Закалка при прессовании

Цирконий оказывает рафинирующее и модифицирующее действие. Вступая в соединение с водородом, он уменьшает пористость. Измельчая структуру сплавов системы Mg - Zn, цирконий повышает временное сопротивление и особенно предел текучести и пластичность. Полной упрочняющей термической обработке эти сплавы обычно не подвергают, так как при нагреве под закалку снимается наклеп, полученный полуфабрикатами при прессовании, штамповке упрочнение при старении настолько мало, что не обеспечивает уровня исходных свойств. Больший эффект дает старение, проведенное непосредственно после прессования (штамповки). К недостаткам этих сплавов можно отнести сложность их приготовления, обусловленную низкой растворимостью циркония в жидком магнии, а также склонность к образованию трещин, затрудняющих горячую прокатку и сварку сплавов. Сплавы системы Mg - Zn применяют для не-свариваемых сильно нагруженных деталей (обшивки самолетов, деталей грузоподъемных машин, автомобилей, ткацких станков и др.). [c.380]

Защитные покрытия самых разнообразных составов и назначений широко применяют в современном машиностроении и металлургии. Особое развитие в последние десятилетия получила проблема высокотемпературных покрытий для защиты металлов и сплавов от газовой коррозии. Если раньше высокотемпературные защитные покрытия применяли в основном при эксплуатации машин и аппаратов, то в последнее время разработаны новые типы высокотемпературных покрытий, предназначенных для защиты металлических заготовок при нагреве перед ковкой, штамповкой, прокаткой, прессованием, закалкой, при отжиге и т. п. Эти покрытия иногда называют защитно-технологическими, временными, кратковременного действия, разового применения, технологическими и т. п. [c.3]

Сплав МАЮ. Он имеет самую высокую прочность при 20° С из всех деформируемых сплавов магния, обусловленную в значительной мере упрочняющим действием серебра, но более дорогой и наиболее склонен к коррозии под напряжением, поэтому его применяют ограниченно. Сплав упрочняется закалкой с 400° С (выдержка 6 ч) в воде с последующим старением в течение суток при 175°С удовлетворительно сваривается и очень пластичен при прессовании и ковке. [c.120]

Оптимальный температурный интервал горячей деформации может находиться значительно ниже интервала температур нагрева под закалку. Например, при прессовании алюминиевых сплавов скорость деформирования без появления поверхностных трещин тем ниже, чем выше температура. Если требуется значительно повысить температуру горячей деформации до температур нагрева под закалку, то приходится снижать скорость деформирования, и производительность оборудования падает. [c.384]

Указанные алюминиевые сплавы характеризуются широким интервалом температур нагрева под закалку (от 350 до 500°С для сплавов на базе системы А1——М ) и обладают очень высокой прокаливаемостью (см. рнс. 115). Все это предопределяет простоту технологии ВТМО. При прессовании тонкостенных профилей [c.385]

При изготовлении деталей взаимной подгонкой рекомендуется вначале обрабатывать начисто детали со сложным рельефом, а также наиболее подверженные деформации при термической обработке, остальные детали подгонять к ним по месту . Например, при изготовлении пресс-формы прямого прессования взаимной подгонкой деталей вначале изготовляют обойму, которая может иметь наибольшую деформацию. После термической обработки зачищают и полируют камеру, а затем по ней подгоняют пуансон. Детали сложной конфигурации, шлифование которых после закалки невозможно, обрабатывают по окончательной форме и размерам до термической обработки, после которой производят только доводку и полировку. Для таких деталей необходимо применять стали, обладающие минимальной деформацией, и изотермическую или ступенчатую закалку. При наличии опытных данных по деформации ее величину необходимо учитывать при обработке перед закалкой или оставлять припуск на доводку. Изготовление деталей взаимной подгонкой значительно удлиняет цикл производства и не всегда гарантирует требуемое качество пресс-форм. [c.117]

Одним из крупных недостатков широко распространенной технологии получения прессованных изделий из многих алюминиевых сплавов является то, что при нагреве под закалку деформированных изделий в них образуется очень неоднородная микроструктура. В отдельных микрообластях, где облегчена рекристаллизация, возникает очень крупнозернистая структура. В прессованных изделиях она, как правило, образуется на периферии (так называемый крупнокристаллический ободок ). [c.375]

Фиг. 12. Механические свойства сплава АК2 при повышенных температурах (прессованный пруток) закалка и искусственное старение выдержка при температуре испытания 30 мин.

