Прессование металлокерамических порошков Давление

Металлокерамические материалы, изготовляемые из металлических порошков путем прессования под высоким давлением и последующего спекания при высокой температуре, получили дальнейшее распространение в машиностроении. Широкой областью их применения являются узлы трения. Составляющие материалов подбирают в соответствии с необходимыми функциями деталей. Нанример металлокерамические фрикционные материалы содержат компоненты служащие основой (железо или медь), служащие смазкой (графит, свинец и др.) и повышающие трение (асбест, кварцевый песок и др.) [c.66]

Металлокерамические втулки, изготовляемые прессованием металлических порошков под большим давлением (от 1,5 до 8 т см ) с последующим их спеканием при высокой температуре, щироко применяются в подщипниках. смазка которых затруднена и невозможна или недопустима. При такой технологии нельзя обеспечить плотную однородную структуру втулок. Неизбежно появляющиеся поры легко заполняются жидкой смазкой и благодаря этому такие втулки. имеют большой срок службы. [c.128]

В некоторых подшипниках скольжения применяют металлокерамические вкладыши, изготовляемые из порошков железа или бронзы с добавлением графита, а иногда и других примесей путем прессования под высоким давлением и последующего спекания при высокой температуре. Достоинством металлокерамических вкладышей является высокая пористость их материалов (объем пор составляет 15-4-40% объема вкладыша),благодаря чему эти вкладыши пропитываются маслом и могут в течение продолжительного времени работать без подвода к ним смазки. [c.387]

Металлокерамические детали изготовляют из металлов, не смешиваемых в расплавленном виде (железо — свинец вольфрам — медь) или композиций, состоящих из металлов и неметаллов (медь — графит и др.). Заготовки этих деталей получают прессованием смесей порошков в пресс-формах под давлением 1000—6000 кгс/см с последующим спеканием. Порошки получают измельчением метал- [c.193]

С целью повышения износоустойчивости, особенно при высоких температурах, все шире применяются металлокерамические фрикционные материалы из прессованного порошка на медной основе, допускающие более высокие удельные давления. [c.170]

Способ получения металлокерамических материалов основан на прессовании тонких металлических порошков в требуемой смеси в пресс-формах под давлением 1000...6000 кгс/см и последующем спекании при температуре немного ниже температуры плавления основного [c.68]

При соединении твердых тел через клеи, припои и другие жидкие фазы прибегают к наложению внешнего давления. Этот фактор широко используют при плакировании и формировании металлокерамических тел из порошков керамических наполнителей и расплавленных металлических связок (горячее прессование). [c.205]

Изготовление деталей машин из металлокерамических материалов осуществляется путем прессования смесей металлических порошков в стальных пресс-формах под давлением 1000—6000 кг см с последующим спеканием спрессованных деталей при температуре ниже точки плавления основного компонента сплава (холодное прессование). Прессование и спекание могут быть объединены путем прессования с нагревом (горячее прессование). [c.222]

Один способ называют металлокерамическим (способ порошковой металлургии). Сущность, его заключается в прессовании деталей из порошка одного или нескольких металлов или сплавов (в зависимости от заданной рецептуры) под большим давлением (порядка 10 Па) с последующим спеканием при высокой температуре в восстановительной газовой среде или в вакууме. При применении достаточно большого давления и последующей опрессовке в нагретом состоянии после спекания можно получить детали, по плотности и магнитным свойствам приближающиеся к литым. [c.293]

Магниты очень малых размеров или сложной формы в массовом производстве стараются изготовлять из металлокерамических материалов. Эти материалы получают из металлических порошков, которые берут в соотношениях, обеспечивающих магнитную твердость магнитам после их прессования и последующего спекания при высоких температурах. Металлокерамические магниты изготовляют на основе порошков железо — никель — алюминий или железо — никель — алюминий — кобальт. Чистые металлы или их сплавы измельчают до частиц размером не менее 10 мкм. Из порошкообразной исходной массы магниты прессуют при давлениях (10 ч- 15)- 10 Н/м . Отпрессованные магниты спекают в защитной атмосфере или вакууме при 1100—1300° С. Спеченные магниты закаливают, а затем производят отпуск, охлаждая их с заданной скоростью. Магниты, в состав которых входит кобальт, подвергают термомагнитной обработке под действием внешнего магнитного поля. Это заметно улучшает магнитную твердость. [c.82]

Антифрикционные сплавы получают из порошков как черных, так и цветных металлов. Их применяют для изготовления поршневых колец автомобилей, самосмазывающихся подшипников и других деталей машин, работающих в условиях трения. После составления шихты и получения порошков металлов последние спрессовывают в штампах под различным для разных сплавов давлением (например, величина давления для железных порошков составляет 59—98 Мн м (600—1 ООО кГ/см ), а затем спекают при температуре, равной 0,7—0,9 температуры плавления основного металла. При высокой температуре нагрева в порошках протекает диффузия. Изменяя режимы прессования и спекания, можно получить антифрикционные сплавы различной степени пористости. В связи с этим порошковые антифрикционные сплавы подразделяют на пористые и биметаллические (состоящие из стальной основы и напрессованного металлокерамического слоя). [c.213]

