Определение размеров обрабатываемых поверхностей

Определение размеров обрабатываемых поверхностей [c.105]

Заданная погрешность размеров определяет также выбор технологических баз. Для базирования выбираются такие поверхности, которые связаны с обрабатываемой поверхностью кратчайшей размерной цепью с допустимой или наименьшей погрешностью для размеров, определяюш их относительный поворот. Значения классов точности и чистоты поверхности базирования и обрабатываемой поверхности должны отличаться на минимальное число единиц измерения. На первых этапах обработки в качестве базовой выбирается поверхность заготовки, связанная определенными размерами с поверхностями, которые используются в качестве базовых на последующих операциях. Если в качестве базовой используется ранее обработанная поверхность, то на последующих этапах обработки обеспечиваются лучшие условия для достижения заданной точности. [c.5]

Операционный (промежуточный) припуск должен быть достаточным, чтобы чистовая или окончательная обработка детали не оставляла черноты или следов от предыдущей обработки, но вместе с тем он должен быть возможно малым, чтобы не удлинять и не удорожать операции. Для обеспечения постоянства величины операционных припусков размер обрабатываемой поверхности на каждой операции должен находиться в определенных пределах, называемых операционными допусками. [c.171]

Чтобы обеспечить постоянство величины межоперационных припусков на каждой из операций, размер обрабатываемой поверхности должен находиться в определенных пределах, характеризующих межоперационный допуск. Общий припуск на обработку складывается из суммы межоперационных припусков и межоперационных допусков без допуска на последнюю операцию. [c.96]

При определении пределов чисел оборотов должны быть установлены номенклатура выполняемых операций, предельные размеры обрабатываемых поверхностей и режущих инструментов для различных операций, номенклатура обрабатываемых материалов и материалов режущих инструментов. [c.125]

Еще более затруднительным оказывается определение предельных размеров обрабатываемых поверхностей для расточных станков. [c.126]

Для того чтобы в процессе обработки были получены размеры обрабатываемых поверхностей, предусмотренные программой, инструменты должны быть координированы относительно базирующих поверхностей приспособлений для крепления инструмента например, сверла, фрезы, развертки должны быть установлены на определенном расстоянии оТ торца шпинделя резцы должны быть установлены с заданным вылетом относительно базирующих призматических углублений и т. п. причем эта установка в ряде случаев должна быть выполнена с весьма высокой точностью. Для настройки инструментов вне станка применяют, специальные машины с индикаторными и оптическими отсчетными устройствами. Эти машины представляют собой двухкоординатные столики той или иной конструкции, на которых помещают приспособления для крепления оправок и державок с настраиваемыми инструментами. Базовые поверхности приспособлений устанавливают с помощью отсчетных устройств на заданных расстояниях от индикаторного или оптического прибора, определяющего положение контролируемого элемента режущего инструмента. Прибор показывает величину отклонения и путем регулирования положения инструмента в оправке или в державке это отклонение устраняется. [c.698]

Стойкость инструмента, соответствующая определенной величине износа в направлении измерения размера обрабатываемой поверхности в радиальном — для резцов, сверл, разверток, протяжек и в осевом — для торцовых и концевых фрез, называется размерной стойкостью инструмента. Период размерной стойкости инструмента особенно важен при обработке деталей на автоматах и автоматических линиях. [c.500]

Каждому методу обработки соответствует определенный диапазон классов точности. Для черновых операций это в первую очередь связано с точностью исходной заготовки, для чистовых — с условиями осуш ествления обработки. Точность при каждом последующем переходе обработки данной элементарной поверхности обычно повышается на один-два класса. Для деталей из чугуна и цветных сплавов размеры обрабатываемых поверхностей выдерживаются на один класс и на степень точности выше, чем для стальных деталей, обрабатываемых в аналогичных условиях. [c.6]

Определение расчетных размеров обрабатываемых поверхностей для каждого перехода. [c.385]

При обработке единичной заготовки размер обрабатываемой поверхности не может быть абсолютно одинаковым на всем ее протяжении он будет колебаться в определенных пределах от наименьшего до наибольшего. [c.293]

Для определения погрешностей формы измерения обработанной поверх)Ности нужно производить в различных сечениях детали. Данные по максимальным размерам обрабатываемой поверхности заполняются в графе 2, по минимальным — в графе 3. Погрешности формы, как разность между максимальным и минимальным размерами детали, заполняются в графе 5. Средний размер из 10 (можно из пяти) деталей (по минимальным значениям) заполняется в графе 4. [c.97]

При определении припусков и допусков типа шестерён с цилиндрическим хвостом и полуосей параметрами должны быть размер обрабатываемой поверхности и длина высаживаемой части изделия. [c.235]

