Содовое производство

Работы упомянутых и некоторых других специалистов внесли много ценного в совершенствование аммиачно-содового процесса. Они легли в основу последующих работ, обеспечивших широкое распространение аммиачно-содового производства в 70—80-х годах XIX в. [c.146]

С введением в содовое производство вращающихся вакуум-фильтров аммиачный процесс стал непрерывным. [c.148]

Калибры измерительные 24, 25 Кальцинация (содовое производство) 148 Камера — обскура 329 Камера шахтная 95 Каналы 239—243 Канат [c.501]

На содовом производстве используют титановые трубы в холодильниках и конденсаторах, на бариевом производстве — титановые мешалки в реакторах, насосы, греющие камеры выпарных аппаратов. [c.8]

II. В растворах, соответствующих средам основных стадий содового производства [c.17]

При работе в средах содового производства металл находится в области активного растворения. Поэтому легированные чугуны должны корродировать с меньшей скоростью, чем серый чугун, что подтверждается результатами длительных заводских испытаний образцов в работающих аппаратах. [c.17]

Целью данной работы явилось исследование коррозионного поведения и возможности использования алюминия и его сплавов в растворах хлоридов, характерных для содового производства. [c.30]

В средах содового производства, где pH >7, на участках катод — электролит происходит ассимиляция электронов кислородом [c.58]

Надо отметить, что действие кислорода в средах содового производства не однозначно с одной стороны, кислород ускоряет коррозионные процессы, т. к. они протекают с кислородной деполяризацией, а с другой стороны, в результате взаимодействия кислорода с сульфидами образуются ингибиторы коррозии — тиосульфаты. [c.58]

В объединении Сода широко применяются эмалевые краски и лаки на основе перхлорвиниловых смол. Обладая неплохими защитными свойствами, перхлорвиниловые эмали и лаки имеют ряд недостатков, обусловленных повышенной запыленностью и щелочной средой, характерных для содового производства, которые выражаются в пониженной адгезии к металлу, особенно в случае гладкой поверхности, низкой термостойкости, имеют слабый глянец и недостаточную светостойкость. [c.79]

Эти питатели в химической промышленности применяются обычно только для перемещения порошкообразных, малоабразивных материалов, например в содовом производстве для подачи горячей кальцинированной соды из цеха кальцинации в си-лосы склада (см. гл. УП стр. 94). [c.18]

Коррозионная стойкость титана в аппаратах содового производства [c.8]

ЗАЩИТА СТАЛИ ОТ КОРРОЗИЙ Б СРЕДАХ СОДОВОГО ПРОИЗВОДСТВА [c.11]

Температурный потенциал тепловых ВЭР содового производства различен. Уходящие дымовые газы содовых печей имеют температуру 400—500"С, феррит натрия выходит из печей с температурой 1000°С, отбросная горячая дистиллерная жидкость — с температурой 105— 115°С. Основными направлениями использования тепловых ВЭР в содовой промышленности следует считать регенеративное использование, т. е. их возврат непосредственно в технологический процесс, а также получение пара вторичного вскипания. [c.58]

К 70-м годам XIX в. в мировой химической промышленности применяли два основных производственных процесса получения соды леб-лановский и аммиачный. Процесс Леблана, возникший еще в конце XVIII в., успешно развивался на протяжении 70—80 лет XIX в., являясь основой содового производства почти до начала XX в. Наоборот, экономическое значение аммиачного процесса до 70—80-х годов XIX в. было небольшим, несмотря на то что схема его была предложена еще 8 1838 г. Эти два процесса развивались параллельно, конкурируя между собой. [c.144]

В это время на арену выступил новый, более прогрессивный процесс производства соды — аммиачный, ставший сильным конкурентом для леблановского производства и определивший последующий прогресс содового производства [26—28]. [c.146]

Аммиачный процесс Сольве дошел в своей основе и до наших дней, причем сохранилась в общих чертах и последовательность технологических операций. Весь производственный процесс осуществляется в шести отделениях предприятия. Процесс начинается в отделении абсорбции, где соляной рассол обрабатывают аммиаком, В следующем отделении дозе-ров отделяют соли кальция и магния, которые выпадают в результате аммонизации из первоначального рассола. В отделении карбонизации через аммиачный рассол пропускают углекислый газ, поступающий из известковых печей и сушилок. Затем следуют отделение фильтрации (осаждение бикарбоната натрия из маточной жидкости) отделение кальцинации (разложение бикарбоната натрия во вращающихся сушилках, продуктом которого являются кальцинированная сода и углекислый газ, возвращаемый в процессе карбонизации) отделение дистилляции (регенерация аммиака из маточной жидкости паром и известью). Используемые в аммиачно-содовом производстве известь и углекислый газ получают из известняка, обжигая его в специальных печах. В отходах остается раствор хлористого кальция [25, с. 78]. [c.147]

