Сода специальная

Галтовочные тела — это чаще всего кварцевый песок, базальт или гранит. Искусственные галтовочные тела представляют собой обломки шлифовальных кругов, корунда или специально изготовленные тела, форма которых обеспечивает максимальную эффективность галтовки. Для полирования используют стальные шарики, полировальную известь, измельченную хромовую кожу, древесные опилки и т. д. Из химических реактивов чаще всего применяют мыло, соду и другие моющие средства. [c.66]

Некоторые винтовые пружины специальной конструкции имеют нелинейную рабочую характеристику. Примером может служить коническая пружина (рис. 3.11, б). Мы уже знаем, что жесткость винтовой пружины тем больше, чем меньше число витков и их диаметр. При приложении нагрузки к конической пружине ее нижние витки прижимаются к опорной поверхности, при этом число рабочих витков уменьшается. По мере увеличения нагрузки из работы выключается все большее и большее число витков пружины и соответственно увеличивается ее жесткость. Необходимость иметь упругие элементы с подобными характеристиками возникает, например, в случаях, когда надо, чтобы частота сОд свободных колебаний системы, установленной на таких пружинах, оставалась примерно одинаковой при различном весе системы. [c.91]

Концентрация эмульсола в рабочей жидкости (эмульсии) примерно 2—3% (по объему), т. е., 2—3 л эмульсола на каждые 98— 97 л воды. Эмульсию готовят в специальной установке с перемешиванием сжатым воздухом, паром или ультразвуком. Перед приготовлением эмульсии эмульсол должен быть нейтрализован кальцинированной содой или тринатрийфосфатом. [c.39]

Ванны установлены в специальные стальные звукоизолирующие кожухи, покрытые внутри слоем противошумной мастики № 579 толщиной 5—6 мм. Конструкция установки предусматривает надежную работу ее в связи с наличием включенных в систему Запасных генератора УЗГ-ЮМ и жидкостного насоса, а также поплавкового механизма и клапанного устройства для поддержания постоянного уровня раствора в баке. В состав моющего раствора входят тринатрийфосфат (10 г/л) и ОП-7 (3 г/л), пассивирующий раствор содержит кальцинированную соду (3 el./i) и нитрит натрия (5 г л). Продолжительность полной очистки 25 сек, время регулируется пневматическим реле. [c.208]

Обезжиривание ведётся путём погружения подшипников на 5—10 мин. в нагретый до 80—90° С 10—150/о-ный раствор едкого натра или едкого кали. Хороший результат даёт также 10< /о-ный раствор кальцинированной соды при температуре 90—ЮО С. После обезжиривания для удаления остатков щёлочи производится промывка подшипников в горячей воде. Для полного удаления следов масла подшипники иногда нагревают до температуры 200—250° С в специальных шкафах. [c.148]

Внутрибарабанная термосифонная водоподготовка применяется для предупреждения накипеобразования в котле. Сущность действия установки сводится к тому, что дополнением в котловую воду специального реагента (чаще всего соды) удается заменить образование накипи образованием шлама (взвешенных частиц в воде, легко удаляемых продувкой). Образование шлама происходит под воздействием высоких температур котловой воды. В термосифонном устройстве шлам осаждается в специальном приборе — шламоотделителе, из которого он удаляется периодическими продувками. [c.72]

При удалении коррозии таким способом детали подвергают травлению в специальных растворах (200 объемных частей технической серной кислоты — уд. вес 1,84 50 частей — жидкого экстракта ингибитора и 750 частей — воды). После травления в течение 50—60 мин детали промывают в проточной воде и нейтрализуют в 10%-ном растворе соды. При обработке полированных деталей применяют более слабый раствор в % серной кислоты 10, экстракта ингибитора 10, воды 80%. Для обработки де- [c.166]

