Прессование и выдержка под давлением

После прессования и выдержки под давлением деталь выталкивают из матрицы. В ряде случаев усилие выталкивания достигает 30— 35% и более усилия прессования. [c.438]

Прессование и выдержка под давлением [c.168]

Влияние времени прессования (времени выдержки под давлением) на усадку при прочих равных условиях сказывается больше, чем давления прессования, так как при длительной выдержке под давлением слиток дольше охлаждается в затрудненных условиях и извлекается при более низкой температуре. Одновременное увеличение давления и времени выдержки под давлением приводит к наименьшей усадке. [c.100]

В схемах управления гидравлическими прессами (например для прессования пластмасс) применяют блоки электронных реле времени типа ВЛ-12. Один блок состоит из трех однотипных электронных реле времени, отсчитывающих время подпрессовок и выдержки под давлением. Можно включить последовательно все три реле времени ири этом их суммарная выдержка времени достигнет 15 мин. [c.30]

Литьем под давлением получают детали сложной конфигурации с различными толщинами стенок, ребрами жесткости, с резьбами и т.д. Применяют литейные машины, позволяющие механизировать и автоматизировать процесс получения деталей. Производительность процесса литья в 20. .. 40 раз выше производительности прессования, поэтому литье под давлением является одним из основных способов переработки пластических масс в детали. Качество отливаемых деталей зависит от температур пресс-формы и расплава, давления прессования, продолжительности выдержки под давлением и т.д. [c.481]

Усадка деталей из пластмасс продолжается в течение длительного времени после охлаждения до 20° С, но носит затухающий характер. Поэтому размеры деталей, изготовленных прессованием и литьем под давлением, контролируют после выдержки [10] [c.37]

Нагрев материала до температуры прессования, при которой он переходит в вязкотекучее состояние, и выдержка под давлением (отверждение) составляют наиболее длительные стадии технологического процесса прессования. [c.40]

Качество отливаемых деталей зависит от температур пресс-формы и расплава, удельного давления прессования, продолжительности выдержки под давлением и т. д. [c.632]

Операцию прессования выполняют на гидравлических прессах в пресс-формах. Основные переходы операции прессования укладка арматуры в пресс-форму загрузка пресс-материала (таблеток, гранул, порошка) включение рабочего хода ползуна пресса, закрытие пресс-формы и выдержка под давлением в течение времени, необходимого для заполнения пресс-формы и полимеризации (отвердения) пресс-материала включение подъема ползуна пресса извлечение отпрессованной детали из пресс-формы очистка пресс-формы и подготовка к загрузке. [c.157]

МПа при температуре 120 - 130°С, время выдержки под давлением составляло не менее 10 с. Пресс-форму предварительно смазывали смазкой, состоящей из спирта и касторового масла (в соотношении 1 1). Контроль геометрических размеров пресс-форм проводили после прессования 3-5 тыс. изделий. [c.453]

Литейная усадка прессованных при кристаллизации отливок зависит от марки сплава, величины давления прессования и времени выдержки под давлением. Средние значения литейной усадки фланцев, закристаллизованных под давлением 100 МН/м , по наружным диаметрам приведены ниже [c.106]

С увеличением высоты изделия (более 50 мм) одинакового сечения необходимо повышать давление прессования, причем усилие следует передавать с двух противоположных сторон, так как при подаче давления с одной стороны нижние слои уплотняются меньше, и после спекания изделие в нижней части получается несколько меньших размеров. Выдержка под давлением зависит от высоты прессуемой детали. При высоте таблетки до 15—20 мм и удельном давлении 300 достаточна вы- [c.44]

Установлено, что выдержка под давлением до 30 мин незначительно влияет на величину усадки, плотность и предел прочности материала тонкостенных изделий и не может восполнять давление прессования. Кроме того, если изделия спекаются при повышенной температуре (382 2° С), то наблюдаются более значительные изменения свойств материала, и в этом случае длительная выдержка под давлением также не оказывает влияния. [c.79]

Основными факторами процесса прессования являются давление, температура и время выдержки под давлением. [c.679]

Метод выдувания и другие методы. При изготовлении деталей из целлулоида последний разогревают в горячей воде до 90—95° С, помещают в разогретую форму и подвергают прессованию на винтовом или эксцентриковом прессе при 1—2-минутной выдержке под давлением. [c.600]

С увеличением толщины стенок возрастают время выдержки и опасность коробления в процессе прессования. При литье под давлением в толстых сечениях образуется воздушная и усадочная пористость. Рекомендуемые оптимальные толщины стенок приведены в табл. 1. [c.884]

