Коэффициент расширения вкладыша

В дифференциальных подшипниках для устранения возможности заклинивания шипа в подшипнике при работе прибора в условиях высоких температур вкладыши из углеграфита (рис. 76, а) запрессовываются во втулки 2, изготовленные из материала (например, латуни), имеющего коэффициент расширения, значительно больший, чем коэффициент расширения шипа (вала). Во втулках 2 имеются специальные пояски, благодаря которым подшипник может свободно расширяться при нагреве. [c.145]

Отношение толщин стенок вкладыша и втулки должно быть выбрано так, чтобы приведенный коэффициент расширения рабочего диаметра вкладыша был больше коэффициента расширения шипа (вала). [c.145]

Различные коэффициенты расширения материала вкладыша и сплава при нагревании способствуют изменению первоначальных зазоров, что нарушает режим работы подшипника. [c.349]

Полиамиды. Полиамиды получаются путем варьирования различных исходных материалов, что дает возможность изменять в широких пределах свойства конечного продукта. Элементы литых изделий из полиамидов могут быть сварены или склеены эпоксидными смо.лами. При конструировании и изготовлении деталей из полиамидов необходимо учитывать их низкую теплопроводность и высокий коэффициент теплового расширения. Коэффициент расширения полиамидов в 10 раз больше, чем у стали. Рекомендуется выполнять детали тонкостенными. В зубчатых передачах необходимо предусматривать зазоры, обеспечивающие от заеданий нри повышении температуры. Изделия из полиамидов имеют высокую поверхностную твердость и прочность на разрыв и истирание, значительную прочность па изгиб и ударный изгиб. Полиамиды обладают хорошим сцеплением с металлом, а также хорошей устойчивостью к действию углеводородов, спиртов, жиров, масел и щелочей, в том числе концентрированных. Они растворяются в фенолах, минеральных кислотах, уксусной кислоте и спиртовых смесях. Полиамиды практически негорючи и весьма трудно воспламеняются. Полиамид 68 применяется ддя изготовления вкладышей подшипников скольжения, антифрикционных деталей, рабочих органов насосов и других гидромашин, а также клапанов, шестерен, винтов и т. п. Защитные покрытия из полиамидов обладают стойкостью к воздействию ароматических углеводородов, масел и других сред. Полиамиды находят применение при изготовлении деталей часовых механизмов, деталей электроаппаратов, а также для изоляции проводов и кабелей. [c.273]

Другие подшипниковые сплавы. Сплавы алюминия по сравнению с баббитами отличаются меньшей плотностью, большей прочностью и меньшей стоимостью. Недостатком их является значительная разница в коэффициенте расширения алюминиевых сплавов и стали. Различные марки этих сплавов содержат олово (от 3,5 до 23 %), медь (0,7-8,5 %), кремний (0,3-1,2 %), никель (0,3-3,3 %). Эти сплавы идут для изготовления литых подшипников и прокатных полос с последующей штамповкой из них вкладышей подшипников. [c.140]

Как показывает опыт изготовления и применения различных течей, наилучшими свойствами обладают течи, получаемые оттяжкой стеклянных капилляров. Все виды металлических течей не обладают достаточной стабильностью, так как изготавливаются из материалов, подверженных коррозии и обладающих большим коэффициентом теплового расширения. Все эти течи требуют частых калибровок, легко засоряются, закрываются под влиянием влаги и коррозии. Наилучшими свойствами в этом отношении обладает нержавеющая сталь. Однако металлические течи сравнительно просты в изготовлении и потому нередко применяются и в настоящее время при изготовлении щупов, и для проверки реакции течеискателя в ходе испытаний. Сплющиванию подвергаются капилляры из мягких материалов [Л. 9-14], например меди. Регулируемые капиллярные течи, в которых вставка изготавливается из некоторого материала, по коэффициенту расширения отличающемуся от основания, например вольфрам в нержавеющей стали Л. 9-15], большей частью велики по проводимости и недостаточно воспроизводимы. Регулировка величины таких течей осуществляется нагреванием, и, естественно, течи требуют частых калибровок. В случае металлического вкладыша в неметаллическом основании (платиновая проволока, запаянная в стеклянный капилляр [Л. 9-16], или металлический ввод, запрессованный в тефлоновую шайбу [Л. 9-25]) течи могут нагреваться пропусканием электрического тока. Течь этого типа может быть получена при изготовлении ее частей из одинакового материала, но нагреваемых до разных температур Л, 9-17] [c.166]

В дифференциальных опорах для устранения возможности заклинивания цапфы в подшипнике при работе прибора в условиях высоких температур вкладыши из углеграфита запрессовываются во втулки 2, изготовленные из материала, имеющего коэффициент расширения значительно больший, чем коэффициент расширения [c.159]