В тех случаях, когда требуются повышенные твердость и предел текучести при пониженной пластичности, применяют искусственное старение после закалки или горячего прессования. Режим старения нагрев в течение 8—16 час. при температуре 175—200° С. [c.131]

Рис. 14, Изменение предела ползучести Со.2/300 сплава АК2 при повышении температуры (прессованный пруток, закалка и искусственное старение)

Бронза Бр.АЖ9-4 имеет температуру заливки 1120—1140° С при литье в кокиль и 1060—1100" С при литье в землю. Процесс расплавления ведется под слоем древесного угля. Линейная усадка 2,5%, а объемная — 3,6%. Атмосфера при плавлении нейтральная или слабоокислительная. Эта бронза хорошо обрабатывается давлением (температура прокатки 700—650° С, прессования — 850— 750° С, ковки и штамповки — 840—650° С). Термообработка закалка с температурой 800° С, отпуск при температуре 400° С и отжиг при температуре 700—750° С. [c.424]

Магниевые сплавы, как и алюминиевые, по технологии изготовления подразделяют на две группы 1) литейные сплавы — для получения деталей методом фасонного литья, маркируемые буквами МЛ 2) деформируемые сплавы, подвергаемые прессованию, прокатке, ковке, штамповке и другим видам обработки давлением, маркируемые буквами МА . Магниевые сплавы, как и алюминиевые, подвергают термической обработке — диффузионному отжигу (гомогенизации), отжигу, закалке и старению. Слитки и фасонные отливки подвергают диффузионному отжигу (гомогенизации) обычно при 400—490 °С в течение 10—24 ч. [c.403]

Тонкостенные изделия из фторопласта-3 необходимо закаливать при быстром охлаждении. Большое внешнее давление, оказываемое при прессовании и охлаждении в форме, сильно замедляет скорость кристаллизации. Медленное охлаждение под давлением 1500—2000 кГ/сдР равноценно резкой закалке. Поэтому для всех способов переработки фторопласта-3 необходимо поддерживать давление не менее 1500 кГ1см вплоть до охлаждения изделия до 190—100° С. [c.63]

Полная или частичная утрата нресс-эффекта может быть вызвана след, факторами (или их сочетанием) а) повыш. темп-рой гомогенизации слитков б) низкой темп-рой металла при прессовании в) малой толщиной пр 0ссованных изделий г) применением двойного прессования д) применением холодной деформации после прессования е) чрезмерно длит, выдержкой при нагреве под закалку ж) повыш. темп-рой старения з) пониж. содержанием марганца, хрома и циркония в сплавах. [c.55]

Влияние кремния. Влияние кремния на свойства прессованных прутков диаметром 10 мм из сплава В95 представлено на рис. 69. При повышении концентрации кремния прочность и пластичность сплава снижаются. Эффект закалки при содержании кремния от 0,5 до 1,5% снижается практически до нуля, а эффект старения — в два раза. Влияние кремния на механические свойства и эффекты термической обработки сплава В95 объясняется образованием соединения МдгЗ , в результате чего уменьшается коли-154 [c.154]

Закалка при 465—480°С. Искусственное старение при 120—125°С в течение 24 ч (для прессованных полуфабрикатов) и при 135—145°С в течение 16 ч (для лвсггав). Отжиг при 390—430°С, охлаждение до 150°С со скоростью 30 град/ч, далее на воздухе [c.412]

Картеры штампуют при температуре 470 —475° (АК-б)из прессованных боЛ ванок в несколько переходов. Для обеспечения надлежащей прочности волокна должны следовать контуру детали. Припуски на обработку штампованных частей картеров составляют (по 102 МТ) 3,5 мм на сторону при допуске в 3 мм. Конфигурация штампованной заготовки полукартеров однорядного двигателя ясна из фиг. 485. Картеры звездообразных двигателей подвергаются термообработке литые — закалке при температуре 525° и старению при 180—185° в течение 5 час. (АЛ-5), штампованные — закалке при температуре 505—515° л искусственному старению при 150—160° в течение 12—15 час. (АК-6), [c.525]

Типичными примерами зональной разнозернистости могут служить грубозернистые периферийные зоны, возникающие при нагреве под закалку прессованных изделий из некоторых промышленно важных алюминиевых сплавов (рис. 212, а), горячедеформированных изделий из углеродистой стали (рис. 212,6) и др. Зональная разнозернистость встречается в изделиях сложной формы из жаропрочных сплавов. [c.389]

С целью достижения наименьшего размера зерен образцы сплава Zn-22 %А1 были также подвергнуты закалке с последующей деформацией кручением. Эта процедура привела к формированию двухфазной нанодуплексной структуры со средним размером зерен около 80нм (рис. 1.9) [362, 363]. Вместе с тем энергодисперсионный анализ показал изменение химического состава обеих фаз. Так, было обнаружено, что содержание Zn в А1 фазе достигало 10%, что примерно в 5 раз выше, чем в равновесном состоянии. Сверхпластическое поведение этих образцов наблюдалось при температуре 120°С и скорости деформации 10 с . Тем не менее, величина удлинения до разрушения была относительно невелика и составила 280%. Для сравнения этот же сплав со средним размером зерен 0,5 мкм, полученный РКУ-прессованием, при испытаниях в этих же температурно-скоростных режимах продемонстрировал удлинение свыше 600%. [c.211]