ПороЩок насыпается в пресс-форму (из графита или металла), нагревается и в момент достижения температуры, составляющей примерно /з температуры плавления, подвергается сжатию под давлением, равным примерно 0,1 давления, необходимого для холодного формования. Продолжительность выдержки под давлением 15—16 мин. Горячее прессование можно осуществлять на воздухе, в защитном газе (азот, аргон) или в вакууме [c.96]

Выдержка сокращается за счет применения таблетированного материала, предварительного подогрева и применения высоких температур переработки. Таблетирование осуществляют на гидравлических прессах, специальных таблеточных машинах. Применение таблеток позволяет сократить цикл прессования, повысить качество деталей, уменьшить потери сырья. Предварительный нагрев осуществляют в термостатах или генераторами тока высокой частоты он необходим ввиду низкой теплопроводности пластмасс. Предварительный подогрев позволяет увеличить на 20—30 °С температуру прессования, сократить время выдержки под давлением в 2—3 раза, понизить, в среднем на 50 %, удельное давление прессования. [c.62]

Сварка термопластов горячим прессованием (рис. 286, д) производится путем передачи тепла к месту сварки нагретыми рабочими поверхностями электронагревателей специальных прессов. Свариваемые поверхности пластмассовых деталей 2 и 5, скошенные под определенным углом, зажимают в прессе, рабочие поверхности 3 которого нагреваются электронагревателями 1. При достижении заданной температуры нагрева свариваемых деталей производится выдержка под давлением при этом электронагреватели отключаются. В процессе выдержки рабочие поверхности пресса охлаждаются водой, проходящей по каналам 4. Горячим прессованием можно осуществить и стыковую сварку, но при этом свариваемые детали получают осевое сжатие. Этот метод сварки пластмасс обеспечивает высокую прочность сварного шва и относительно высокую производительность сварочной установки. [c.677]

После достижения в гидрокамере необходимого давления, контролируемого манометром 7, и выдержки под давлением в течение 0,5—1 мин производится распрессовка. Как только давление масла в маслопроводе 12 упадет до малого значения (при распрессовке), пружина 10 поднимает поршень 9 вверх и вода выходит из гидрокамеры 4. На главный поршень еще продолжает действовать давление масла и прессформа остается сжатой. Во время подъема плиты в маслопроводе 12 при открытом сливе может быть некоторое давление масла, но разделительный поршень удерживается пружиной, и давление в гидрокамеру не поступает. Разделительный цилиндр выполняет две функции в начале и конце прессования он предохраняет гидрокамеру от давления до поджатия прессформы подвижной плитой и отводит воду из гидрокамеры, до того как подвижная плита начнет движение вверх. Благодаря этому предупреждается разрушение стакана гидрокамерой. [c.82]

Подвергаются склеиванию и прессованные детали. Склейка гладких поверхностей из фено- и аминопластов клеем БФ-4 производится по соответствующему режиму после предварительной обработки и придания им шероховатости, а при склеивании резьбовых деталей эта операция отпадает. Для склейки целлулоида применяют целлулоидный клей — раствор целлулоида в смеси растворителей ацетона, спирта п амилацетата. Для изделий из сложных эфиров целлюлозы, например ацетрола, применяют чистый ацетон или лучше раствор ацетилцеллюлозы в ацетоне. Для склеивания деталей из полистирола применяют бензол, ксилол (или лучше растворы полистирола в этих растворителях) при давлении 3—7 кГ/см и выдержке под давлением 24—48 час. [c.603]

Полуавтоматические гидравлические прессы (и прессы с ручным управлением) могут питаться от индивидуального привода (насоса) и от группового (от насосно-аккумулятор-ной станции). Эти прессы снабжены часовым механизмов, позволяющим автоматически выдерживать заданную длительность отдельных операций прессования (формование, подпрес совку и выдержку под давлением). Рабочий, обслуживающий такой пресс, производит только загрузку материала в прессформу, включает пресс в работу нажатием пусковой кнопки и снимает отпрессованные изделия после автоматического открывания пресса. [c.157]

При увеличении давления прессования у некоторых типоразмеров втулок замечено уменьшение величины прогиба Ае, как и при увеличении времени прессования кристаллизующейся отливки. Ниже приведены данные об изменении Ае при изменении давления Р и времени выдержки под давлением тпо, отнесенного к 1 мм толщины стенки втулки из латуни ЛМцА57-3-1 (первые пять вертикальных граф относятся к втулке с D = 102 мм, // = 100 мм, Хот=20 мм, последние две графы — к втулке с >=53 мм, Я=75 мм, Хот = Ю мм) [c.104]