В табл. П1.2 приведены коэффициенты расширения и модули упругости для графита, латуни и стали Р9, которые применяются для изготовления дифференциальных опор. Толщина стенки вкладыша Гу — г определяется из расчета на прочность и жесткость. [c.160]

К недостаткам сплава относятся плохая прирабатываемость, а потому повышенные требования к точности поверхностей и большой коэффициент линейного расширения. Наибольшая допустимая температура подшипника 80 °С. Сплав применяют для заливки или для изготовления целых вкладышей. [c.379]

Посадки Н7/с8 и Н8/с9 характеризуются значительными гарантированными зазорами, используют для соединений с невысокими требованиями к точности центрирования. Наиболее часто эти посадки назначают для подшипников скольжения (с различными температурными коэффициентами линейного расширения вала и втулки), работающих при повышенных температурах (в паровых турбинах, двигателях, турбокомпрессорах, турбовозах и других машинах, в которых при работе зазоры значительно уменьшаются вследствие того, что вал нагревается и расширяется больше, чем вкладыш подшипника). [c.219]

Вкладыши. Подшипники работают в условиях трения и повышенных температур, поэтому материалы сопряженных деталей должны обладать хорошими антифрикционными свойствами, обеспечивать необходимую прочность и жесткость, обладать близкими по величине коэффициентами линейного расширения. К материалам вкладышей предъявляются также особые требования по твердости [c.452]

Материалы вкладышей подшипников должны иметь 1. Достаточную износостойкость и высокую сопротивляемость заеданию в периоды отсутствия жидкостной смазки (пуск, торможение и др). Изнашиванию должны подвергаться вкладыши, а не цапфа вала, так как замена вала значительно дороже вкладыша. Подшипник скольжения работает тем надежнее, чем выше твердость цапфы вала. Цапфы, как правило, закаливают. 2. Высокую сопротивляемость хрупкому разрушению при действии ударных нагрузок и достаточное сопротивление усталости. 3. Низкий коэффициент трения и высокую теплопроводность с малым расширением. [c.312]

Второй особенностью алюминиевых сплавов является их высокий коэффициент линейного расширения в связи с этим подшипник должен иметь зазор больше обычного (до 0,1 мм) и минимальный натяг при посадке в корпус. Невыполнение этих условии может привести к заеданию. С целью устранения коробления рекомендуется делать на втулках насечки, позволяющие материалу расширяться, а у вкладышей — скошенные стыки. [c.234]

Вкладыши на основе графита имеют малый коэффициент теплового расширения их надо ставить в корпус с натягом, чтобы при нагреве они не оказались свободно сидящими в корпусе. Для / [c.319]

При проектировании подшипников скольжения с использованием фторопласта-4 для арматуры, работающей в криогенных жидкостях, необходимо иметь в виду, что коэффициент линейного расширения фторопласта-4 в четыре раза выше, чем у нержавеющей стали. Следовательно, зазоры в подшипниках должны обеспечивать предполагаемую температурную деформацию полуоси шара и вкладыша подшипника. [c.52]

Весьма значительно влияние роста рабочей температуры подшипника на сопротивление усталости, причем это влияние сказывается как непосредственно, так и через температурные напряжения. Обычная рабочая температура подшипников транспортных дизелей 80. .. 100 °С, но имеются двигатели, в которых температура подшипников достигает 150 °С. С повышением температуры снижаются все показатели механической прочности, в особенности у баббитов при температуре 100 °С они снижаются примерно в 2 раза по сравнению с показателями при нормальной температуре. Различие в коэффициентах линейного расширения подшипникового сплава и материала основания служит причиной температурных напряжений. Остывание подшипника из баббита (среднее значение коэффициента линейного расширения а = 25-10" ) на стальном основании от рабочей температуры 60 °С до нормальной может вызвать (в зависимости от механических свойств и соотношения толщин) напряжения, превосходящие предел текучести сплава. Сравнительно небольшое число повторных нагреваний и охлаждений в указанном интервале температур приводит иногда к появлению трещины в баббите вблизи стыка с основанием вдоль по окружности. Образование трещин или возможный наклеп сплава в результате циклических термических напряжений неблагоприятно сказывается на сопротивлении усталости. Эти напряжения можно уменьшить, применяя бронзовый вкладыш, а при алюминиевом вкладыше они почти исчезают. [c.231]

Тепловой режим определяет не только качество отливок, но и стойкость формы. Одна из основных причин разрушения поверхностных слоев матриц и пуансонов и появление на отливках так называемых следов разгара формы — это возникновение температурных напряжений во вкладыше. Долговечность пресс-формы, как показали результаты исследований В. Т. Рождественского, зависит от величины максимальных температурных напряжений и коэффициента линейного температурного расширения материала пресс-формы. Кроме того, она снижается из-за активного силового взаимодействия между охлаждающимся сплавом и нагревающимися рабочими частями формы. [c.17]

