Изложницы виды

Игольчатый троостит 389 Изложницы виды 482 Излом, влияние термической обработки, 215, 216 [c.1193]

Заливина образуется в случае чрезмерно медленной разливки стали в изложницы и является спаем двух слоев металла слитка, образовавшихся вследствие перерыва струи при разливке, и может опоясывать слиток полностью или частично. Заливина обнаруживается на горячем металле в виде более темной, чем основной металл, полоски. [c.331]

Завороты, получаются от корки, образующейся на стенке изложницы из осевших окисленных брызг металла, которые в виде корки заворачиваются на поверхность жидкого металла и заливаются им. [c.331]

В современных условиях металлургического производства сталь получается либо в слитках, предназначенных для последующей горячей обработки (прокатки или ковки), либо в виде фасонного литья. Большая часть стали получается в виде слитков отливкой в металлические изложницы. [c.323]

Заливка металла во вращающуюся изложницу про- изводится через стопорный ковш, висящий на кран-весах, и футерованную промежуточную воронку с шлакоуловителем в виде перегородки, не доходящей до дна (фиг. 402). Воронка имеет [c.233]

Прессованным заготовкам — пруткам из алюминиевых сплавов, прессованным на горизонтальных гидравлических прессах Дика прямим методом, присущи типичная дефектная структура, неоднородность величины и формы зерна по сечению прутка и неравномерность расположения составляющих сплава и загрязнения по границам зёрен. Структура прессованных этим методом прутков состоит из крупных равноосных зёрен, расположенных в периферийных слоях, и из строчечной волокнистой структуры внутренних слоев. В отдельных случаях при прессовании образуются расслаивания и трещины между слоями вследствие смещения зёрен относительно друг друга. Увеличение концентрации пористости и загрязнений в средней части слитков, отливаемых в чугунные изложницы, усиливает неравномерность структуры. Рекристаллизация средней зоны с резко выраженным анизотропным строением зерна крайне затруднительна. Прессованные прутки из сплава АК-5 с подобной структурой не обнаружили склонности к рекристаллизации в процессе отжига в течение 3 час. даже при температуре 540° С, т. е. близкой к температуре плавления эвтектики. Прессованная заготовка с нерекристаллизованной структурой, при расположении в штампе направлением волокна перпендикулярно действию деформирующей силы, часто даёт брак в виде трещин. [c.460]

Изготовление сплава производится в графитовом тигле под слоем древесного угля в горне (нефтяном, газовом и др.). Введение меди в сплав производится или в виде 50о/в-ной медно-алюминиевой лигатуры (недостающее количество алюминия вводится затем в чистом виде), или при помощи лигатуры, содержащей 33 /о меди и 67% алюминия. Заливка подшипников и отливка втулок производятся при температуре сплава 440—450° и при температуре изложницы или подшипника 100—150°. Для изготовления полых заготовок в кокиль вставляют металлический конический стержень. Подшипники перед заливкой подготовляют следующим образом после обработки внутренней поверхности вкладыша грубой строжкой в ней вытачивают канавки и пояски для механического крепления, затем производится обезжиривание подшипника в 10"/о-ном растворе едкого натра и промывка горячей водой. Толщина заливаемого слоя должна быть такая же,, как и при заливке баббитом. Заливку подшипников цинковым сплавом можно производить также и тю полуде, причем в качестве полуды [c.341]

Таким образом, при разделке на заготовки используется не весь слиток, а только его часть. Для изготовления поковок методом свободной ковки используются слитки, имеющие следующее соотношение частей прибыльная часть составляет около 25%, тело слитка —70, донная часть —5%. Если учесть потери на угар и в окалину, отходы на обсечку по контуру, то слиток используется всего лишь на 55—65%. Остальные 35—45% металла в виде, обсечек, обрубок, окалины и угара возвращаются в переплавку и частично теряются безвозвратно. Эти отходы являются неизбежными, они зависят как от конструкции изложницы, так и от назначения поковки. Величина указанных отходов устанавливается на основании технических условий на поковку и технологического процесса ее изготовления. Практика показывает, что передовые заводы добиваются значительного снижения указанных отходов благодаря применению утепленных насадок на прибыльную часть слитка, наиболее рациональных конструкций изложниц и других мероприятий. [c.19]