Некоторые формы и назначение пластинок приведены в табл. 5. Пластинки из твердых сплавов прессуются под большим давлением из порошков тугоплавких карбидов и кобальта. После прессования пластинки подвергаются спеканию. При спекании частицы кобальта расплавляются, обволакивают и сцепляют частицы карбидов между собой. Таким образом, кобальт играет роль связывающего вещества. Пластинки из твердого сплава поставляются очищенными на пескоструйном аппарате. Так как металлокерамические твердые сплавы изготовляются из дорогих и дефицитных материалов (стоимость твердых сплавов в 10—20 раз больше стоимости быстрорежущей стали), то для их экономии следует придавать режущим инструментам наиболее выгодную форму. [c.16]

Кремний. Реакция взаимодействия изучалась на металлокерамических образцах состава 50 об.% 51 — 50 об.% иОг, приготовленных из порошков прессованием и спеканием [239]. Использован порошок двуокиси урана с размером частиц от 2 до 7 мкм и порошок электролитического кремния фракции —40 мкм. Образцы в виде брикетов (диаметр 10,3 мм, высота 31,7 мм) были спрессованы под давлением 2,87 т/см и спечены в среде аргона в течение 28 ч при 1325° С. Металлографическим анализом спеченных таблеток обнаружены признаки реакции взаимодействия. [c.67]

В некоторых подшипниках скольжения применяют металлокерамические вкладыши из порошков железа или бронзы с добавлением графита и других примесей путем прессования под высоким давлением и последующего спекания при высокой температуре. Достоинство металлокерамических вкладышей — высокая пористость их материалов (объем пор составляет 15...40% объема вкладыша), благодаря чему они пропитываются маслом и могут в течение продолжительного времени работать без смазки. Пластмассовые вкладыши подшипников скольжения изготовляют из древеснослоистых пластиков (ДСП), текстолита, текстоволокнита, полиамидов (в отечественной практике применяют капрон, нейлон, смолы 68 и АК-7) и фторопластов (тефлона). Основные достоинства пластмассовых вкладышей — отсутствие заедания вала, хорошая прирабатываемость, возможность смазки водой или другой жидкостью. Наиболее распространены вкладыши из текстолита и ДСП, которые широко применяют в прокатных станах, шаровых мельницах, гидравлических и других машинах с тяжелым режимом работы. Вкладыши из текстолита и ДСП изготовляют наборными из отдельных элементов, которые устанавливают в металлических кассетах (рис. 17.6, а). Текстоволокнитовые, а иногда и текстолитовые вкладыши изготовляют цельнопрессованными. Нейлоновые, капроновые и тефлоновые вкладыши выполняют на металлической основе, на которую наносят тонкий слой нейлона, капрона или тефлона. Эти вкладыши (в особенности тефлоновые) в паре со стальной цапфой имеют очень низкий коэффициент трения и могут работать без смазки. [c.293]

Заготовки из металлокерамических материалов получают прессованием смесей порошков в прессформах под давлением 100— [c.214]

Металлокерамические материалы. Эти материалы, изготовляемые из металлических порошков путем прессования под высоким давлением и последующего спекания при высокой температуре, применяют в связи с их удовлетворительной работой при скудной смазке. Материалы имеют пористую структуру с объемом пор 15—40%, который заполняется маслом (путем специальной пронитки вкладышей горячим маслом). [c.454]

Изготовление заготовок из металлокерамических материалов, например направляющих втулок клапанов двигателей ЗИЛ-130, производится прессованием смеси порошков (железомедных, меднографитовых и др.) в пресс-формах под давлением 5 ООО—10 ООО кгс/см и последующим спеканием нагревом ниже точки плавления основного компонента. [c.16]

Так как металлокерамические магниты содержат поры, то их магнитные свойства уступают литым материалам. Как правило, пористость (3—5 %) уменьшает остаточную индукцию и магнитную энергию IFniax (на 10—20 %) и практически не влияет на коэрцитивную силу Яд. Механические свойства их выше, чем литых магнитов. Металлопластические магниты изготовлять проще, чем металлокерамические, но свойства их хуже. Металлопластические магниты получают из порошка сплавов ЮНД или ЮНДК, смешанного с порошком диэлектрика (например, фенолоформальдегид-ной смолой). Процесс изготовления магнитов подобен процессу прессования пластмасс и заключается в прессовании под давлением 500 МПа, нагреве заготовок до 120—180 °С для полимеризации диэлектрика. [c.108]

Металлокерамические материалы получаются прессованием деталей из соответствующих смесей порошков в стальных прессфор-мах под давлением 1000 — 6000 кг1см с последующим спеканием спрессованных полуфабрикатов при температуре ниже точки плавления основного компонента сплава. Указанным методом получаются пористые изделия. Размеры прессованных заготовок после спекания несколько изменяются. Для доведения спечённых изделий до заданных размеров, уменьшения пористости и повышения их механических свойств прибегают к калибровке давлением в стальных прессформах, а в ряде случаев и к дополнительной термической обработке. [c.255]

