Литье чугуна в кокиль

При литье чугуна в сырую форму, а в особенности в кокиль, (металлическую форму) поверхностная зона отливки часто получается отбеленной вследствие слишком быстрого охлаждения. Поверхность отливки получает структуру белого чугуна, которая по мере удаления от поверхности постепенно переходит в структуру серого чугуна. Твердость и толщина отбеленного слоя отливки зависят от химического состава и температуры перегрева чугуна, толщины и температуры стенок кокиля (от которых зависит скорость теплоотдачи в интервале затвердевания), продолжительности соприкосновения между кокилем и отливкой я т. д. [c.166]

При получении в кокилях отливок из серого чугуна скорость подъема металла в кокиле должна быть не менее 10 мм/с при толщине стенки отливки 10 мм при литье чугуна в кокили с горизонтальным разъемом эта же скорость должна быть не менее 20 мм/с, а в кокили с вертикальным разъемом — не менее 50 мм/с. [c.86]

Из цветных сплавов чаще всего используют сплавы на основе алюминия, магния и меди, из черных сплавов — чугуны с пластинчатым и шаровидным графитами. Менее часто применяют чугуны с вермикулярным и хлопьевидным графитом (ковкий чугун). В кокилях изготовляют также отливки из углеродистых и легированных сталей. Массы таких отливок могут достигать десятков тонн. Большим разнообразием характеризуются сплавы на нежелезной основе, применяемые при литье в кокили. [c.114]

Заливка расплава чугуна с 3,5% С и 2% Si в металлическую форму и последующее приложение механического давления до 50—60 MH/м приводят к тому, что более 70% включений графита при кристаллизации приобретают округлую форму, а 30% сохраняют прежнюю пластинчатую форму [49]. При давлении 150 МН/м графитизация чугуна почти полностью прекращается, отливки имеют белый излом. При атмосферном же давлении у чугуна указанного состава графит пластинчатый, при литье в кокиль — междендритный, при литье в песчаную форму — неориентированный. Кратковременный отжиг при температуре 900—950°С закристаллизованных под давлением образцов чугуна приводит к феррит-ной структуре металлической матрицы и округлой форме графита. [c.37]

Литье в металлические формы (кокили) позволяет механизировать и автоматизировать технологические процессы с повышением производительности труда в 3—4 раза и увеличить эффективность использования площадей в литейных цехах не менее чем в 2 раза. Литьем в кокиль получают преимущественно отливки из различных цветных сплавов, а литье в кокиль стали и чугуна [c.187]

Литье в кокиль с горизонтальной, вертикальной и комбинированной плоскостью разъема 7 (чугун), 4 (сталь), 0,5 (цветные металлы и сплавы) Сталь, чугун, цветные металлы и сплавы Фасонные отливки в крупносерийном н массовом производстве (поршни, корпуса, лиски, коробки подач, салазки) [c.118]

Литье в кокиль применяется преимущественно в крупносерийном и массовом производствах для получения отливок из алюминиевых, магниевых и медных сплавов. Возможна отливка в кокиль чугунных, а также и стальных заготовок деталей машин. 66 [c.66]

Литье в кокиль стали и чугуна по сравнению с литьем в песчаные формы снижает расход металла на 10— 11% н себестоимость на 10—20%. Литье под давлением отливок из алюминиевых сплавов по сравнению с литьем в кокиль сокращает расход металла на 30% и трудоемкость в 1,5—2 раза, а себестоимость на 30%. Литье по-выплавляемым моделям снижает массу стальных отливок на 30—50% (по сравнению с литьем в песчаные формы). [c.118]

Отливки из этого чугуна преимущественно изготовляют в песчаных формах, в оболочковых формах, литьем в кокиль, центробежным литьем. [c.199]

