Определение производительности машин и установок

Для определения эксплуатационной производительности необходимо знать техническую производительность машины или установки, продолжительность смены в часах и коэс х] )ициент использования машины по времени, выраженный отношением количества фактически отработанных машиной часов к установленной продолжительности смены. Произведение всех этих величин составит эксплуатационную производительность за смену для конкретной машины или установки. [c.47]

Специфические условия работы кранов с ориентируемым захватом, заключающиеся в необходимости точной наводки захватного устройства на объект перегрузки и взятия последнего с первого подхода к нему, требуют назначения вполне определенных рабочих скоростей. Для кранов, к которым не предъявляется особых требований по точности установки, целесообразной является установочная скорость подъема около 3—4 м/мин, а скорость передвижения 10—12 м/мнн. Однако такие скорости не обеспечивают высокой производительности машины в целом. Более высокие скорости требуют увеличенного числа корректирующих включений механизмов, что приводит к ухудшению условий работы машины из-за ее раскачивания при доводке и к уменьшению производительности. [c.16]

Производительность машины и установки есть то количество груза, которое может быть выработано машиной или установкой за определенный промежуток времени и выражается в тоннах (т), метрах (м), штуках (шт). [c.50]

Вследствие незначительной теплопроводности неметаллических материалов образцов время для нагрева или охлаждения до равномерной по толщине температуры может быть значительным и определяет в основном производительность испытаний. Поэтому для повышения производительности установки предусмотрен нагрев или охлаждение нескольких образцов одновременно с дальнейшим их поочередным испытанием. С этой целью в термокамере предусмотрен механизм кассетного размещения образцов и их поочередной подачи в захваты испытательной машины при испытаниях на растяжение, смятие, а также при определении прочности клеевых соединений. В случае [c.176]

Стендовые испытания машин служат окончательной проверкой на заводе качества их изготовления и должны проводиться в условиях, близких к эксплуатационным. В то же время ясно, что прокатка горячего металла в рабочей клети стана не может проводиться в условиях машиностроительного завода. Такая проверка должна осуществляться при горячем опробовании стана на месте установки. Однако проверка мощности и производительности, например, ножниц горячей резки металла может и должна выполняться на заводе-изготовителе. Такую проверку производят путем резания в холодном состоянии алюминиевых или медных заготовок определенного сечения, выбранного по условиям равного сопротивления резанию с заготовками из горячего металла, для которого проектируются ножницы. [c.452]

Параметром называют количественную, реже - качественную характеристику какого-либо существенного признака машины. Различают главные, основные и вспомогательные параметры. Главные параметры (масса машины, мощность силовой установки или суммарная мощность основных двигателей в электроприводе, производительность и др.) в наибольшей мере определяют технологические возможности машины. К основным параметрам, включающим также главные, относят такие, которые необходимы для выбора машин в определенных условиях их эксплуатации. Кроме перечисленных выше, к этим параметрам относятся характеристики проходимости (удельное дав-10 [c.10]

Однако скорость резания нельзя назначать без учета конкретных условий обработки, так как при ее увеличении резко возрастет интенсивность износа резца (фиг. 108), т. е. снизится его стойкость — машинное время работы инструментом от переточки до переточки (или до определенной величины износа). Это вызовет частую переточку резца, а следовательно, и затрату труда заточника, затрату времени на снятие и установку резца и перевод в отходы (при заточке) определенного количества материала, идущего на изготовление режущей части инструмента. Таким образом, износ инструмента (или его стойкость) оказывает влияние на производительность и себестоимость обработки. [c.120]

Скорость резания и стойкость. Увеличение скорости резания приводит к уменьшению машинного времени Гм- Однако скорость резания нельзя назначать без учета конкретных условий обработки, так как при ее увеличении резко возрастет износ инструмента (рис. 101), т. е. снизится его стойкость — машинное время работы инструментом от переточки до переточки (или до определенной величины износа). Это вызовет более частую переточку инструмента, а следовательно, и затрату труда заточника, затрату времени на снятие и установку инструмента (станок в это время будет простаивать) и перевод в отходы (при заточке) определенного количества материала, идущего на изготовление режуш,ей части инструмента. Таким образом, стойкость инструмента влияет на производительность, и на себестоимость обработки. Чем большую скорость резания допускает инструмент при одной и той же стойкости, тем выше его режущие свойства, тем он более производителен. [c.99]

Одним из них в машиностроительном производстве является транспортное обслуживание станков при механической обработке различных деталей, т. е. выполнение таких операций снятие обработанной детали со станка и укладка ее в строго определенное место, захват из другого строго определенного места подлел ащей обработке детали и установка ее между центрами или на стол станка с последующим снятием ее по сигналу оператора или от программного устройства. Для повышения производительности рабочих машин за счет устранения ожидания с момента снятия одной обработанной детали и установки следующей тем же роботом каждое рабочее место может снабжаться двумя специализированными и связанными друг с другом программным устройством роботами — одним для снятия, другим для установки детали. Каждый из роботов имеет телескопический, часто сочлененный хобот типа человеческой руки, позволяющий захватывать и устанавливать детали в пределах заданного транспортного поля привод [c.247]