В СССР была разработана те/люлогня производства слоистых электроизоляционных пластиков, для которой характерна пропитка бумаги или ткани жидкими водными суспензиями фенолформаль-дегидных смол при сушке пропитанной бумаги вода испаряется. Данная технология производства слоистых пластиков совершенно не требует применения спирта, и внедрение ее в производство некоторых марок СЛ0ИС1ЫХ пластиков дало большую экономию. Пропитанная (бакелитизированная) бумага нарезается листами требующегося формата, собирается пачками нужной толщины и укладывается между стальными плитами гидравлического пресса. Прессы для производства слоистых пластиков с целью повышения производительности выполняются с располагаемыми в несколько этажей плитами и заготовки из пропиточной бумаги закладывают одновременно во все этажи. Во время прессования через просверленные в плитах каналы пропускается пар, который нагревает плиты, от плит теплота передается прессуемому материалу, бакелит в нем расплавляется, заполняет поры между волокнами бумаги и отдельными листами ее и, запекаясь (переходя в стадию С), твердеет и связывает отдельные слои бумаги. При прессовке гетинакса обычно устанавливают давление около I МПа температура плит пресса 160—165 °С время выдержки под давлением от 2 до 5 мин на каждый миллиметр толщины досок, считая с момента достижения плитами пресса указанной выше температуры. По окончании прессования, перед выемкой отпрессованных досок, последние охлаждаются примерно до температуры -г60°С, для чего подача пара в каналы плит прекращается, и в эти же каналы пропускается холодная вода. У отпрессованного материала края обрезают под прямым углом циркульной пилой. [c.153]

Композиционный материал с алюминиевыой матрицей получали из жгутов углеродного волокна Тор-нел-50, пропитанных матрицей методом протяжки через расплав [188]. Жгуты содержали восемь прядей волокна Торнел-50 1100 моноволокон) и в пропитанном виде имели диаметр 1,5 мм. В качестве материала матрицы использовали три алюминиевых сплава А-13 (алюминий -f 3% кремния), 220 (алюминий + 10% магния) и 6061 (алюминий -f 1% магния 0,6% кремния). Содержание волокна в жгутах изменялось от 3,3 до 45 об. %. Максимальную прочность, равную —70 кгс/мм , имели жгуты, пропитанные сплавом А-13, содержащие 21,2 об. % волокон. Эти жгуты укладывали в пресс-форму и прессовали при давлениях 35—83 кгс/см со скоростью деформации 2,5 мм/мин. Температура прессования лежала в пределах между точками ликвидуса и солидуса соответствующих сплавов, ближе к температуре ликвидуса. Прессование при температурах выше точки ликвидуса приводило к деградации и частичному разрушению волокон из-за их активного вазимодействия с матрицей, а также к образованию большого числа усадочных пор. Резкое падение прочности пропитанных жгутов в результате разупрочнения волокон наблюдалось после выдержки их при температуре 680° С. При прессовании при температурах, лежащих ближе к температуре солидуса, наблюдалось сильное разрушение волокон из-за перемещения матрицы и волокон под давлением. Максимальную прочность при растяжении, равную 68,9 кгс/мм , имели образцы с матрицей из сплава 220 с 37,6 об. % волокна, отпрессованные при температуре 650° С. Материал с матрицей из сплава А-13 и 37,1 об.% волокна, отпрессованный при температуре 645° С, имел максимальную прочность при изгибе, равную 87 кгс/мм . Модуль упругости композиционного материала с матрицей из сплава 6061, содержащего 42,5 об. % волокон, отпрессованного при температуре 670° С, достигал 21 100 кгс/мм . [c.113]

В качестве рабочей среды, сообщающей давление на стенки, применяется вода, глицерин и сжатый газ. Использование воды в производственных условиях более предпочтительно, так как всегда доступно и менее опасно, чем в случае других веществ. Кроме того, иа сосуды, работающие под давлением с водой и температурой до 115°С, не распространяются правила Гостехнадзора, что позволяет использовать нормальные, не утяжеленные формы. На рис. 26 показана схема прессования стакана с помощью резиновой камеры, заполненной водой под давлением. Использование сжатого газа считается выгодным в производстве лишь мелких изделий, хотя в первоначальный период в производстве полых изделий был применен способ прессования порошкообразного фторопласта-4 при температуре полимера 150—200° с выдержкой под давлением сжатого газа 10—60 кГ1см в течение 10—30 мин. Разборная стальная матрица имела отверстия 76 [c.76]

Время выдержки под давлением назначается в зависимости от типа смолы связующего и температуры прессования, а также типа прессформы (в закрытых прессформах оно больше, чем в открытых, так как реакция отверждения замедляется наличием влаги и летучих, выход которых затруднен). Время выдержки под давлением может быть уменьшено благодаря применению операций предварительного подогрева, подпрессовок и задержки давления. Операция подпрессовки заключается в удалении газообразных продуктов из полости прессформы сразу же после ее замыкания (производится только при прессовании на стационарных пресс-формах при изготовлении безарматурных деталей). [c.136]