Окончательное разложение полученного полупродукта проводили обычно во вращающихся печах. Одну из печей, применявшихся в содовом производстве, запатентовал в 1877 г. Э. Сольве. Печь представляла собой вращающийся наклонный цилиндр с отверстиями с обоих концов, выложенный внутри огнеупорным материалом. С обоих концов цилиндра имелись отверстия, одно из которых (с приподнятой стороны) служило для подачи сырой соды, другое (с опущенной стороны) для выхода готового продукта — кальцинированной соды. Сырая сода, поданная по желобу в печь, перемешивалась вращающимся цилиндром и одновременно прокаливалась, соприкасаясь с топочными газами. В результате вращения и наклона цилиндра одновременно обрабатываемая сырая сода перемещалась к нижнему его отверстию, откуда готовая сода поступала в бункер. Печь работала непрерывно. [c.149]

В России аммиачно-содовый процесс находился в поле зрения прогрессивных ученых и специалистов, интересовавшихся ходом работ в этой области внутри страны и за рубежом. Понимая огромное значение содового производства для развития химической промышленности и учитывая его жалкое состояние в России, Д. И. Менделеев в брошюре, посвященной Всемирной выставке в Париже 1867 г., которую он посетил, большое внимание уделил и содовому производству. Он дал ряд ценных рекомендаций, связанных с развитием отечестбенного содового производства, и указал на перспективность этой отрасли для прогресса русской промышленности [32]. Кроме Д. И. Менделеева, в поддержку всемерного развития одовой промышленности в 70-х годах XIX в. выступало Русское техническое общество и ряд отечественных ученых. Огромная заслуга в разработке теоретических основ аммиачно-содового производства принадлежит известному русскому ученому П. П. Федотьеву. В 1903—1904 гг. он опубликовал серию классических работ, объединенных общим названием — Теория аммиачно-содового процесса , получивших всемирное лризнание [17 30 33 34]. [c.151]

В 1883 г. крупный аммиачно-содовый завод производительностью 6 тыс. т соды в год был основан в Березниках (северный Урал). Инициатор строительства завода — владелец солеварен в районе Березников И. И. Любимов во время одной из своих поездок за границу заинтересовался аммиачно-содовым производством и заключил с фирмой Сольве договор на 20 лет. Общество Сольве брало на себя обязательство оказывать техническое содействие при сооружении предприятия и, кроме того, предоставило половину капиталовложений, составивших в общей сложности 250 тыс. руб. [c.151]

Об огромных темпах развития аммиачного содового производства свидетельствует тот факт, что уже к концу 80-х годов XIX в. почти во всех основных капиталистических странах — производителях соды (кроме Англии) аммиачный процесс быстро занимал ведущие позиции. В 1882 г. из общего количества выпускаемой соды на аммиачную соду приходилось в Англии 12% (52 тыс. т), во Франции 45% (57 тыс. т), в Германии 44% (44 тыс. т), в США 100% (И тыс. т). Уже в 1886 г. соотношение в пользу аммиачной соды меняется еще резче таким образом Англия 22%, Франция 60%, Германия 75%, США 100%. В 1900 г. даже в Англии, где сода производилась традиционным леблановским способом, произошел значительный перелом в пользу аммиачного способа, обеспечившего выпуск почти 55% всей изготовляемой в этой стране соды. Выпуск аммиачной соды в Германии возрос до 88%, что же касается США, то, как и ранее, производство соды здесь базировалось исключительно на аммиачном процессе [26, с. 23]. [c.153]

С развитием промышленности непрерывно повышался спрос на хлор, используемый для получения различных хлорсодержащих соединений. Основной способ получения хлора многие годы был основан на взаимодействии соляной кислоты с двуокисью марганца (пиролюзитом). Таким путем хлор был впервые получен в 1774 г. шведским химиком К. В. Шееле. Однако этот способ был весьма дорогим из-за дефицита соляной кислоты и пиролюзита. Положение резко изменилось в 60-х годах XIX в. в результате технологических решений утилизации в леблановском содовом процессе хлористого водорода и эффективной переработки его на хлор. В условиях огромных масштабов леблановского содового производства большие количества хлористого водорода, выбрасываемые в атмосферу, стали отравлять окружаюш,ую среду и вызывать протесты населения. Некоторые заводы даже приходилось закрывать и переносить в районы, отдаленные от населенных мест. Особенно остро эта проблема стояла в Англии. Не случайно, что именно в этой стране в 1863 г. был издан специальный закон ( Alkali A t ), запреш ающий выброс в атмосферу газов, содержащих свыше 5% хлористого водорода. Это правительственное постановление поставило в весьма трудное положение фабрикантов, но в то же время подтолкнуло их к изысканию эффективных технических способов улавливания и использования хлористого водорода. [c.172]