Легирующие элементы, образующие когерентные фазы в стали, часто присутствуют в ней в виде неметаллических частиц, таких, как окислы, фториды, сульфиды или силикаты, которые способствуют возникновению напряжений в матрице и увеличивают тенденцию к разрушению. Они могут представлять собой частички шлака, могут быть продуктами окисления специально вводимых материалов или могут образоваться в результате реакции неметаллических примесей (таких, как сера) с железом. Они почти всегда вредны. Задачей сталелитейного производства является уменьшение их размера и числа. Содержание серы, которая образует наиболее опасные включения, должно быть минимальным. Количество окислов можно уменьшить применением соответствующей технологии наведения шлаков, выдержки, отливки и очистки слитков. Качество стали, имеющей много неметаллических включений различного типа и размера, может быть улучшено в результате применения различных методов получения, которые в смысле их положительного влияния можно расположить в таком порядке открытая плавка, электродуговая плавка, высокочастотная плавка, электрошлаковый переплав, вакуумный дуговой переплав и электронно-лучевая очистка. Однако большинство этих процессов дорогие и малопроизводительные. Включения редко однородно распределяются в слитке и концентрируются обычно в донной (или в верхней части пористых слитков) части изложницы, так как имеет место перемешивание и разбрызгивание при заливке сверху. Поэтому количество их будет минимально, если отбросить верхнюю и нижнюю части металл -ческого слитка. [c.55]

Теплоизолирующие покрытия для изложниц могут быть двух видов сухие песчаные смеси с термореактивным связующим или жидкие в виде водных суспензий или растворов. [c.177]

Оптимальной присадкой бора для микролегирования стали следует считать 0,001—0,005%. Лучше всего вводить бор в виде различных сплавов (лигатур) с содержанием бора от 5 до 22% перед выпуском плавки в хорошо раскисленный металл. Присадка бора в ковш и изложницу преимуществ не дает и в то же время не гарантирует его равномерного распределения. Повышение присадки бора сверх оптимального количества может быть опасным, поскольку при этом в металле образуется легкоплавкая боридная эвтектика, располагающаяся по границам зерен, которая при деформации слитков при высоких температурах приводит к разрушению металла. [c.189]

Поступающие на аффинаж золотосеребряные сплавы вследствие содержания в них цинка, свинца, меди и других примесей, а также металлов платиновой группы, подвержены ликвации, что затрудняет их опробование. Во избежание возможных ошибок пробу металла отбирают непосредственно из печи, где расплав хорошо перемешивается током высокой частоты. Отобранную пробу отливают в изложницу в виде тонкого слитка. Быстрое охлаждение такого слитка обеспечивает достаточную однородность сплава. Пробу для анализа отбирают в виде стружек или опилок. Результаты анализа необходимы для точного учета количества благородных металлов, поступивших в аффинаж, и расчета с поставщиками. [c.312]

Для предупреждения потерь молибдена в виде корольков в шлаке после окончания плавки делается 40—50-мин выдержка для полного оседания корольков сплава. После выдержки шлак выпускают в изложницу. Шлак с содержанием >0,35 % Мо переплавляют в электропечи. Примерный состав промышленных плавок ферромолибдена, Мо [c.289]

Кипящая сталь раскислена в печи неполностью. Ее раскисление продолжается в изложнице при затвердевании слитка благодаря взаимодействию FeO и углерода, содержащихся в металле. Образующийся при реакции FeO + С = Fe + СО оксид углерода выделяется из стали, способствуя удалению из стали азота и водорода. Газы выделяются в виде пузырьков, вызывая ее "кипение". Кипящая сталь не содержит неметаллических включений -продуктов раскисления, поэтому обладает хорошей пластичностью. [c.35]

Оба вида сталей по степени раскисления и характеру затвердевания металла в изложнице делят на спокойные (сп), полуспокойные (по) и кипящие (кп). Каждый из этих сортов отличается содержанием кислорода, азота и водорода. Так, в кипяш их сталях содержится наибольшее количество этих элементов. [c.164]

Лигатуру алюминий—кремний (10— 12 % Si) готовят в тигельных печах с температурой нагрева 1000—1100 °С. В расплавленный и перегретый до 800—850 °С алюминий вводится небольшими порциями кремний в виде кусков размером 15—20 мм, нагретых до 200—300 °С. Для ускорения растворения кремния его все время погружают в жидкий алюминий с помощью графитовой мешалки. После полного растворения кремния расплав перемешивают и при 700—720 °С разливают в изложницы. [c.309]