Антифрикционные свойства сплава такие же, как и у баббита Б83. Недостатками данного сплава являются значительный коэффициент теплового расширения и неспособность припаиваться к другим металлам. Из-за опасности коробления температура вкладышей не должна превышать 80°. Если конструкция вкладышей не препятствует температурному расширению сплава, то можно допускать повышение ее вплоть до температуры кипения масла [c.352]

Полиамиды Обладают низкой теплопроводностью, высоким коэффициентом теплового расширения, высокой прочностью и твердостью Детали машин, ремни, вкладыши подшипников, шестерни, винты и др. [c.175]

Технологический процесс соединения различных алюминиевых сплавов со сталью приобрел большое значение в связи с разработкой ряда антифрикционных сплавов на алюминиевой основе. Эти сплавы обладают низкой твердостью и высоким коэффициентом линейного расширения и в виде монометаллических подшипников или вкладышей обычно не применяются, так как они деформируются или садятся на вал. Поэтому для получения благоприятного сочетания антифрикционных и прочностных свойств возникла необходимость наносить тонкий слой антифрикционного сплава на прочную конструкционную основу. [c.219]

Так как коэффициент теплового расширения баббита больше, чем стали, после заливки происходит стягивание вкладышей. Поэтому их раздают при помощи пресса на оправке, диаметр которой больше диаметра вкладыша. [c.257]

При проектировании литьевых форм надо учитывать, что с введением в деталь металлической арматуры значительно уменьшается усадка пластмассы детали. Разность коэффициентов линейного расширения металлических стержней (вкладышей) и пластмассовых формообразующих элементов приводит к возникновению значительных напряжений. Поэтому напряжения необходимо учитывать при конструировании форм, а также предусматривать меры по их уменьшению (охлаждением форм, повышением коэффициента теплопроводности пластмассы и др.). Процесс изготовления литьевой пресс-формы включает следующие этапы изготовление мастер-модели, формирующих стержней и каркаса формы получение гипсовой подушки, изготовление первой полуформы изготовление второй полуформы и их сборку. В качестве мастер-модели при изготовлении литьевой формы можно использовать металлические, пластмассовые или деревянные модели отливаемой детали. Получение формообразующих поверхностей пресс-формы происходит свободной заливкой эпоксидного компаунда. [c.212]

Температурные изменения зазоров Л вследствие большего коэффициента линейного расширения а материала вкладыша, чем коэффициента ао материала вала и корпуса [c.475]

В то же время отметим, что во всех предыдущих расчетах принимали зазор в нагретом состоянии, т.е. при рабочей температуре подшипника. Если материалы шипа и вкладыша имеют различные коэффициенты линейного расширения, зазор в холодном состоянии может быть отличным от зазора в нагретом состоянии и нужно внести соответствующие поправки (см. пункт 3.2.2). [c.120]

Алюминиевые подшипниковые сплавы обладают высокими свойствами (низким коэффициентом трения и высокой износостойкостью), но по технологичности они уступают обычным баббитам. Их более высокая твердость является скорее недостатком, чем преимуш еством сплава, так как требует обработки цапф и вкладыша повышенной чистоты, а шейка вала должна быть твердой. Несоблюдение этих условий вызовет ускоренный износ. Высокий коэффициент линейного расширения алюминиевых баббитов требует более тщательной сборки с большими зазорами. [c.464]

Устойчивость эмалей можно повысить, если сталь заменить титаном и его сплавами [171]. С экономической fo4KH зрения титан— перспективный материал. Производство титана быстро возрастает, а стоимость его снижается. Следовательно, имеются надежные предпосылки для широкого применения эмалированного титана, по крайней мере, в форме рубашек, вкладышей и другой подсобной арматуры в химическом машиностроении. Благодаря более низкому, чем у сталей, коэффициенту расширения ( — 90-10 1/град) и сравнительно невысокому модулю упругости можно наносить на титан (без риска вызвать чрезмерные напряжения) высоко-кремнеземистые малощелочные эмали, а также эмали, обогащенные другими химически устойчивыми окислами (например, АЬОз, СггОз, Zr02, TIO2, СеОг). Высокое сродство титана к кислороду обеспечивает отличную адгезию эмалей, которые наносят без грунта и специальных активаторов сцепления (например, СоО, NiO). При этом даже при толщине эмалевого покрытия свыше 1 мм сохраняется хорошая прочность сцепления. [c.115]