При литье в кокиль конфигурация литой детали должна иметь простую форму, без выступающих частей минимальная толщина стенок чугунных отливок составляет 4. .. 5 мм, стальных не менее 8 мм, для цветных 2,2. .. 4,0 мм следует предусмотреть плавные переходы от тонких сечений к массивным толщина ребер жесткости литых деталей должна составлять [c.220]

В качестве разовых красок на рабочие стенки кокиля (при литье чугуна) наносят безводное покрытие — ацетиленовую копоть, а также покрытие, осаждаемое из водной суспензии, содержащей молотый тальк (23%) с добавками огнеупорной глины (2%), жидкого стекла (4%) и буры (1,2% сверх 100%). [c.340]

Недостатками литья в кокиль являются трудоемкость изготовления кокилей, их высокая стоимость, отсутствие податливости, особенно при получении сложных фасонных отливок из легированных сталей и тугоплавких металлов. Данным способом получают в основном отливки из сплавов на основе меди, алюминия, магния, а также из стали и чугуна массой до 2000 кг. В то же время известен опыт получения кокильных отливок массой в несколько тонн (до 14 т). [c.341]

Серый чугун характеризуется высокой жидкотекуче-стью а малой усадкой (0,9-1,2 %). Благодаря этому отливки из серого чугуна получаются качественными, без усадочных раковин, пористости и трещин. Минимальная толщина стенок отливок может доходить до 3-5 мм. Отливки из серого чугуна изготовляют в песчаных формах, в оболочковых формах, в кокилях, литьем по выплавляемым моделям, центробежным литьем. После литья в кокиль отливку для устранения отбела подвергают отжигу. [c.294]

Огромное количество материалов теряется в процессе производства готовых изделий. В нашей стране вследствие устаревших методов разливки стали из каждой ее тонны получается примерно 750 кг готового проката, а далее в машиностроении из каждой тонны проката около 250 кг уходит в отходы. Потери материала лри производстве изделий характеризуют коэффициент выхода годных заготовок и коэффициент использования материала. Коэффициент выхода годных заготовок представляет собой отношение массы полученных заготовок к общей массе пошедшего на их изготовление материала. При литье в песчаные формы выход годных простых отливок из чугуна составляет 0,75-0,8, сложных отливок — 0,5-0,6. При использовании стали выход годных отливок составляет 0,4-0,7. При использовании специальных способов литья коэффициент выхода годных отливок значительно повышается. Например, для простых отливок, полученных центробежным литьём, из-за отсутствия литников он доходит до 1,0. Для достаточно сложных отливок, полученных литьём в кокиль, он составляет 0,75-0,9. Различные виды обработки металлов давлением характеризуются следующими значениями коэффициента выхода годных заготовок. Выход годного сортового проката находится на уровне 0,91-0,96, листового проката [c.400]

Литье в кокиль 7 (чугун) чугун 15, сталь 10 IT 12...15 20-...25 чугун, сталь, серийное и мас- [c.193]

Заготовки корпусов из серого чугуна отливают в земляные, металлические (кокиль) или оболочковые формы, из стали — в земляные формы, кокиль или по выплавляемым моделям. Заготовки из алюминиевых сплавов отливают в кокиль или литьем под давлением. В единичном и мелкосерийном производствах применяют сварные корпуса из стали. Заготовки корпусных деталей перед механической обработкой проходят ряд подготовительных операций. [c.105]

Допускаемые отклонения по толщине стенок и ребер чугунных и стальных отливок, полученных в песчаных формах, приведены в табл. 30, допускаемые отклонения размеров заготовок из чугуна, получаемых в кокилях,— в табл. 31. Литье по выплавляемым моделям позволяет получать отливки любой конфигурации, повышенных точности и качества (ГОСТ 2789—73 4—6-го классов), почти или вовсе не требующие механической обработки. [c.36]