Ранее нами уже указывалось, что по сравнению с размером инструмента размер обрабатываемой поверхности получается большим на определенную величину, зависящую от режима обработки и материала электродов. Это явление неизменно учитывается при определении размеров поперечного сечения инструмента, и последний всегда имеет уменьшенные размеры по сравнению с номинальными размерами обрабатываемой поверхности. Примерные значения величины уменьшения инструмента при обработке углеродистых сталей медно-графитовыми и латунными инструментами приведены в табл. 21. [c.59]

Причем каждый блок имеет одну определенную подачу на один оборот шпинделя станка, но режущие инструменты блока имеют разную скорость резания в зависимости от размеров обрабатываемой поверхности. Режимы резания назначают в следующем порядке. [c.315]

В силу изложенного принятые принципы классификации деталей машин, исходя из класса, совершенно условны, так как в большинстве случаев трудно предположить, что для данного класса валов можно спроектировать единый типовой технологический процесс, между тем такой процесс невозможно разработать, не прибегая к большому количеству выносных и дополнительных операций, что, в свою очередь, делает такую классификацию совершенно непрактичной. Все те признаки, которые заставляют дифференцировать класс на подклассы, группы, подгруппы и типы, резко сократятся применительно к разработке различных технологических рядов в пределах одного и того же класса. Отсюда, естественно, под классом нужно понимать совокупность технологических рядов заготовок деталей, обладающих определенными размерами и таким сочетанием отдельных обрабатываемых поверхностей, которые в известных пределах их геометрического подобия характеризуются общностью технологических задач. [c.241]

Одним из типичных случаев применения этого способа является определение размеров детали по настройке от какой-либо технологической базы, не совпадающей с конструктивной (от которой заданы размеры на чертеже). В этом случае базы связывают обычно друг с другом более или менее точным размером, а конструктивный размер детали заменяют комбинацией технологических размеров — размера, связывающего базы, и размера, определяющего положение обрабатываемой поверхности относительно технологической базы. [c.591]

Профилирование дискового, реечного и червячного инструментов (в том числе и зуборезного инструмента). В таблице ниже представлен набор разработанных стандартных блоков, необходимых для решения различных задач профилирования дискового, реечного и червячного инструментов. Используя стандартные блоки, можно осуществить на их основе а) профилирование указанной большой группы инструментов (прямая задача) б) решать обратную задачу, т.е. определение координат профиля обрабатываемой поверхности детали, получаемой инструментом с заданным профилем (блоки 3, 7, II) в) определять форму и размеры переходных кривых и подрезов на профиле детали, если этот профиль не удовлетворяет во всех его точках условиям профилирования (блок 4, 8, 12) г) оптимизировать параметры установки инструмента (блок 15) [c.193]

Точность, шероховатость, положение поверхности на каждом этапе ее обработки, а также соотношение с другими поверхностями позволяют определить метод обработки, соответствующий требуемой погрешности. Затем решается вопрос об обеспечении заданных погрешностей исполняемых, размеров, зависящий от базовых поверхностей, т. е. выбираются базы [5]. Каждой обрабатываемой поверхности ставится в соответствие поверхность, которая придает детали определенную ориентацию в направлении исходного размера и обеспечивает его заданную точность. [c.5]

Для определения затрат времени на обработку крупных деталей необходимо, кроме величины припусков, иметь данные о величине и месте расположения остатка прибыли. Прибыли и литники, располагаемые на обрабатываемых поверхностях, предварительно удаляются газовой резкой. Однако срезать прибыль заподлицо с поверхностью детали нельзя. При удалении прибылей газом, особенно крупных, в месте реза появляются трещины, которые могут распространиться в тело детали. Поэтому после отрезки прибыли предусматривается остаток, величина которого зависит от размера прибыли. Этот остаток удаляется механической обработкой и должен учитываться как дополнительная составная часть общего припуска на обработку. [c.94]

Образование поверхностей по методу копирования состоит в том, что режущая кромка инструмента соответствует форме образующей 1 обрабатываемой поверхности детали (рис. 6.3, а). Направляющая линия 2 воспроизводится вращением заготовки. Главное движение здесь является формообразующим. Движение подачи необходимо для того, чтобы получить геометрическую поверхность определенного размера. Метод копирования широко используют при обработке фасонных поверхностей деталей на различных металлорежущих станках. [c.298]

Основное технологическое время затрачивается непосредственно на процесс изменения формы, размеров и достижения заданной шероховатости обрабатываемой поверхности заготовок. Формулы для определения основного времени в зависимости от технологического метода обработки приведены в справочной литературе. Например, при обтачивании цилиндрической поверхности на токарно-винторезном станке, мин [c.316]