В зависимости от условий и степени раскисления различают стали 1) сп — спокойные, получаемые при полном раскислении стали ферромарганцем, ферросилицием, алюминием в печи, а затем в ковше 2) пс — полуспокойные 3) кп — кипящие. Кипящие стали раскисляют только ферромарганцем, и до затвердевания в них содержится повышенное количество FeO. При застывании в изложнице FeO взаимодействует с углеродом стали, образуя СО, который выделяется в виде пузырьков, создавая впечатление, что металл кипит. Химический состав стали углеродистой обыкновенного качества по плавочному анализу ковшовой пробы должен соответствовать нормам, указанным в табл. 8.2. Предельные отклонения по химическому составу в готовом прокате приведены в табл. 8.3. [c.319]

Металлургические дефекты. Особенности процессов выплавки и разливки металла влияют на качество металлургической продукции, так как дефекты возникающие, например, при разливке стали в изложницы, в том или ином виде обычно присутствуют в конечной продукции. [c.88]

Усадочная раковина. Дефект в виде открытой или закрытой полости, образовавшейся вследствие усадки при затвердевании металла, При разливке стали в расширяющиеся кверху изложницы полость образуется в центре верхней части слитка, а при разливке в изложницы, расширяющиеся книзу - в нижней части слитка [c.90]

При входе металла в изложницу петролатум загорается и горит сильным коптящим пламенем. Полезное действие петролатума, помимо создания восстановительной атмосферы в изложнице, видят в том, что сажа, отлагающаяся на стенках изложницы, не смачивается металлом I к ней не прилипают, а следовательно, и не подворачиваются корки окислов. Определенный эффект дает и тепловыделение при горении петролатума. Исследование состава газов в изложнице при разливке с петрола-тумом показало значительное снижение содержания кислорода (до 2%). [c.235]

Наиболее достоверное объяснение природы мелкозернистости дает так называемая теория барьеров. Алюминий, введенный в жидкую сталь иеза-долго до ее разливки по изложницам, образует с растворенным и жидкой стали азотом и кислородом частицы гштридов и оксидов (АШ, АЬОз). Эти соединения растворяются в жидкой стали, а после ее кристаллизации и последующего охлаждения выделяются ц виде мельчайших субмикроскопиче-ских частиц ( неметаллическая пыль ). Последние, располагаясь преимущественно по граница vt зерна, препятствуют его росту. [c.241]

Из всех видов форм, используемых для отливки из.ложниц, наиболее распространены разовые песчаные формы, обеспечивающие высокое качество изложниц. Процесс изготовления таких форм максимально поддастся механизации и автоматизации. [c.342]

И это еще не все. Легкоплавкие составляющие металлического сплава при затвердевании слитка оттесняются к его середине. Их удельный вес ниже, чем вес других частей сплава, более богатых железом. Поэтому легкоплавкие части сплава всплывают в верхнюю часть слитка н остывают последними. Но при остывании объем металла сокращается. Однако внешние очертания слитка ун е зафиксированы его коркой, затвердевшей в первую очередь. К концу затвердевания слитка оказывается, что для его заполнения не хватает жидкого металла. Поэтому верхние осевые слои слитка содержат не только максимальное количество примесей, в том числе наибо.пее вредных для качества металла — серы и фосфора, но и имеют более или менее развитые пустоты, называемые усадочной раковиной. Кроме того, при остывании жидкой стали в изложнице наблюдается выделение газовых пузырей. Их появление объясняется двумк причинами пли это выделяются газы, поглощенные металлом в процессе плавки, или в жидкой стали еще не закончились химические процессы между отдельными ее компонентами. Пока сталь еще пе затвердела, газовые пузыри пробиваются вверх и уходят в атмосферу. Однако, когда металл становится густым и плотным, пузырькам газа все труднее преодолеть его толщу, и они так и остаются в застывшей стальной массе в виде газовых пустот. Естественно, такие пустоты снижают [c.66]

Олово и свинец. Фасонные отливки из олова и свинца производятся редко. Свинец обычно отливают в виде плит для проката, а олово — в специальные изложницы, получая прутки, удобные для пайки [35]. Оба металла плавят в чугунных котлах или в индукционных печах типа Аякс. Чтобы уменьшить окисление, ведут плавку под слоем древесного угля. На некоторых заводах очищают олово и свинец от окислов нашатырём и канифолью, которые вводят в ванну расплавленного металла. [c.197]