Заготовка для рычагов изготовляется в единичном и серийном производствах свободной ковкой, литьем по деревянным моделям и сваркой, в крупносерийном производстве —штамповкой на штамповочных молотах, вертикальных ковочных прессах. Стальные и чугунные рычаги отливаются по металлическим мо-дел>.м или в кокиль. Для удобства обработки заготовки литых рычагов с одним основным отверстием (рис. 136, б) выполняются по парным моделям и разрезаются только после полной механической обработки. Стальные штампованные и сварные заготовки подвергаются правке до механической обработки и при необходимости — в процессе механической обработки. Сварные заготовки после сварки должны проходить отжиг. [c.215]

Заготовки для рычагов изготовляются в единичном и серийном производстве свободной ковкой, литьем по деревянным моделям и сварными в крупносерийном производстве — штамповкой на штамповочных молотах и вертикальных ковочных прессах. Стальные и чугунные литые рычаги выполняются литьем по металлическим моделям или в кокиль. Для удобства обработки заготовки литых рычагов с одним основным отверстием выполняются по парным моделям и разрезаются только после полной механической обработки. [c.327]

Чугунные колосники выполняются из отдельных секторов и опираются на центральной колонке и футеровке башни. Центральная опорная колонка после ее установки заполняется внутри кислотоупорным цементом. Колосники изготовляются из чистого серого чугуна марки СЧ 18-36 или СЧ 28-48. Особое внимание должно быть обращено на плотность отливки и отсутствие в ней газовых и шлаковых включений. Незначительные раковины в отливке (глубина до 1 мм при диаметре 4—5 мм) могут быть заварены чугуном того же химического состава. Заварка чугуном другого состава может повлечь усиление местной коррозии колосников. Применение железных жеребеек при отливке чугунных деталей недопустимо. На поверхностях чугунных деталей не должно, быть трещин, рыхлости, крупных графитовых включений. Как известно, более высокой химической стойкостью обладают чугуны с необработанной поверхностью (с литейной коркой). Это объясняется наличием силикатной пленки, образующейся при соприкосновении жидкого металла с формовочной землей (либо с обмазкой при заливке в кокиль). Поэтому не следует обрабатывать детали чугунной колосниковой решетки. Рекомендуемый состав чугунного литья для колосников и оросительных желобов приведен в табл. 14. [c.140]

Наибольшее применение для литья в кокиль получили цветные сплавы, имеющие более низкую температуру плавления. Это объясняется тем, что с повышением температуры плавления используемого для литья сплава уменьшается стойкость кокиля. Кроме того, большие скорости охлаждения расплава и затвердевшей отливки приводят к возникновению в ней повышенных напряжений, а в чугунной отливке возможен поверхностный или сквозной отбел по сечению стенки. [c.440]

Наиболее широко кокильное литье применяется для изготовления отливок из цветных сплавов на основе алюминия. Чаще всего из алюминиевых сплавов изготовляют отливки средней сложности массой 0,2-100 кг, однако получают также крупногабаритные корпусные отливки массой до 350 кг и размером до 1500 мм из магниевых сплавов — отливки простой и средней сложности массой не более 50 кг из медных сплавов — отливки диаметром до 400 мм и высотой 1000—1200 мм или размерами в плане 600 х 700 мм. В кокилях изготовляют стальные отливки простой конфигурации массой от нескольких килограммов до нескольких тонн чугунные отливки простой конфигурации с плотной структурой и повышенной герметичностью, а также отливки, к которым не предъявляют каких-либо требований по структуре. [c.440]

Наиболее качественный металл в отливках (наличие дефектов литейного происхождения, плотность, механические свойства и т. д.) получается при центробежном литье и литье в кокиль. Показатели качества отливок регламентированы ГОСТом 4.439-86 [72]. Согласно ГОСТу 19200-80 [73] отливки из стали и чугуна могут иметь 50 разновидностей дефектов, которые подразделяются по следующим группам несоответствие по геометрии (И видов), дефекты поверхности (13 видов), несплошность в теле отливки (16 видов), включения (3 вида), несоответствие по структуре (4 вида). [c.464]