При координатном протягивании обрабатываемая поверхность связана определенными размерами с заранее обработанными поверхностями, которые являются исходными базами. В этом случае деталь закрепляется в специальном приспособлении, в котором она устанавливается на своих базах. Протяжка при этом движется во время работы по направляющим приспособления, получая строго определенное положение относительно базовых поверхностей обрабатываемой детали. [c.432]

Инструменты данного типа могут применяться для получения поверхностей двоякой кривизны — деталей фасонной формы (типа турбинных лопаток) в двух взаимно перпендикулярных направлениях см. рис. 56, о). При этом радиальные размеры профиля режущих кромок инструмента определяются приведенным способом в ряде плоских параллельных сечений, перпендикулярных оси инструмента. Формы режущих кромок различны и определяются с учетом их радиальных размеров в каждом из этих сечений. При определении величины Га,о следует учитывать /ц в целом для всего профиля обрабатываемой детали (по крайним точкам пересечения центроиды нормалями ко всей обрабатываемой поверхности детали). Расчет инструмента см. работу [1]. [c.662]

Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую поверхность детали или заготовки разметочных рисок, определяющих контуры профиля детали и места, подлежащие обработке. Основное назначение разметки заключается в указании границ, до которых надо обрабатывать заготовку. Для экономии времени простые заготовки часто обрабатывают без предварительной разметки. Например, чтобы слесарю-инструменталь-щику изготовить обыкновенную шпонку с плоскими торцами, достаточно отрубить кусок квадратной стали из прутка определенного размера, а затем опилить по размерам, указанным на чертеже. [c.37]

Определение числа зажимных элементов в конструкции осуществляется после установления их типов и типоразмеров. Последнее достигается путем анализа габаритных размеров оснащаемой детали и максимального размера обрабатываемой поверхности. Например, в случае сверлильных приспособлений типоразмеры заяшмов определяются в функции максимального диаметра обрабатываемого сверлением отверстия. [c.95]

При определении рациональной величины заднего угла необхо-щмо учитывать, что износ инструмента по задней грани приводит к изменению размеров обрабатываемой поверхности. Поэтому в отдельных случаях, чтобы обеспечить наибольшую суммарную стойкость инструмента приходится задние углы принимать значительно меньше. Например, протяжки для обработки круглых и различных фасонных отверстий, чтобы иметь наибольшую стойкость мкжду переточками, должны иметь задний угол 15—20°. Но при та-кЬм заднем угле протяжки будут очень быстро терять размер (фиг. 75), поэтому количество переточек резко сократится и сум-м арная стойкость будет очень низксй. Из этих, соображений на протяжках для обработки отверстий задний угол делают не более 3°., [c.92]

Расчет межоперационных припускО В и предельных размеров обрабатываемых поверхностей по операциям ведут в определенной последовательности вначале определяют базовые опорные поверхности для обработки и порядок выполнения технологических операций, а затем значения Яг, Та, ра, Ву и ба, после чего — расчетные величины припусков по всем операциям. [c.96]

Простейшим призером автоматизации я вляется гатаовиключенне-механизма перемещения суппорта станка после достижения требуемого размера обрабатываемой поверхности при помощи соответству. ющего устройства. В этом случае рабочий освобожден от необходимости напряженно следить за процессом обработки и в определенный момент выключать подачу суппорта. [c.5]

При выборе основных параметров в основу были положены принципы, сводящиеся к том , чтобы не вводить в стандарт таких параметров, которые зависят от прогресса техники (такими являются все параметры, относящиеся к механике станка), а ограничиться такими, которые дадут необходимое и достаточное представление конструктору и производственнику о размерах обрабатываемого изделия и размерах обрабатываемой поверхности и в то же время не внесут осложнений для конструктора при проектировании станка (последнее относится к замкнутым цепям размеров). В некоторых случаях от этого приходилось делать отступления, например, во фрезерных и сверлильных станках даются размеры обрабатываемой поверхности и не даются размеры обрабатываемого изделия, так как размеры изделия в данном случае являются - неопределенными, поэтому и были даны размеры, относящиеся не к изделию, а к станку по этим размерам можно определенно судиТь о размерах обрабатываемого изделия. Далее были случаи, когда получалась замкнутая цепь размеров (например в токарном станке — диаметр обрабатываемого изделия над станиной и над супорюм). В таких случаях тщательно исследовалась возможность осуществления в данном размере конструкции, удовлетворяющей всем техническим требованиям и наиболее рациональной с точки зрения возможностей работы станка. Указанное проделано на основании обследования лучших конструкций заграничных моделей. [c.89]

Под настройкой станка на размер следует понимать приведение рабочил органов станка, с установленным инструментом и приспособлением, в такс положение, которое обусловливает получение определенных размеров обрабатываемых в данной операции поверхностей для всей партии деталей. [c.24]