В зону наплавки через специальные мундштуки подается охлаждающая жидкость следующего состава вода кипяченая 1 л, сода кальцинированная 50—60 Г, мыло техническое 10—15 Г или 3—4%-ный водный раствор кальцинированной соды с добавкой 0,5% машинного масла и 20—30% водного раствора технического вазелина. Кроме охлаждения детали, жидкость предохраняет зону электрической дуги между деталью и электродом от вредного воздействия кислорода и азота воздуха, уменьшает коробление детали и способствует повышению твердости наплавленного слоя. [c.188]

Химический способ удаления накипи, проводимый по специальным инструкциям, заключается в растворении или разрыхлении накипи растворами кислот и щелочей (соляной кислоты, соды и др.) в зависимости от состава накипи. [c.366]

Рабочие, использующие кислоты, щелочи, купоросное масло, каустическую соду и другие аналогичные жидкости, во избежание ожогов глаз и тела должны работать в предохранительных очках, перчатках (рукавицах) и соответствующей специальной одежде. При работе с летучими растворителями надевают респираторы. [c.459]

Этилированный бензин следует хранить в отдельных резервуарах и раздавать из специальных колонок. Запреш,ается переносить его в открытой таре. При попадании бензина на кожу надо промыть ее керосином, а затем водой с мылом. Глаза промывают 2 %-ным раствором питьевой соды. [c.324]

Медно-железный сплав в шве получается также при сварке медными электродами по слою специального флюса, который состоит из прокаленной буры (50 %), каустической соды (20 %), железной окалины (15 %) и железного порошка (15 %). Флюс насыпают слоем толщиной около 10 мм, расплавляют дугой далее по мере перемешивания дуга горит между медным электродом и расплавленным флюсом. [c.425]

Стационарный и вращательный способы закалки включают две операции одновременный нагрев всей закаливаемой поверхности и охлаждение всей нагретой поверхности. При поступательном и комбинированном способах поверхность подвергается закалке при непрерывном перемещении через зону нагрева и охлаждения. Для нагрева пламенем служат обычные сварочные горелки, в которых вместо мундштука используют специальные наконечники — щелевые и многопламенные. Толщина закаленного слоя составляет 2-5 мм, твердость его достигается такая же, как при обычной закалке. В крупносерийном и массовом производствах при установившемся технологическом процессе, когда длительное время изготовляются одни и те же изделия из стали определенных марок, например ведущие колеса гусеничных тракторов, используют поверхностную закалку в электролите — 14-16%-ном водном растворе кальцинированной соды. [c.217]

Для создания тонкой равномерной пленки на внутренней поверхности трубок в испарителях с падающей пленкой применяют закручивание потока соды, поступающей е трубку. Для этого используются специальные насадки, вставляемые в верхнюю часть трубки. [c.20]

Гипохлорит натрия обычно поставляется в виде чистого зеленовато-желтого раствора, содержащего 14—15% (по весу) активного хлора, а также небольшое количество свободной каустической соды. Плотность жидкости составляет 1,28 а в каждом литре содержится около 0,18 кг активного хлора. Раствор поступает, как правило, в стеклянных бутылях, оборудованных специальным затвором с воздушником. [c.294]

Легированными называются стали, содержащие специально введенные элементы. Марганец считается легирующим компонентом при содержании его в стали более 0,7% по нижнему пределу, а кремний свыше 0,4%. Поэтому углеродистые стали марок ВСтЗГпс, 15Г и 20Г (табл. 42) с повышенным соде])жапием марганца соответствуют низколегированным конструкционным сталям. Легирующие элементы, вводимые в сталь, вступая во взаимодействие с Ь елезом и углеродом, изменяют ее свойства. Это повы-нгает механические свойства стали и, в частности, сни/кает порог хладноломкости. В результате появляется возможность снизить массу конструкций. [c.207]

Медгго-железный сплав в шве получается также при сварке медными электродами по слою специального флюса, который состоит из прокаленной буры (50%), каустической соды (20%), [c.336]