Эти сплавы, помимо своей легкости и дешевизны, отличаются от прочих подшипниковых сплавов малой склонностью к саморазогреванию в работе. По сравнению с оловянными и свинцовыми баббитами они имеют большую прочность и способнссть выдерживать более высокие нагрузки в работе, уступая в этом лишь бронзовым сплавам. Недочетами алюминиевых баббитов являются их большая усадка и значительная разница в коэффициенте расширения при нагревании по сравнению со сталью. Вкладыши из этих сплавов иногда можно получать не только заливкой, но и путем штамповки и вырезки из предварительно прокатанной заготовки. [c.368]

В биметаллических тонкостенных вкладышах применяют алюминиево-оловянные сплавы, содержащие до 20% 5п. Наиболее распространены сплавы типа АО20 —1 (20% 5п Т% Си остальное А1) и сплав 6% 8п 1% Си 0,5-1% N1 1-1,5% 81 (остальное А1). Твердость антифрикционных алюминиевых ыктавов НВ 35—45, теплопроводность 150 — 200 кал/(м.-ч-°С), коэффициент линейного расширения (20-22)10 1ДС, плотность 2,7 т/см . [c.376]

Технологические данные сплава алькусин Д. Из сплава можно отливать втулки или заливать им подшипники (как баббитом). При отливке втулок рекомендуется сплав отливать в подогретые кокилн. Алькусин Д, как и прочие алюминиевые подшипниковые сплавы, при помощи полуды плохо соединяется со стальным или чугунным телом вкладыша. Поэтому при заливке подшипников на их внутренней поверхности вытачивают канавки или пояски для крепления заливаемого сплава к постели. Коэффициент линейного расширения и усадка алькусина Д значительно больше, чем стали и чугуна. При наличии острых к прямых углов это свойство сплава может вызывать трещины по залитому слою подшипника. [c.114]

Из-за большой разницы коэффициентов теплового расширения алюминиевых сплавов и стали или чугуна монометаллические вкладыши из алюминиевого сплава, установленные в стальной или чугунный корпус (наиболее распространенная конструкция подшипника), при рабочих температурах могут иметь высокие внутренние напряжения сжатия, тем большие, чем выше температура (см. табл. 77—78). При некоторой критической температуре внутренние напряжения могут достигать предела текучести материала (при условиях, зависящих от посадки, геометрических размеров, прочности сплава и разницы в коэффициентах теплового расширения корпуса и вкладыша) и вкладыши начнут деформироваться пластически. Вследствие этого при последующем охлаждении вкладышей внутренний диаметр их уменьшается против начального, что приводит к опасному уменьшению или исчезновению зазора между валом и вкладышами. Величина критической температуры, как показали расчеты и экспериментальная прогерка, обратно пропорциональна пределу текучести материала, что и привело к распространению наиболее прочных алюминиевых сплавов в начальный период промышленного применения алюминиевых антифрикционных сплавов. [c.113]

Широкое применение в машиностроении получили сплавы на цинковой основе (ЦАМ). Они характеризуются хорошей обрабатываемостью резанием, большим коэффициентом теплового расширения, поддаются шабрению, предназначаются для изготовления втулок, заливки подшипников и вкладышей, работающих при удельных давлениях до 200 кГ1см и скорости скольжения до 7 м/сек, а также являются заменителями оловянных онз и малооловянистых баббитов в подшипниках различного ооорудования. [c.185]

Текстолит, ДСП (древесно-слоистый пластик) и прессованную древесину используют в подшипниках для тяжелого машиностроения. Полимерные самосмазывающиеся материалы на основе полиамидов, полиацетилена, политетрафторэтилена и различных смол используют для подшипников, ра ающих в температурном диапазоне 200... + 280°С при значительных скоростях скольжения. Фторопласты (полимеры и сополимеры галогенопроизводных, этилена и пропилена) обладают хорошими антифрикционными свойствами, химической инертностью, но высоким коэффициентом линейного расширения и низким коэффициентом теплопроводности. Подшипники с резиновыми вкладышами хорошо работают с водяной смазкой. [c.464]

В некоторых иностранных конструкциях насосов высокого давления (175 кПсм ), работающих при 3000 оборотов в минуту приводного вала, применяются оловянистые бронзы, в которые добавляют в качестве присадок серебро (Ag) и берилий (Be). При использовании для опор подшипников различного рода легированных алюминиевых сплавов, в насосах Keelavite применяются присадки Ni, Mg, Mn, Sn, Си, Fe, S и Ti [28]. Применяя вкладыши из алюминиевых сплавов, следует помнить о их высоком коэффициенте теплового расширения. Это должно быть учтено при определении толщины стенок вкладышей и величины зазора между шейкой и втулкой. Опоры с применением алюминиевых сплавов требуют высокой степени чистоты обработки поверхностей сопрягаемых пар. [c.108]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...