Основное (технологическое) время затрачивается непосредственно на процесс изменения формы, размеров и нюроховатости обрабатываемой поверхности заготовки. Формулы для определения основного времени в зависимости от технологического метода обработки приведены в справочной литературе. [c.275]

Перенос материала. В механизме изнап1ивания твердых тел перенос материала с одной поверхности на другую играет особо важную роль. Он характерен для всех видов трения, кроме трения при жидкостной смазке, и обнаруживается при таких технологических операциях, как резание, клепка и сборка резьбовых соединений. При выполнении этих операций металл переносится с резца на обрабатываемую поверхност , (и в обратном направлении), с пневматического молотка на заклепки, с ключа на гайки болтов. Перенос материала происходит отдельными частицами, средний размер которых имеет определенную величину для данн1.1Х условии трения. [c.90]

При определении последовательности выполнения намеченных переходов необходимо обеспечить четкое разделение черновой и чистовой обработки. Сначала выполняют черновую обработку всех плоских поверхностей больших размеров (сопоставимых с размерами обрабатываемой детали) и отверстий большого диаметра. При этом происходит съем значительных припусков деталь нагревается, и внутренние напряжения перераспределяются, что вызывает коробление детали. Чистовая обработка выполняется на последних позициях АЛ. Между черновыми и чистовыми переходами обработки наиболее точных поверхностей следует обрабатывать поверхности, к которым не предъявляются повышенные требования относительно точности их расположения (например, крепежных отверстий). При чистовой обработке доминирующее влияние на погрешности формы и расположения поверхностей оказывает неравномерность припуска (технологическая наследственность). Поэтому, при необходимости обеспечения высокой точности, на последних П03ИЩ1ЯХ АЛ необходимо [c.16]

Разметка станин, траверс и архитравов. Операция разметки производится обычно на разметочной плите с целью проверки соответствия размеров заготовки размерам чертежа, с целью разметки осевых обрабатываемых поверхностей и определения величины припусков на обра- [c.242]

Достижением отечественной станкоинструментальной промышленности является разработка и использование в станках автоматических линий специальной следящей аппаратуры. Благодаря зтим устройствам (так называемому активному контролю) при выходе размера обработанной поверхности за определенную величину поля допуска инструмент автоматически подается на некоторую величину в радиальном направлении, и тем самым поддерживается необходимый размер обработанной поверхности. Еще более эффективными являются системы активного контроля, которые при изменении в процессе резания каких-либо условий, влияющих на точность обработки (износа инструмента, величины припуска, твердости обрабатываемого металла и др.). автоматически изменяют элементы режима резапия t, s, v) для поддержания заданной точности. Эти системы повышают точность обработки в 2—4 раза при одновременном возрастании производительности и стойкости режущего инструмента. [c.80]

Бабка изделия 1 ускоренно перемещается в позицию обработки к кругу 6, где на рабочей подаче скосом круга размером 3° снимается припуск, а плоской поверхностью производится выхаживание обрабатываемых поверхностей заготовок сверл 5. По окончании обработки бабка изделия возвращается в исходное положение для разгрузки и загрузки. При ускоренном возврате шпиндель бабки изделия расфик-сируется и поворачивается на 180°. Заготовка сверла с обработанным в верхней позиции призмы 3 одним пером при повороте барабана изделия попадает в нижнюю позицию, а полностью обработанная заготовка сверла из нижней позиции призмы 3 в верхнюю. После этого шпиндель бабки изделия фиксируется и цикл обработки повторяется. Через определенное количество циклов (установленных заранее) шлифовальный круг подается к алмазу на величину износа, равную 0,02 мм — производится правка шлифовального круга. [c.64]

На рис. П.2, а дана схема установки, при которой боковая установочная база I обрабатываемой детали одновременно является и измерительной базой для поверхности 3. Поэтому погрешность базирования для размера А равна нулю ебд = 0. Нижняя опорная база 5 является установочной, а измерительной базой для обрабатываемой поверхности 4 служит поверхность 2. На настроенном станке ось фрезы занимает определенное положение, а измерительная база 2 для партии обрабатываемых деталей будет изменять свое положение от Сщах до Сшш. т. е. в пределах допуска б на размер С. Поэтому погрешность базирования для размера В равна допуску на размер С между установочной 5 и измерительной 2 базами. [c.14]

РАМОП предусматривает расчет припусков по всем последовательно выполняемым технологическим переходам обработки данной поверхности детали (промежуточные припуски), их суммирование для определения общего припуска на обработку поверхности и расчет промежуточных размеров, определяющих положение поверхности, и размеров заготовки. Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе. Промежуточные размеры, определяющие положение обрабатываемой поверхности, и размеры заготовки рассчитывают с использованием минимального припуска. [c.322]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...