Существенно также, что такие насосы могли работать и в режиме газодувки при разогреве реактора, что важно для эксплуатации. Для консольных насосов (рис. 2.16) допустимые колебания уровня натрия над колесом в различных режимах ограничиваются длиной консоли. Для уменьшения внутренних паразитных перетечек (с нагнетания на всасывание) выемная часть монтируется в бак по плотным посадкам или с уплотнением (например, в виде поршневых колец). В связи с этим через щелевое уплотнение по валу, а также через зазоры между неподвижными [c.40]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...