Метод получения металлокерамических материалов основан на прессовании тонких металлических порошков в требуемой смеси в прессформах под давлением 1000 6000 кГ1см и после-дующе.м спекании при температуре несколько ниже температуры плавления основного компонента и носит название порошковой металлургии. [c.19]

Металлокерамические фильтры более прочны и эластичны, чем керамические, и являются одним из изделий быстро развивающейся отрасли порошковой металлургии. Для изготовления металлокерамических фильтров применяют порошки преимущественно из бронзы (с содержанием от 8 до 11% олова), нержавеющей стали, никеля, титана и др. Фильтрующие элементы толщиной более 1 мм получают обычно прессованием в прессформах под давлением 500—4000 кПсм с последующим спеканием в нагревательной печи или пропусканием через них электрического тока. Фильтрующие пластины (листы) толщиной 0,4—1,0 мм получают способом холодного проката. Фильтры грубой очистки с особо высокой пропускной способностью изготовляют спеканием порошков, предварительно уплотненных вибрационным способом. Для увеличения в фильтре количества сквозных нор применяют специальные наполнители, которые в процессе спекания распадаются, образуя жидкую или газообразную фазу, препятствующую закупорке пор. Пористость металлокерамических фильтров составляет 30—60%. Тонкость отсева зависит от диаметра шариков и достигает 1—2 мкм. Зависимость удельной пропускной способ-154 [c.154]

Компактные металлы получают металлокерамическим методом, вакуумной дуговой плавкой с расходуемым электродом, а также электроннолучевой плавкой. Металлокерамическим методом получают заготовки и изделия весом до 10—15 кг. При этом порошки прессуют при давлении 500—800 Мн1м , которые затем спекают в вакууме 13,3—133 Мн м предварительно при 1250—1300° С (для ниобия) и 1400—1500° С (для тантала) и окончательно при 2200—2400° С (для ниобия) и 2700° С (для тантала). Прессованные и спеченные заготовки легко поддаются холодной штамповке, прокатке, волочению и пр. Холодной прокаткой можно получать листы толщиной 0,025—0,5 мм и фольгу до 10 мкм. Из листов можно изготовлять сложные изделия выдавливанием, глубокой вытяжкой, гибкой и т. п. [c.156]

Магниты из тоикодисперсных порошков (частицы размером 0,02—0,03 мкм) отличаются высоким значением коэрцитивной силы, что объясняется наличием в изделиях ферромагнитного порошка, размеры частиц которого близки к размерам частиц, способных к самопроизвольному намагничиванию. Эти магниты с успехом заменяют литые и металлокерамические магниты, изготовленные из дорогих и дефицитных сплавов. Марганец-вис-мутовые магниты изготавливают из ферромагнитного порошка сплава, содержащего 23% Мп и 77% Bi. Прессование осуществляют в магнитном поле при 300° С и давлении 20 Мн/м в атмосфере гелия (из-за пирофорности порошка). [c.209]

По одному из них все порошкообразные компоненты (в качестве которых используются стандартные порошки металлов и неметаллов) смешивают в смесителях в требуемых пропорциях. Полученную шихту прессуют в стальных прессформах при достаточно высоких давлениях (3—5 Tj M , а серебряно-вольфрамовые и медно-воль-фрамовые контакты даже при давлении выше 15 Т1см ). Прессовки подвергают спеканию при температуре, зависящей от состава материала (например, Ag — W при 1000° С, Си —W при 1100° С, СОК, СОМ, СН —порядка 900—950°С) длительность спекания составляет 3—4 ч. Спекают заготовки в защитной атмосфере, которая должна обеспечивать получение высококачественной продукции, быть экономичной, надежной, безопасной в эксплуатации, а также универсальной, т. е. пригодной для спекания различных металлокерамических материалов. Как правило, применяют двойное прессование и отжиг после допрессовки. [c.416]

Фильтрующие свойства. На проницаемость и тонкость фильтрации металлокерамического фильтра влияют величина открытой пористости, размеры и форма пор и его толщина. Пористость и размеры пор определяются гранулометрическим составом порошка и давлением прессования, а форма пор зависит от формы частиц. Влияние гранулометрического состава порошков на проницаемость металлокерамических фильтров иллюстрир ется следующими данными. Если проницаемость фильтра из сферических частиц железного порошка 60—100 мкм принять за 1, то для фильтров из частиц 60—150 мкм проницаемость повышается до [c.93]

Операции прессования и спекания можно совмещать в одной операции так называемого горячего прессования. При горячем прессовании карбидных металлокерамических твердых сплавов исходную смесь порошков загружают в графитовую прессформу, затем форму разогревают, пропуская через нее непосредственно электрический ток или подвергая ее индукционному нагреву до температуры спекания данного сплава одновременно яа загруженную смесь через графитовые пуансоны возлагают давление от плунжера пресса. [c.991]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...