Металлический уран, используемый как ядерное топливо, производят в виде слитков массой несколько сот килограммов при реакции тетрафторида урана с кальцием в специальных реакторах с обмазкой из фторида кальция. Профилированный металл можно получать, используя обычную промышленную технологию, включая прокатку, ковку, волочение и порошковую металлургию, но эти виды обработки создают преимущественную ориентацию зерен, которая не устраняется полностью последующей термообработкой. Более широко используют процесс получения отливок [48], включающий получение слитка в низкочастотной индукционной печи в графитовом тигле под вакуумом, легирование алюминием в тигле и донную разливку в промежуточный разливочный ковш, с помощью которого металл разливают в стальные изложницы, обмазанные окисью алюминия. Высокая плотность металлического урана обеспечивает очень хорошее заполнение, что позволяет изготавливать трубы небольших размеров и срезать только небольшую часть верхнего конца. Поверхность литого металла однородная и пригодна для непосредственной очехловки, а если требуются более точные размеры, поверхность окончательно под- [c.133]

С применением расходуемых электродов. Плавку проводят в вакууме при большой силе тока и малом напряжении. Расплавленный металл отливается в водоохлаждаемые медные изложницы диаметром от 304,8 до 635 мм. JM дь может применяться в качестве материала изложницы потому, что титан затвердевает в месте контакта с медью и образует при этом изолирующую оболочку (1 арнисаж). Полученные после первой плавки слитки диаметром 304,8—406,4 мм соединяют по два (или бааьше) и повторно переплавляют в виде расходуемых электродов в большие слитки диаметром от 508 до 635 мм, имеющие вес от 1814 до 2265 кг. [c.783]

Установлена необходимость тщательной очистки изложниц для удаления остатков шлакового гврниссажа от предыдущей разливки. При наличии такого гарниссажа происходит значительное налипание на него нового шлака и толщина шлаковой корки настолько возрастает, что резко изменяются условия кристаллизации. При этом возможно образование дефектов поверхности в виде прорыва корки и заплеска металла, понижения пластичности из-за роста зерна в корковой зоне слитка. Температура изложниц перед закладкой смеси (за 20—30 мин до выпуска плавки) 80—120° С. Расход смеси составляет 4—4,5 кг т слитка. [c.246]

При разливке стали под жидким шлаком, а также при электрошлаковом переплаве на поверхности слитков стали типа Х18Н10Т встречаются дефекты в виде зали-вин металла за шлаковый гарниссаж. Дефект образуется при замедленной кристаллизации поверхностной корки слитка, которая не может выдержать давление жидкой металлической ванны. Выше указывалось, что при разливке в изложницы необходима их тщательная чистка от остатков шлака, при ЭШП следует снижать скорость на-плавления. [c.265]

Подкорковые пузыри появляются вследствие густой смазки изложницы или быстрой разливки, когда смазка не успевает выгореть и догорает в металле. Причиной появления пузырей являются также и брызги металла, застывшие на стенках изложницы. При недостаточно горячем металле они заливаются металлом, кислород скра-пинок и капелек реагирует с углеродом стали. Образующаяся СО остается в виде пузырьков в корке или подкорковом слое, так как металл в поверхностной зоне очень вязкий. Такие пороки при прокатке не завариваются и обнаруживаются на заготовке в виде волосовин— микронесплошностей металла. Поверхностные дефекты слитков обязательно удаляются при помощи огневой зачистки, вырубки, обработки наждачным камнем. [c.228]

Плавку ведут с нижним запалом в наклоняющемся плавильном агрегате с магнезиальной футеровкой, приемная изложница состоит из чугунного кольца и блока металлического хрома толщиной 200—220 мм, который служит поднной. При нормальном ходе плавка идет с закрытым шихтой зеркалом расплава. Скорость проплавления шихты 160—180 кг/(м2.мин). После окончания плавки сливают шлак и сплав с выдержкой 1—2 мин после слива части шлака для образования шлакового гарнисажа. Пос- ле остывания блока производят очистку, разделку и упаковку сплава. Примерный состав сплава, % Nb 65,8 Si 0,92 А1 3,59 Ti 0,93 Р 0,14 С 0,024 S 0,013 РЬ, Sn, Zn, Sb, Са и Bi<0,001. Примерный состав шлака, % АЬОз 73,5 NbaOs 6,10 СаО 15,20 MgO 3,21 FeO 1,15 SiOz 0,42 СГ2О3 18. Ниобий в шлаке содержится преимущественно в виде оксидных соединений — ниобатов кальция Таблица 101. Материальный баланс при выплавке феррониобия [c.312]