Скорость отверждения. Скоростью отверждения термореактивных материалов называют скорость (выраженную в сек(мм толщины) перехода материала в свою конечную твёрдую, неплавкую и нерастворимую стадию. Скорость отверждения зависит от свойств связующего—термореактивной смолы, состава композиции и технологии изготовления материала. На процесс прессования скорость отверждения оказывает большое влияние. Малая скорость отверждения вызывает увеличение времени выдержки под давлением, удлиняя тем самым продолжительность цикла прессования, что приводит к снижению производительности оборудования. Слишком большая скорость отверждения может оказаться вредной, особенно при прессовании изделий сложной конфигурации (отверждение материала ранее, чем он успевает заполнить все контуры оформляющего изделие гнезда прессформы, приводит к браку по недопрессовке). Скорость отверждения одного и того же материала зависит также от условий прессования, температуры и метода прессования. [c.678]

Горячее прессование (спекание под давлением). Применение горячего прессования или спекания под давлением позволяет расширить возможности оборудования и перечень применяемых материалов. Этот метод заключается в совмещении двух основных операций прессования и спекания. Варьируя параметры процесса—давление, температуру, выдержку, скорость нагрева и нагружения,— можно в широких пределах влиять на свойства получаемых катодов. Повышение пластических свойств порошковых материалов позволяет получить высокоплотные катоды из труднопрессуемых порошковых материалов, например композиций металлов Сг, Ni, Ti с нитридом бора и другими химическими соединениями тугоплавких металлов [184, 192]. [c.129]

Компрессионное прессование удельное давление 450 /сГ/гж2 температура 180 время выдержки 1,5 мин на мм наибольшей толщины изделия. Режимы пресслитья и литья под давлением температура 175 , давление 750—1200 кГ/см [c.63]

Компрессионное прессование удельное давление 350 кГ/см температура с предварительным подогревом 165 , без подогрева 155 время выдержки I мин на I мм наибольшей толщины из-лелия. Режимы пресслитья и литья под давлением температура 165°, давление 750— 1200 кГ/см [c.63]

Перерабатывается в изделие путем горячего прессования с последующей термической обработкой удельное давление 450 кГ/см температура 180 время выдержки 1,5 мин на 1 мм наибольшей толщины изделия. Режимы пресслитья и литья под давлением температура 175°, давление 750—1000 кГ/см . [c.63]

Прессование. Компрессионное прессование соетоит в том, что пресс-материал, засыпанный в полость пресс-формы, подвергается давлению при определенном температурном режиме. Давление при формовании пластмассы создается специальными гидравлическими или механическими прессами. В процессе прессования давление не остается постоянным. В начале прессования, когда пресс-материал переходит в пластическое состояние, он заполняет полость пресс-формы и начинает полимеризо-ваться, давление достигает максимума 100—500 кГ/см в зависимости от сложности формы изделия и глубинй рабочей части пресс-формы. В момент окончания формования пресс включают и производят выдержку под давлением 12—15 кГ/см . В процессе прессования из пресс-материала выделяются газы, которые скапливаются в рабочей полости пресс-формы. Для их удалення делают в течение 2—3 сек подпрессовку, после чего пресс переключают на разъем, пуансон 8—10 мм выводят из пресс-формы, и газы выходят через зазоры между станками пуансона и загрузочной камерой. [c.287]

Горячее прессование проводят в широком интервале температур, значительно снижая (по сравнению с процессом холодного прессования) удельное давление прессования. Порошковые материалы и изделия получаются беспористыми и обладают высокими физикомеханическими свойствами. Однако в промышленности горячее прессование применяют в настоящее время ограниченно из-за трудности подбора материалов для прессформ и необходимости создания в ряде случаев инертной атмосферы. К тому же производительность процесса горячего прессования очень низка, так как требуется выдержка под давлением. [c.323]

И пробы приготовляли также в боксе, исключавшем возможную гидратацию и карбонизацию материалов. Концентрация новообразования во всех пробах составляет 0.25%. Таблетки диаметром 27 мм прессовали в специальной вакуумной пресс-форме, изготовленной по чертежам Института неорганической химии АН СССР. Условия прессования предварительное вакуумирова-ние 20 мин., давление 32 Т, выдержка под давлением 1 мин., спуск давления 2 мин. Таблетки получились полупрозрачные, с зеркальной поверхностью, способные достаточно долго храниться на воздухе. [c.79]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...