Конструктивно-расчетная (теоретическая) производительность характеризуется количеством груза, которое может переработать машина в течение часа непрерывной работы, при оптимальных скоростях рабочих движений и номинальном грузе, при полном использовании силовой установки по мощности и полной гарантии прочности и эксплуатационной надежности всех узлов, частей и деталей машины. При определении конструктивно-расчетной производительности из рабочего цикла исключаются все затраты времени, которые не зависят от конструктивных и эксплуатационных качеств машины (например, строповка и расстроповка груза при переработке его краном). [c.9]

Из прошлой практики разработки и внедрения новых автоматических линий можно найти много примеров, когда наряду с созданием высокоэффективных автоматических линий, обеспечивающих существенное снижение себестоимости выпускаемых изделий и значительный рост производительности труда, имели место случаи создания таких линий, работа на которых приводила к удорожанию выпускаемой продукции по сравнению с прежними методами обработки. Так, например, себестоимость заготовки напильников, изготовляемых на специально созданной автоматической линии, оказалась в 2 раза выше, чем до автоматизации Это же положение можно проиллюстрировать и более свежими примерами. На заводе им. В. И. Ленина в Москве в конвейер для сборки деталей была встроена установка для окраски деталей в электрическом поле. При внедрении ее было выявлено, что установка работает всего около 1 часа в сутки и является нерентабельной. Установка демонтирована и перенесена в отдельное помещение, где она используется как экспериментальная. Затраты на установку составили несколько сотен тысяч рублей. На Серпуховском конденсаторном заводе также не используется установка для электроокраски ввиду того, что она оказалась запроектированной без необходимого технико-экономического обоснования. Можно было бы значительно продолжить перечисление подобных примеров, подтверждающих положение о том, что на практике часто имеют место серьезные просчеты в определении экономической целесообразности отдельных образцов создаваемой новой техники, которые в конечном счете ведут к большим потерям и снижению эффективности вновь создаваемых машин, оборудования, приборов и технологических процессов. [c.546]

Выше уже было указано, что основными характеристиками двигателя являются экономичность и надежность. Экономичность двигателя характеризуется расходами топлива на единицу выработанной энергии или продукции, иначе удельными расход а-м 1. Т. о. при определении экономич. характеристики является обязательным измерение количества израсходованного за определенный промежуток времени топлива и мощности, к-рую развивал двигатель при обусловлен-, ном числе оборотов в течение того же проме- жутка, причем за основу обычно принимается эффективная мощность двигателя на валу (на муфте). В особых случаях, когда агрегат двигателя и приводимой в действие машины не допускает определения эффективной мощности, на основании особых соглашений за основу м. б. принята индикаторная мощность двигателя (судовые установки) или приводящейся в действие машины (например воздуходувки) или производительности последней. [c.202]

Техническая производительность позволяет оценить использование машины или установки по фактической загрузке при данном роде груза в определенных условиях. Она используется при определении эксплуатационной производительности, а также для оценки степени использования машин и устройств. [c.50]

Приведенные выше исходные технико-экономические данные используют для определения себестоимости 1 маш.-ч работы рассматриваемых машин, их производительности,, трудоемкости, стоимости монтажа, демонтажа и транспортирования с учетом обобщения опыта передовых строительно-монтажных организаций, исследований ряда институтов. Однако они не могут служить основанием для расчета между организациями и оплаты труда рабочих. Не предусмотренные в этих работах цены на отдельные машины и установки следует принимать по ценникам, каталогам-справочникам и другим опубликованным материалам. В табл. 25 приведены оптовые цены на основные машины и установки для погрузочно-разгрузочных работ.. [c.41]

В составе установок обычно имеются две пилигримо-вые клети, обслуживаемые одним прошивным станом. Несмотря на это, узким звеном в технологической цепи являются пилигрнмовые станы. Поэтому при определении производительности пилигримовой установки выясняют длительность цикла пилигримовой прокатки Т, которая складывается из машинного времени Т и времени вспомогательных операций Тв- Машинное время прокатки делят на три периода период затравки, период установившегося процесса, период добивки (период заметного уменьшения или прекращения подачи) [c.151]

Целью аэродинамического расчета котельной установки (расчет тяги и дутья) является выбор необходимых тягодутьевых машин на основе определения производительности тяговой и дутьевой систем и перепада полных давлений в газовом и воздушном трактах. Кроме того, в ходе расчета проводится оптимизация элементов и участков газовоздушного тракта, обеспечивающая минимальные расчетные затраты, а такжё определяются расчетные данные для конструирования газовоздухопроводов. [c.5]