При самом обычном процессе электрошлакового переплава наибольший тепловой поток, направленный вовнутрь изложницы, возникает на поверхности раздела шлак—металл. По некоторым оценкам подавляющая часть выделяемого тепла отбирается в охлаждающем контуре изложницы. Следовательно, конструкция изложницы для электрошлакового переплава — чрезвычайно важный фактор. Условия на поверхности раздела изложница—вода играют в процессе электрошлакового переплава критическую роль согласно некоторым сообщениям небольшие изменения в тепловом потоке, температурах изложницы, воды и других элементов охлаждающего контура оказывают влияние на условия поверхностной теплопередачи так, что охлаждение в режиме кипения может смениться таковым при отсутствии кипения. В бывшем Советском Союзе и в Европе на многих установках электрошлакового переплава применяют спрейерное охлаждение изложниц, чтобы сократить расход воды и упростить конструкцию. В США большинство печей для электрошлакового переплава оснащено холодильником в виде кольцевой водяной рубашки или канала такой способ охлаждения предотвращает кипение за счет высокой скорости водяного потока относительно охлаждаемой поверхности. [c.143]

Оболочковую изложницу [1] создают попеременным нанесением керамического pa i opa и высушенной огнеупорной крошки. В состав керамического раствора обычно входят тонкая, 200 меш (74 мкм) или тоньше, тугоплавкая пудра и связка в виде ультрамелкозернистого кремнезема. Для нанесения раствора на поверхность сборки из восковой массы сборку погружают в раствор, а затем извлекают и дают лишнему раствору стечь. При точном следовании правилам обмазки раствор образует на поверхности сборки ровное покрытие. Пока раствор влажный, на его поверхность наносят тугоплавкую крошку ("штукатурят") для этого крошку или высыпают на поверхность раствора, или погружают обмазанную сборку в псевдосжиженную массу тугоплавких частиц. После такого оштукатуривания связке дают схватиться за счет химических реакций или посредством контролируемого подогрева степень схватывания дают такую, чтобы последующим покрытием не нарушить цельности предшествующих слоев. Типичная оболочковая изложница состоит из 5—7 слоев. Увеличение размеров изложниц, укрупнение получаемых деталей и необходимость точного согласования всех операций и реакций в процессе приготовления оболочковых изложниц способствовали переходу к автоматизации этого процесса. [c.171]

По технологии огневого рафинирования перерабатывают в вайербарсы — заготовки для получения проволоки — часть полученной катодной ме ]1и. Медь в этом случае дополнительно очищают от серы, перешедшей в нее в виде механических захватов сернокислого электролита в процессе кристаллизации катодного осадка. Переплавку катодной меди проводят в стационарных отражательных печах, полностью аналогичных анодным печам. Рафинировочные печи в этом случае называют вайербарсовыми. Вайербарсы разливают на карусельных машинах одновременно по 4 штуки в одну изложницу. [c.170]

Для иллюстрации явления зональной ликвации воспользуемся схемой слитка спокойной стали, представленной на рис. 15. Вначале из жидкого металла выпадает слой мелких произвольно ориентированных кристаллов в виде тонкой корочки, обычно не превышающей 3—5 мм. В этом слое металл загрязняется от пригарающей к слитку смазки изложницы. Здесь же имеются окислившиеся капли разбрызганного при заливке металла. Слой из столбчатых кристаллов является наиболее чистым. Несколько больше примесей содержится в зоне крупных, произвольно ориентированных кристаллов, занимающих центральную часть слитка. Максимум примесей сосредоточивается там, где металл застывает в последнюю очередь — в зоне усадочной раковины и усадочной рыхлости. [c.25]

В вертикальную металлическую форму или изложницу с холодными стенками. Согласно схеме образования макроструктуры слитка (фиг. 32, а) после заливки стали в чугунную изложницу наружная зона где скорость охлаждения большая, затвердевает в виде мелкозернистой плотной корки (зона /). На ее структуру оказывают существенное влияние мельчайшие неровности на стенках изложницы. Наружная кристаллизационная зона 1 служит тепловой рубашкой при дальнейшем затвердевании слитка. За это время стенки изложницы успевают прогреться, и дальнейший медлрный отвод тепла вызывает образование длинных столб- чатых кристаллов 2, которые растут й располагаются перпендикулярно стенкам [c.49]

Лигатуру А1—N плавят в высокочастотных индукционных печах с графитовым тиглем. После расплавления и перегрева до 850—900 °С V4 части всей навески алюминия в расплав порциями вводят никель в виде катодных плиток размером 50X50X5 мм. После полного растворения никеля добавляют оставшуюся часть алюминия, сплав перемешивают, рафинируют и разливают в изложницы. [c.311]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...