В качестве коагулян применяют также железный купорос FeS04, образующий в во, гидроксид железа (II), который растворенным кислородом ил. специально вводимым хлором окисляется в гидроксид железа (III). Скорость осаждения хлопьев гидроксида железа в 1,5 раза больше скорости осаждения хлопьев гидроксида алюминия. Однако процесс окисления происходит достаточно быстро только при pH выше 8. Это вызывает часто необходимость в подщелачивании воды, т. е. в добавлении извести или соды. Надобность использования дополнительных реагентов лимитирует применение железного купороса в качестве коагулянта. Однако на установках реагентного умягчения воды для коагуляции примесей применяют почти исключительно железный купорос. Наряду с железным купоросом в качестве коагулянта применяют хлорное железо РеС1з, хорошо растворяющееся в воде и образующее крупные, быстро оседающие хлопья гидроксида железа (III). Хлорное железо показало хорошие результаты при совместном его применении с сернокислым алюминием и известью. [c.221]

Гидроабразивная обработка является одной из разновидностей обработки свободным абразивом. Область ее наибольшего применения— доводка объемных поверхностей. На ручную доводку полости пресс-форм для отливки шин, получаемых электрохимической обработкой, затрачивалось до 14 ч. Применение гидррабразивной обработки на специальной установке суспензией, состоящей из 15% карбида кремния зернистостью 4—6, 1,5% кальцинированной соды и [c.30]

Натр едкий (сода каустическая, каустик) NaOHj — гидроокись натрия, сильная щелочь. Бесцветная непрозрачная кристаллическая масса, плотность 2,1—2,3 г/сж , температура плавления 318—328° С, кипения 1390° С. Хорошо растворяется в воде и сильно поглощает влагу из воздуха. Технический продукт (ГОСТ 2263—59) выпускают в твердом виде марка А в составе 1-го сорта с содержанием NaOH не менее 96% и 2-го — 95% и марка Б — 92%, а также в жидком виде марка А — 42% Б — 50% В — 42% Г -43% и Д —42%. Улучшенный (ГОСТ 11078—64) — ртутный А-1 — 42% и ртутный А-2 —45%. Реактив по ГОСТу 4328—66. Твердый едкий натр транспортируют в герметичной стальной таре, жидкий — в специальных щелочестойких цистернах и бочках. В машиностроении — для очистки и обезжиривания металлов, в гальванотехнике и др. [c.286]

Баритовый м е т о д. Применяется для особо точных арбитражных и др.) анализов, при определении содержания углерода до 0,20%. Газовая смесь СОд-РОд проходит через раствор Ва(ОН)д в специальном приборе [21,13, 28]. При этом образуется осадок ВаСОд. Исследование ведут в двух вариантах—весовом или объёмном. [c.93]

В основу производства соды по методу Н. Леблана положен процесс взаимодействия поваренной соли с концентрированной серной кислотой. Получаемый в результате этой химической реакции продукт — сульфат натрия (глауберова соль) — подвергали дальнейшей переработке в печах, сплавляя с углем и углекислым кальцием. Из образующегося плава соду извлекали выщелачиванием водой в специальных устройствах, отделяя ее таким образом от нерастворимого осадка сернистого кальция. Последующей операцией выпаривания раствора извлекали сырую соду, содержащую около 62,5% воды. В связи с этим ее обезвоживали сильным арокаливанием. В результате получалась так называемая кальцинированная сода — готовый продукт, широко используемый в основной химической промышленности. [c.144]

В кальцинировочных механических печах (например, система Телена) сода отделялась от стенок аппарата и передвигалась к выходному отверстию скребками, подвешенными к вращающемуся валу. У выходного отверстия (не выходя из аппарата) сода дробилась с помощью специальных валиков [25, с. 53—57]. [c.146]