Данные, приведенные в таблице, получены по результатам измерений, проделанных автором совместно с Е. И. Шиловой и 3. В. Черенковой на образцах, прессованных из слитков. Прессованные заготовки отжигались при температуре 400 °С в течение 2 ч и охлаждались до 280 °С со скоростью 30 °С/ч. Далее образцы толщиной 6 мм прокатывались в холодном состоянии с промежуточным отжигом по тому же режиму, до толщины листов 2 мм. Образцы вырезались в лоперечном направлении по отношению к прокатке. Механические характеристики приведены при температуре закалки 500 С (вводе) и естественном старепии при 170 5°С. [c.56]

Никелевый жаропрочный сплав In onel Х750 аустенитно-го класса очень широко используют для жаровых труб, экранов, наружных обшивок корпусов и валов сверхпроводящих генераторов мощностью 5 МВт, разработанных компанией Вестннгауз [1,2]. Для оценки поведения безопасно повреждаемой конструкции такого генератора проведены исследования характеристик разрушения и механических свойств указанного сплава при низких температурах в зависимости от технологии изготовления и режимов термообработки. Изучено влияние трех промышленных методов выплавки и горячего изостатического прессования, а также двух видов термообработки закалки и закалки с последующим двухступенчатым старением. [c.298]

Напряжения снимаются путем холодной растяжки (для листов и плит установлен предел от 1,5 до 5%) после закалки перед искусственным старением. Старение при 150 в течение 1 ч после закалки и растяжка максимум на 1,5% перед искусственным старением. Холодная обработка после закалки пept д искусственным старением, необходимая для получения гарантированных свойств для данного состояния. Скорость закалки 110°С/с. Второй режим термообработки может быть применен, если нагрев до температуры искусственного старения происходит со скоростью 11 С/ч. Путем ссютветст-вующего контроля температуры прессования полуфабрикат может быть закален непосредственно на прессе с обеспечением стандартных свойств для данного состояния. Некоторые полуфабрикаты могут быть аналогично закалены в токе воздуха при комнатной температуре. Напряжения снимаются холодным деформированием (обжатием), как установлено, на 2—5% после закалки перед искусственным старением. Рекомендуется скорость подъема температуры в пределах 28—42 С в час. КТ —комнатная температура. [c.156]

Хром, марганец и цирконий образуют интерметаллиды, которые являются нерастворимыми при температуре под закалку. Эти частицы закрепляют границы зерен, таким образом предотвращая рекристаллизацию и частично сохраняя удлиненными границы зерен, образованные при штамповке, прессовании и прокатке. Эти соде зжащие хром и марганец частицы можно видеть на рис. 105. Без таких добавок сплавы серии 7000 имеют рекристаллизован-ную с равноосным зерном структуру и предельно низким сопротивлением КР- Структура с равноосным зерном высокочистого тройного сплава А1—Мд—2п показана на рис. 106. Для сравнения структура промышленного сплава серии 7000 с удлиненным зерном представлена на рис. 3 и 4. На тройных сплавах с рекристал-лизованной структурой наблюдаются самые высокие скорости [c.252]

Листы из фторопласта-3 толщиной 2 мм можно прессовать в сочетании со стеклотканями, асбестом, металлической сеткой и перфорированными металлическими прослойками. Прессование выполняется в нагреваемых плитах в течение 1—5 мин после нагрева до установленной температуры, а закалка — в холодных плитах под давлением, в 3 раза превосходящим давление прессования. Закаленный материал приобретает прозрачность. Плиты и блоки из фторопласта-3 на этажных гидравлических прессах прессуют при температуре 200—250° С и давлении 300— 350 кГ1см . При этом одни плиты пресса имеют обогрев, а другие охлаждение. Боковые стенки прессформы обычно теплоизолированы. Перемещение форм из зоны нагрева в зону охлаждения механизировано. Таким путем получают из фторопласта-3 плиты площадью 2 которые затем механически перерабатывают в изделия. Листы из фторопласта могут быть получены формованием из порошка, доведенного до гелеобразного состояния при температуре 250—350° С и давлении 7 кГ см . Давление может быть создано весом гладкой плиты из нержавеющей стали толщиной 8 мм. [c.63]