Проектирование опреснительной станции мгновенного вскипания в Порто-Торес (Италия) выполнено с помощью математических моделей, обработанных на ЭВМ, которые в последующем введены в запоминающее устройство управляющей процессом машины для наблюдения за возможными отклонениями от рассчитанных величин и их логической корректировкой в ходе эксплуатации. Цель программированного расчета сводилась к определению производительности установки по дистилляту, установлению коэффициента загрязнения поверхностей по ступеням, а также совместному расчету тепловой схемы электростанции и опреснительной установки. [c.131]

Д. является энергоемкой операцией. Поэтому при Д. соблюдается принцип — не дробить ничего лишнего. Для этого необходимо 1) сопровождать Д. предварительным грохочением (см.) и 2) при большей степени измельчения выполнять Д. в несколько приемов. Соблюдение этого принципа в результате дает 1) экономию в расходе энергии, 2) уменьшение износа дробильных машин, 3) увеличение производительности дробильной установки и 4) при обработке ценных руд — уменьшение потерь на пыль и шламообразование, а также потерь в процессе последующего обогащения, т. к. в последнем случае переизмель-ченный материал дает значительно больший процент потерь в хвостах от обработки. В тех случаях, когда измельчению подвергается руда, после каждого приема Д. может быть произведено обогащение путем выделения из дробленого материала кусков (зерен) полезного минерала или пустой породы. Д. производится сухим путем, когда направляемый в Д. материал поступает в сухом виде, и мокрым путем, когда этот материал подается с водой нормально количество воды в смеси с измельчаемым материалом (пульпа) составляет от 50 до 150% от веса твердого вещества. Мокрое Д. наиболее употребительно при мелком и тонком измельчении. Процесс Д. может осу-п ествляться открытым или замкнутым циклом. В открытом цикле весь однократно прошедший через измельчающую машину материал поступает в дальнейшую обработку в замкнутом цикле материал, прошедший через измельчаю-1ЦИЙ аппарат, сортируется по крупности, причем часть его, измельченная до определенной крупности, поступает в дальнейшую обработку, а недоизмельченный материал возвращается в машину для дополнительного измельчения. Измельчение в замкнутом цикле дает материал, однородный по верхнему пределу крупности. [c.169]

Широкие эксперименты проводятся и на землях Львовской области. iXлeбopoбы использовали яровой ячмень сорта Эльгина и озимый сорта Белта . Обработку семян проводили на машинах, разработанных Львовскими приборостроителями. Результаты показали 10%-ную прибавку урожая. Экспериментальная установка для лабораторной обработки семян была названа Львов-1. Электроника . Она собрана на гелий-неоновом и аргоновом лазерах. Один лазер работал в красной области спектра, другой —в ультрафиолетовой. Излучение лазеров с помощью короткофокусных линз расширяется до требуемого угла, обеспечивая тем самым определенную плотность излучения на поверхности, где размещались обрабатываемые семена- Промышленная установка Львов-1 предназначалась для обработки больших объемов зерна, в ней использовался только гелий-неоновый лазер. Из бункера под действием собственного веса семена движутся но наклонному желобу длиной около метра. За это короткое время происходит их активация. Сначала семена облучаются красным светом неоновой лампы, изогнутой в несколько колен, а затем попадают под лазерный луч, который разворачивается с помощью шестигранного зеркала на всю ширину желоба. Предварительное облучение зерна светом в диапазоне 0,63. .. 0,65 мкм призвано подготовить семена к более эффектив-. ному восприятию монохроматического лазерного излучения. Эта установка, выпускаемая небольшой серией, отличается простотой в изготовлении и эксплуатации, высокой надежностью и компактностью. Масса установки всего ПО кг, обслуживается она одним человеком и име-..ет производительность до 7 т зерна в час. [c.101]