Аммиачный процесс Сольве дошел в своей основе и до наших дней, причем сохранилась в общих чертах и последовательность технологических операций. Весь производственный процесс осуществляется в шести отделениях предприятия. Процесс начинается в отделении абсорбции, где соляной рассол обрабатывают аммиаком, В следующем отделении дозе-ров отделяют соли кальция и магния, которые выпадают в результате аммонизации из первоначального рассола. В отделении карбонизации через аммиачный рассол пропускают углекислый газ, поступающий из известковых печей и сушилок. Затем следуют отделение фильтрации (осаждение бикарбоната натрия из маточной жидкости) отделение кальцинации (разложение бикарбоната натрия во вращающихся сушилках, продуктом которого являются кальцинированная сода и углекислый газ, возвращаемый в процессе карбонизации) отделение дистилляции (регенерация аммиака из маточной жидкости паром и известью). Используемые в аммиачно-содовом производстве известь и углекислый газ получают из известняка, обжигая его в специальных печах. В отходах остается раствор хлористого кальция [25, с. 78]. [c.147]

Применяли и другие типы устройств для окончательной обработки сырой соды. Заслуживает внимания механическая кальцинировочная печь, представляющая вертикальный железный цилиндр, выложенный внутри огнеупорным материалом и разделенный чугунными плитами на несколько секций. Сырая сода подавалась в верхнюю часть печи, последовательно проходя через все секции, прокаливалась. Для этого было предусмотрено специальное устройство, состоящее из вертикального вала со скребками, проходящего через эти секции. Вал приводился во вращение от двигателя. Сырая сода, загруженная на чугунную плиту верхней секции, постепенно передвигалась скребками от периферии к центру и через отверстие в плите пересыпалась в следующую нижнюю секцию. Здесь содовая масса скребками передвигалась от центра к периферии, где через отверстие в плите пересыпалась в следующую нижнюю секцию, а из нее последовательно, таким же образом, в ниже расположенные секции. В последней секции собиралась готовая кальцинированная сода, откуда она в извлекалась. Сода прокаливалась горячими топочными газами, двигавшимися ей навстречу. Описанная механическая печь имела непрерывный цикл работы и широко использовалась на некоторых иностранных предприятиях. В России печи этого типа существовали, в частности, на Славянском содовом заводе [25, с. 85—87]. [c.149]

Обезжиривание в водных растворах щело-че й. Главные факторы при обезвреживании эмульгирование жиров, способность обезжиривающего раствора удерживать в суспензии удаленные жировые загрязнения и частичное омыливание жиров. Обезжиривающее действие раствора зависит от его эмульгирующей способности. Эмульсии образуются главным образом путем добавления в раствор специальных веществ—эмульгаторов, в качестве которых используются мыло, жидкое стекло, олеиновая кислота, органические сульфокислоты, специальные эмульгаторы ОП-7 и ОП-10, кальционированная сода и др. [c.929]

При расходах соды, превышающих 50 Kzj yTKU, растворение ее целесообразно вести в специальной мешалке 1 (рис. 7-15), в которой отделяется сегмент с дырчатым дном 2, образующий внутренний отсек, куда и загружают соду. Растворение производят при перемешивании раствора насосом 3 по замкнутому циклу в течение [c.142]

Для котлов типа ДКВ, КРШ, БЕД и ТЕД допускается применять прощелачивание одной кальцинированной содой (КагСОз) из расчета 6 /сг на 1 т находящейся в котле воды. Кальцинированная сода вводится в котел до его растопки и щелочение следует начинать одновременно с проведением сушки обмуровки. Кальцинированную соду для щелочения удобнее всего вводить в котел в растворенном виде. Ввод кальцинированной растворенной соды осуществляется с помощью специально устанавливаемого бачка. [c.74]

В котельных сталях, являющихся многокомпонентными системами, легирующие элементы находятся в свободном состоянии, в форме интерметаллических соединений с железом илн между собой в виде оксидов, сульфидов и других неметаллических включений, в карбидной фазе, в виде раствора в цементите или самостоятельных соединений с углеродом. Молибден, хром, ванадий растворяются в основных фазах углеродистых сплавов - феррите, аустените, цементите или образуют специальные карбиды. При этом твердость и ударная вязкость феррита возрастают. В процессе эксплуатации происходит интенсивный переход молибдене и хрома из твердого раствора феррита в карбиды. Наибольшая интенсивность перехода молибдена наблюдается при наработках немногим более 2 10 ч. Далее процесс сглаживается. В исходном состоянии в малолегированных сталях содержится от 3 до 8 молибдена. После наработки около 1,5 10 ч его сод жание возрастает до 80%. Разброс значений содержания молибдена по отдельным трубам существенно увеличивается с наработкой времени. Соответственно происходит разупроч-ненне. [c.154]