Все эти детали могут быть получены литьем, сваркой, ковкой, штамповкой, обработкой на токарных, фрезерных и других станках. Литье может быть из чугуна (серого, ковкого, модифицированного), стали, бронзы, силумина и других материалов при этом литье может быть в опоки, в кокнли, под давлением. Сварка бывает электрическая, газовая, под слоем флюса, контактная и др. По оснащенности процессов сварка бывает ручная, в кондукторах, автоматическая. Горячая ковка может быть свободная, а также применяются штампование, прессование. Используется и листовая холодная штамповка. Термическая обработка может быть в виде цементации, отжига, отпуска, закалки, азотирования и ряда других процессов. [c.80]

Рис. 13. Механические свойства сплава АК2 при повышенных температурах (прессованный пруток) закалка и искусственное старенис выдержка при тем пературе испытания 30 мии

Прессованием на холоде таблеток по форме изделия при давлении 250 кг1см с последующим спеканием при 330—360 С длительное время. Заготовки подвергаются механической обработке и закалке [c.13]

Любое при горячем прессовании 6ХНМ Закалка в масле с 830—880° С Отпуск 180—230 С 48 [c.262]

Закалка с 495 — 505 С. охлаждение в воде, естественное старение не менее 4 суток, искусственное при 185—195 С в течение 11 — 13 ч (листы) и 6—8 ч (прессованные изделия). Сокращенный отжиг при 350 — 370 С и полный отжнг при 390—430° С, охлаждение 30 С в час до 250—270° С, затем на воздухе [c.277]

Закалка с 495 — 505 С, охлаж депие в воде, искусственное старение 150—160 С в течение 10 ч (листы) и 165—175 С в течение 16 ч (поковки и прессованные полуфабрикаты). Полный отжиг при 400 — 420 С, охлаждение 30 С в час до 250 — 270 " С, затем на воздухе [c.279]

Закалка с 465 — 475 С, охлаждение в воде искусственное старение при 120—125° С в течение 24 ч (листы) и при 135—145 в течение 16 ч (прессованные полуфабрикаты). Полный 0ТЖИ1 при 390 — 430 С, охлаждение 30° С в час до 150° С, затем на воздухе. Сокращенный отжиг при 290 — 320° С, охлаждение на воздухе [c.281]

Схема данного способа представлена на рис. 22, б. Стальные заготовки нагревают для аустенитизации и подвергают пластической деформации в аустенитном состоянии при постепенном охлаждении от температуры аустенитизации до температуры начала мартенситного превращения. По окончании деформации производится закалка. Для деформации могут быть использованы методы прокатка, ковка, прессование и т. д. Механические свойства, полученные на стали 40ХСНВФ после такой обработки, приведены в табл. 14 в строке под названием обработки непрерывная . По этим данным видно, что, применяя рассматриваемый способ ТМО, можно повысить предел прочности до Ов=270 кГ]мм , предел текучести до 230 кГ1мм при б = 5,7% и ф = 29%. [c.63]

К недостаткам сплава относится склонность к образованию трещин при горячей прокатке. Сплав упрочняется в процессе искусственного старения при 160—170 °С (Т5). Предварительной закалкой служит охлаждение на воздухе от температур прессования. В связи с малой устойчивостью к коррозии изделия из магниевых сплавов оксидируются. На оксидированную поверхность наносят лакокрасочные покрытия. [c.406]

В настоящее время получили распространение гранулируемые алюминиевые сплавы, отличающиеся высоким содержанием легирующих элементов (Мп, Сг, 7г, Т1, V), нерастворимых или малорастворимых в алюминии. Гранулирование (получение гранул — литых частиц с диаметром от нескольких миллиметров до десятых долей миллиметра) осуществляют распылением расплава с высокими скоростями охлаждения (Ю" —10 °С/с) в воде. При этом образуются пересыщенные переходными металлами твердые растворы на основе алюминия одновременно изменяется структура грубые первичные и эвтектические включения ингерметаллидов (присущие слиткам, получаемым по обычной технологии) становятся более тонкими и равномерно распределенными, что повышает механические свойства сплавов. Из гранул изготавливают прессованные полуфабрикаты и листы любых алюминиевых сплавов. В процессе горячей деформации при получении полуфабрикатов аномально пересыщенные твердые растворы распадаются с выделением дисперсных частиц интерметаллидов. Таким образом, технологический нагрев до 400—450 °С при изготовлении полуфабрикатов является упрочняющим старением сплава. Роль закалки для таких сплавов играет кристаллизация при больших скоростях охлаждения. [c.190]

Сплавы группы Mg—Zn относятся к высокопрочным. Фаза MgZn2 упрочняет сплав, но снижает пластичность. Цинк рафинирует и модифицирует сплав. Кроме того, взаимодействуя с водородом, он способствует повышению плотности прессованных деталей. Старение после закалки для этих сплавов нежелательно, так как при нем снижается наклеп и упрочнение за счет выделения дисперсной фазы не компенсирует этой потери. Сплавы Mg—Zn плохо свариваются, а плавка их затруднена из-за медленного растворения цинка. [c.109]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...