В кокиль В серийном производстве несложных по конфигурации отливок Способ литья деталей из чугуна, стали и цветных сплавов. Отливки имеют мелкозернистую структуру, повышенные механические свойства и точность [c.466]

Состав и свойства сплавов для литья в кокиль, в табл. 44 приведены химический состав, режим термообработки и механические свойства чугунных деталей, отлитых в кокиль. [c.409]

Состав II свойства чугунных сплавов для литья в кокиль [c.410]

Сплавы чугунные для литья в кокиль — Свойства 410 [c.1070]

Чугунные сплавы для литья в кокиль 410 [c.1079]

В табл. 134 приведены данные о точности размеров заготовок, отлитых под давлением в металлические формы, а в табл. 135—138 — данные о величинах допусков отливок, припусков и допусков на механическую обработку чугунных заготовок и заготовок из алюминиевых сплавов, полученных способом литья в кокиль. [c.503]

Допуски на чугунные отливки при литье в кокиль [c.504]

Различные втулки, венцы червячных колес и другие заготовки из чугуна и в особенности из бронзы отливают в кокиль — металлическую форму. Литье может производиться как при неподвижном положении кокиля, так и во вращающийся кокиль под действием центробежной силы металл прижимается к стенкам кокиля и отливка получается уплотненной структуры с минимальными припусками под механическую обработку. Литье сложных [c.15]

Литье из чугуна в металлические формы (кокиль) [c.217]

Для получения высококачественных отливок большое значение Илмеет литье в изложницы, при котором чугун выливается не, в земляные формы, как при обычном литье, а в кокиль. В результате большой скорости охлаждения у стенок кокиля чугун в изложницах застывает белым (с большим содержанием ледебурита), в то время как внутри отливка получает графитовую структуру. Между ними находится зона смешанного чугуна. [c.358]

Литье алюминиевых сплавов. Температура заливки алюминиевых сплавов находится в пределах 710—720° С, поэтому кокиль не нагревается расплавом так сильно, как при литье чугуна. Отойкость кокиля достигает 50 000 заливок. [c.381]

Технологическая возможность изготовления отливки в кокиле зависит от конструкции литой детали и литейных свойств используемого сплава. Так с уменьшением толнщны стенки и размеров отливки возрастают трудности ее производства и ухудшается технологичность литья. Полученные в кокиле отливки с тонкими стенками могут иметь недоливы, стальные и чугунные — трещины, а чугунные — поверхностный или сквозной отбел. Технологичность литья ухудшается и с увеличением числа отливаемых в отливке отверстий и повышением температуры плавления используемого сплава. Чем выше температура заливаемого в кокиль расплава, тем меньше его стойкость (см. табл. 4.1). [c.55]

Все операции технологического процесса литья в кокиль механизированы и автоматизированы. Используют однопозиционные и мнс-гопозиционные автоматические кокильные машины и автоматические кокильные линии изготовления отливок. Кокильное литье применяют в массовом и серийном производствах для изготовления отливок из чугуна, стали и сплавов цветных металлов с толщиной стенок 3— 100 мм, массой от нескольких десятков граммов до нескольких сотен килограммов. [c.152]