Наклон печи для выпуска металла осуществляется поворотным механизмом с гидравлическим или электрическим приводом. Возможность нагревать металл до высоких температур позволяет получать в этих печах сплавы, соде.ржащие в составе тугоплавкие компоненты, плавить серебро, платину и золото. В указанных печах можно выплавлять сталь с малым содержанием углерода, магнитные и другие специальные сплавы из черных и цветных металлов. [c.161]

Проблемы коррозии в воде, характерные для прямоточных парогенераторов, можно в значительной степени уменьшить повышением давления теплоносителя, в результате чего рабочая жидкость повсюду станет однофазной. Проблемы концентрации минеральных солей в зоне испарения уменьшаются или снимаются вообще, а коррозия под напряжением не возникает. Примером невосприимчивости к коррозии под напряжением может служить, опыт эксплуатации парогенератора на электростанции в Халсе [3]. В процессе работы в сверхкритической области в период пуска создавалась высокая концентрация каустической соды, вводимой в парогенератор и нейтрализуемой в перегревателе. Этот эффект каустической соды был проверен на испытательном стенде, специально сконструированном для моделирования работы парогенератора в сверхкритических условиях. Испытания показали практически полное отсутствие коррозионного взаимодействия. [c.182]

А вот еще одно лекарство от коррозии. Если шлифованные или полированные стальные детали покрылись ржавчиной, не огорчайтесь. От этого опасного недуга можно избавиться следующим путем. Обезжирьте детали бензином или специальным химическим раствором. Просушите их. Приготовьте раствор, в состав которого входит 20% фосфорной кислоты (плотность 1,7 г/см ) и 80% воды. Добавьте 8% по массе хромового ангидрида. Подогрейте полученный новый раствор до температуры 60—65 °С. Опустите в него детали на 10—15 мин. (В зависимости от степени коррозии.) Затем, для нейтрализации промойте их в 5%-ном растворе кальциниро-ваной соды при температуре 80 °С, а также в чистой горячей и затем холодной воде и просушите при температуре 60 С в термостате или в горячем воздухе в течение 5—10 мин. [c.91]

Докотловая обработка питательной воды, имеющей повышенную жесткость (свыше 5 мг-экв1л), заключается в частичном ее умягчении. Для умягчения питательной воды используется кальцинированная сода, каустик, специальные антинакипины. Нормы расхода умяг-чителей воды устанавливаются в зависимости от ее жесткости. Однако нужно иметь в виду, что избыточное количество водоумягчителя резко повышает щелочность котловой воды, что может привести к вскипанию воды в котле, признаком которого является резкое бур ление и выброс большого количества воды вместе с паром. [c.299]

При невозможности совмещения водных отмывок с нейтрализацией должна производиться специальная операция нейтрализации. Эта операция заключается в заполнении промываемого оборудования 0,5—2%-ным раствором какой-либо щелочи. Для этого применяются аммиачная вода, едкий натр, триыатрийфосфат, кальцинированная сода. Эта операция обязательна при использовании для очистки минеральных кислот операция является желательной и при очистке органическими кислотами, в том числе и комилексообразующими реагентами. Температура щелочного раствора до 80 °С. При выделении в нейтрализующем растворе осадка гидроокиси ягелеза необходима последующая водная отмывка. [c.404]

Для непрерывного обезмеживания используют отражательные или электрические печи специальной конструкции. Температуру в нижней части печи (у лещади) поддерживают около 400—500 °С, а в верхних слоях расплава 1000—1100°С. Сульфидирование меди сернистым свинцом проводят в присутствии соды и восстановителя [c.249]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...