СКЗ-4.30.1/7-Б2 СКЗ-6.30.1/9-Б2, отпускные печи моделей СКЗ-4.30.1/7-Б2 СК3 6.30.1/7-Б2, бак и закалочные печи модели БКМ-6.25-БЗ баки для замочки модели БКВ-6.10-Б4, машины моечного типа МКП-6.20-БЗ) или на специальном оборудовании, изготовляемом самими предприятиями. Среди специального оборудования для термообработки инструментов применяются автоматические линии термообработки и очистки концевого инструмента, на которых выполняется целый комплекс операций. Например, на линии модели ТХА15 для закалки, отпуска, очистки сверл, зенкеров, разверток из быстрорежущей стали предусмотрены следующие операции нагрев лапок, охлаждение лапок, первый подогрев рабочей части, второй подогрев рабочей части, окончательный нагрев, предварительное охлаждение, окончательное охлаждение, первый отпуск, охлаждение, второй отпуск, охлаждение, выварка, травление, промывка в холодной воде, нейтрализация, пассивирование. Внедрение автоматических линий термической обработки на специализированных заводах позволяет повысить производительность труда и качество термообработки (режимы работы линии на каждую партию инструментов устанавливаются по контрольным шлифам, в линии предусмотрен жесткий временной контроль операций и т. д.). Для снижения кривизны концевых инструментов в процессе термообработки иногда осуществляют его правку между вращающимися валиками на специальных установках. Правка при этом происходит за счет повышения пластичности быстрорежущих сталей в зоне температур мартенситного превращения (- 270 °С). По этому принципу работает установка модели ВИ23 для правки сверл в составе автоматической линии модели ТХА45 на Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова. Введение правки в состав операций автоматической линии устраняет необходимость править инструменты после термообработки, обеспечивает достаточную прямолинейность заготовок инструментов, для последующей обработки на автоматизированном оборудовании. В частности, при заточке сверл на современных заточных автоматах одним из основных требований к заготовке является ее малая кривизна, так как при определенной величине последней заготовки сверл не подаются в зажимные цанги автоматов. Применение агрегата для правки заготовок сверл во время их термообработки позволяет решить эту проблему. [c.353]

Силовое обслуживание завода. На терочном заводе, вырабатывающем только сырой К., считается выгодной установка двигателя внутреннего сгорания на заводе же с сушилкой для К. обычно имеется локомобиль с противодавлением,мятьш паром которого питается калорифер сушилки. Точно определенных норм потребления энергии отдельными машинами завода нет. Ниже приводятся ориентировочные данные расхода энергии для заводов различной производительности (табл. 2). [c.238]

Первая установка имеет то преимущество, что машина все" время работает на виду удобство второй установки заключается в том, что диск пилы, управляемый педалью, вы>со-дит на поверхность пола только во время резки и следовательно представляет меньшую опасность для. работающего. Из трех применяющихся форм зуба (фиг. 1) наиболее употребительна форма а, дающая более чистый разрез с меньшим количеством выступающих частичек, являющихся вредными при дальнейшей переработке. Впрочем лучшими средствами против этого недостатка являются остро отточенные зубья, равномерная их разводка и прямой небьющий диск пилы. На более крупных фабриках применяется весьма производительный многопильный станок (фиг. 2). Ряд движущихся бесконечных цепей с выдающимися пальцами подводит бревна к последовательно расположенным пплам, к-рые разрезают каждое бревно на несколько поленьев определенной длины, подаваемых затем транспортером к корообдиркам станок этот называется с л э пг е р. [c.120]

Структура операции и компоновка автоматической сборочной машины, затраты на ее изготовление и эксплуатацию зависят от требуемой производительности технологического процесса конструкции, и необходимого качества изделий, а также от выбранной последовательности и продолжительности установки отдельных деталей в собираемые объекты. Собирать изделия можно различными способами последовательным, параллельнопоследовательным и параллельным. Для каждого способа характерна определенная продолжительность сборки изделия. [c.316]

Таким образом, разработанная нами методика испытаний образцов, включающая конструкцию экспериментальной лопатки и способ замера величины износа образцов после изнашивания, обеспечивает при небольших затратах времени и средств надёжное определение уровня износостойкости большого количества различных материалов в реальных условиях эксплуатации лопаток асфальтосмесителей [24]. Использование этой методики позволило определить закономерности изнашивания лонаток, на основе этих знаний разработать износостойкие материалы, а также технологические процессы изготовления из них рабочих органов машин с высоким сроком службы. В результате увеличения срока службы лопаток асфальтосмесителей было достигнуто повышение производительности установки, а также снижение ремонтно-эксилутационных затрат. [c.52]

Для станков с ЧПУ требуется беспереналаживаемые измерительные устройства. Несмотря на исключение субъективного фактора из управления станком, погрешности, возникающие на трех этапах установки, статической и динамической настройки, не позволяют сокращать объем контрольных операций. Для контроля деталей в автоматизированном мелкосерийном производстве используются контрольно-измерительные машины (КИМ). Так, например, в АТК для обработки корпусных деталей ПРИЗМА-2 (ГДР) подсистема контроля деталей организована следующим образом. После закрепления заготовки на плите-спутнике она подается на КИМ, где производится ее автоматическое измерение с целью определения положения на спутнике и значений припусков. Межопе-рационный и аттестационный контроль заготовок осуществляют две другие КИМ, каждая из которых с целью увеличения производительности измерений оснащена двумя независимыми измерительными головками. Для управления КИМ и реализации различных вычислительных операций, связанных с измерениями, предназначена специальная ЭВМ. Подсистема производит контроль всех заготовок после каждой операции механической обработки Такая организация подсистемы контроля деталей типична для АТК. [c.183]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...