Это возможно по той причине, что все металлы элект-ропроводны. А что делать, если нужно перекачивать неэлектропроводный и немагнитный расплав Такая необходимость возникла у химиков из харьковского НИИОХИМа. Им поручили найти способ избавиться от хлористого аммония — ядовитого отхода содового производства. Сейчас около каждого содового завода имеются свои белые моря — громадные озера площадью по квадратному километру и глубиной 3—4 метра, наполненные до краев белесоватой массой. С течением времени начинается разложение, и едкие пары хлора, поднимаясь с поверхности хлористого аммония, губят всю окружающую растительность. Харьковские химики предложили перерабатывать вредные отходы в соляную кислоту. Однако в процессе переработки встретилось неожиданное технологическое препятствие необходимо было как-то перекачивать нагретый до 700° С расплав поваренной соли и хлористого калия. Проектировщики стали рыться в справочниках и патентах, но — бесполезно. Ни одна из сотен существующих разновидностей насосов не подходила для этой цели. Высокая температура, высокая вязкость и агрессивность соляных расплавов не давали возможности использовать традиционные конструкции с какими-нибудь поршнями, лопатками и т. д. В самом деле, легко ли заставить подшипники, зубчатые передачи, уплотнения работать, погрузив их в раскаленную жидкую магму Единственное приемлемое решение — насосы без движущихся частей электромагнитного типа. Но мы уже говорили, что соляные расплавы неэлектропроводны и не обладают магнитными свойствами. К тому же они очень капризны их вязкость сильно зависит от температуры. Стоит расплаву чуть-чуть остыть — и вы не прокачаете его никакими силами. [c.164]

В отдельных случаях удовлетворительные результаты по борьбе с коррозией достигаются придюнением ингибиторов, коррозии. Этот метод эффективен в средах с невысокой коррозионной активностью. Ингибиторы используют в оборотных системах водоснабжения предприятий, в производстве кальцинированной соды для защиты основного производственного обо-1)удования. В жидкие среды содового производства вводят сульфиты с целью связывания кислорода и устранения его вредного действия. [c.10]

Для изучения электрохимического поведения данных материалов исследования проводили в растворах хлористого натрия с концентрацией от 0,1 М до 5 М Na l, а также в жидкостях, соответствующих средам основных стадий содового производства. [c.17]

Среды производства хлористого аммония из фильтровой жидкости содового производства характеризуются высокой коррозионной агрессивностью. Основное оборудование производства хлористого аммония методом выпаривания на одном из содовых заводов выполнено из титана. Опыт работы оборудования в течение 4-х лет показал отсутствие коррозии на титановых вакуум — кристаллизаторах и центрифугах. Однако уже в период освоения цеха была обнаружена интенсивная щелевая коррозия фланцевых соединений титановых аппаратов I и II корпусов четырехкорпусной выпарной установки, работавших при температурах 160° и 140°С в растворах ХНЛ 18% КаС1 8% с pH 6. Кроме-того, отмечена также коррозия титановой поверхности в объема раствора при температуре 160°С на загрязненных или грубоза-чищенных участках поверхности сепаратора имелись небольшие язвочки. [c.50]

По данным одного из обследований, проведенных ЦЗЛ, выведена зависимость содержания железа в кальцинированной соде от сульфидного режима. При среднесменном содержании серы в САРе содового производства №1 0,55 н.д.— средне-сменный результат анализов на содержание железа в соде составляет 0,00225%. В случае отсутствия серы в течение 4-х смен среднесменный анализ железа составляет 0,0055%. [c.58]

Созданы противокоррозионные грунтовки АК-0153 и АК-0159 на основе латексов карбоксилсодержащих акриловых сополимеров. Грунты из них эффективно защищают стальные поверхности в слабоагрессивных средах, а в сочетании с вододисперсионной краской Э-АК-216 обеспечивают защиту в течение не менее шести лет таких объектов, как наружная поверхность выпарных аппаратов в цехах содового производства. Покрытия из этих грунтовок служат уже более двух лет на металлоконструкциях цеха при относительной влажности воздуха 90 % и наличии сернистого газа. [c.605]

ПОЛУЧЕНИЕ ХЛОРИДА КАЛЬЦИЯ ИЗ ДИСТИЛЛЕРНОЙ ЖИДКОСТИ СОДОВОГО ПРОИЗВОДСТВА [c.129]

Выделяющийся аммиак поступает в содовое производство, а пульпу карбонизуют [c.320]

Дистиллерная жидкость (отходы содового производства) Дифенила оксид [c.78]

На ряде предприятий содовой подотрасли вводятся мощности для переработки промышленных стоков — дистиллерной суспензии содового производства, которая содержит высокие концентрации хлорид-ионов (до 100 г/л) и сульфат-ионов (до 2 г/л) [586]. Для фильтрования горячих растворов наиболее надежны в работе фильтры с деталями из титана. [c.253]

Нами были проведены исследования образцов титана ВТ 1-1 и сплава ОТ 4 в средах содового производства с цедью определения их коррозионной стойкости. Экспериментальные образцы подвешиваяись в аппарате на специальной подвеске, изолированно от нее и друг о друга. Опыты длились более месяца. Изучалось коррозионное поведение титана в следующих аппаратах в сборнике аммонизированного рассола, втором абсорбере, в конденсаторе дистилляции, холодильнике газа дистилляции, теплообменнике дистилляции, дистиллере слабой жидкости пенного типа, декар-бонаторе, электрофильтре и холодильных бочках карбонизационной колонны. Результаты исследований приведены в таблице. [c.7]

Коррозионные испытания образцов диффузионных покрытий проводили в наиболее агрессивных средах содового производства - дегазированной фильтровой и дистиллерной жидкостях и содовой растворе (табл. I). [c.12]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...