Распределительные валы (табл. 39). Тенденция к замене стальных распределительных валов литыми чугунными связана с высокими служебными свойствами низколегированного чугуна по сравнению со сталью, которые определяются особенностями структуры. Наличие графита в чугунных кулачках способствует удержанию смазки, что само по себе уменьшает износ кулачков. Меньший модуль упругости чугуна обусловливает и меньшие контактные напряжения в нем. Наилучшей износостойкостью обладают распределительные валы из низколегированного чугуна, в структуре которого содержатся первичные карбиды в виде игл, строчек или ячеек. При этом игольчатая структура карбидов наиболее желательна. Последующая термическая обработка (закалка) кулачков должна обеспечить максимальную твердость, не изменяя структуры первичных карбидов. Недопустимо содержание остаточного аустенита свыше 10%. Металлическая матрица закаленного чугуна состоит из игольчатого мартенсита и обеспечивает надежное удерживание карбидных зерен при воздействии на них циклических нагрузок. Химический состав чугуна должен обеспечить получение оптимальной исходной структуры в отливке и его хорошую прокаливаемость и закаливаемость. Высокая твердость кулачков лЪжет быть получена и в литье (отбеленные кулачки), при этом носки кулачков оформляются кокилем. Следует заметить, что чугунные закаленные распределительные валы более технологичны и обладают более высокими эксплуатационными свойствами. [c.104]

Разовые и многоразовые покрытия. В качестве разовых и многоразовых покрытий используются краски. При формировании многоразового покрытия кокилей для литья чугуна используют водную суспензию на основе молотого шамота (40%) с добавками жидкого стекла (6%) и марганцевокислого калия (0,05%). Здесь и далее содержание компонентов приводится в массовых процентах. Для тех же целей применяется водная суспен- [c.339]

При литье под низким давлением используют металлические (кокили), оболочковые, песчаные, керамические и гипсовые формы. Кокили изготавливают из стали или чугуна, а металлопровод — из жаростойкого чугуна и титанового сплава ВТ-14. Как и при литье в кокиль, применяются теплоизоляционные покрытия. В качестве смазки для трутцихся частей кокилей и по- [c.345]

Применяемые заготовки. Заготовками корпусных деталей являются отливки (в песчаные формы) из серого и ковкого чугуна различных марок, алюминиевых сплавов (в кокиль) и реже из стали. По ГОСТ 26645-85 класс точности размеров отливок назначается в зависимости от материала, размеров, сложности отливок и условий производствги Литье в песчаные формы заготовок средних размеров из серого и ковкого чугуна в условиях механизированного серийного производства должно выполняться по 7т. .. 12 классам, а литье в кокиль из алюминиевых сплавов - по 5т. .. 10 классам. Рекомендации по назначению классов точности и допускаемых отклонений размеров заготовок приведены в главе 3. [c.699]

Дефекты отливок при литье в кокиль несоответствие структуры, газовые раковины, неметаллические включения, недоливы и неспаи, трещины, усадочные раковины и пористость, появление отбеленного слоя на поверхности чугунных отливок. [c.445]

Литье в кокиль. Кокиль представляет собой металлическую форму, заполняемую расплавом под действием гравитационных сил (сил тяжести). В отличие от рлзо-вой песчаной формы или оболочковой формы при литье по выплавляемым моделям кокиль можно использовать многократно. Обычно кокиль состоит из двух половин и имеет вертикальный или горизонтальный разъем. Лучшим материалом для изготовления кокилей является серый чугун, который удовлетворяет основным требованиям металлической формы — достаточной стойкостью к термической усталости, хорошим противодействием разгару (высокой термостойкостью) и короблению. Реже коки-ли изготовляют из стали и цветных металлов. [c.139]

Технологическая специализация на предприятиях отрасли развивается по линии концентрации изготовления чугунных, стальных и цветных отливок в зависимости от преобладающего типа и масштабов производства, марок металла, размера, массы и других признаков, характеризующих однородность производства. Получили развитие высокоточные, специальные способы изготовления литья по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в кокиль, под давлением и др. Кузнечноштамповочное производство специализируется по технологическим процессам, используемым металлам, развесу, типам, видам, номенклатуре поковок и штамповок. Дальнейшее развитие получило централизованное производство тракторного электрооборудования, осветительной аппаратуры, приборов. Детальная специализация осуществляется путем создания не только специализированных предприятий, но также специализированных цехов и участков, значительная часть продукции которых направляется на другие заводы в порядке производственной кооперации. [c.407]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...